钢结构厂房施工组织设计书

1.工程概况1.1工程名称：本装置为协鑫金保利泉州300MW硅切片项目一号生产厂房。1.2建设地点：福建泉州。1.3本工程为门式框架/砼框架，设防烈度：7度，主体结构设计寿命50年，维护结构合理使用寿命25年，建筑结构安全等级为二级。1.4本工程厂108米宽68米平方米，建筑占地面积7422.48m2，本工程主体一层，局部二层建筑总高度10.3m，本工程为基础为框架柱基础，垫层采用砼C15，基圈、构造柱、墙下条形基础为C20混凝土，柱下基础、上部主体结构采用C25/C30砼，电梯基坑，地沟采用C30防水砼（P6）。与柱连接为预埋板地锚螺栓连接。钢架构件现场连接采用10.9级扭剪摩擦型高强度螺栓。檩条与檩托隅撑与钢架斜梁等次要连接采用普通螺栓C级别。2.施工中执行的技术标准、规程、规范1．设计图纸及设计说明文件2．《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）3．《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）4．《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-16-95）5．《结构工程质量检测评定标准》（GB50221-95）6．《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）7．《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）8．《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）9．《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）10．《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：9011．《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）12．中华人民共和国颁发的《工程建设标准强制性条文》13．中华人民共和国建设部颁发的《建筑安装工程施工及验收规范》14.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）15.《砌体工程施工质量验收规范》（GB50207-2002）16.砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1）修正版17.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）18.《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）19.《建筑物抗震构造详图》（04G329-3）20．工程合同有关语文件3施工部署总原则是：在合理的工期、资金保证下,确保安全生产,在保证工程质量的前提下稳步施工,争取提前主体结构完成,创造良好的经济效益和社会效益。根据工程施工进度及现场实际情况，现场安排1台挖机，开挖土方、基础施工、为保证工期采用先安装钢柱，安装好后进行拆除基础梁模板然后回填基础土方；施工顺序为：基础施工→安装钢柱→拆除地梁基础模板→回填土→墙体砌筑→安装屋面及厂房维护4技术准备4.1一般性准备工作施工前，项目部组织管理人员搜集有关资料，以备现场施工时使用。包括各种现行施工规范、与图纸有关的各种设计规范及标准图集、以及各种有关法规、规程等。技术员、施工员、各专业工长应充分熟悉图纸，做好图纸会审，对设计图上的差错和不明之处，提前交到图纸交底和图纸会审会议上去，会同设计单位、监理单位和建设单位共同解决，并签好会审纪要，必要时报监理单位、设计单位出具变更详图和说明，以免造成质量隐患和延误工期。在施工过程中，在根据实际情况邀请设计人员交底，设计交底或图纸会审的内容以变更、洽商的形式记录下来。项目部有关人员仔细研究施工流程，技术部门对施工员、施工员对专业工长、专业工长对施工班组，必须做好施工前的技术交底工作，交底应以书面的形式，交代清楚工艺操作要求、工序搭接、质量标准以及安全生产事项。以达到每个施工人员心中有数，杜绝不应发生的质量和安全事故。4.2计量、测量、检测、试验等器具配置计划器具名称型号单位数量备注全站仪RTS632台1经纬仪TDJ2台1水准仪DZS3台2塔尺5m把2塞尺0~12mm把1钢板直尺把2靠尺把4游标卡尺把2温湿控制器台1混凝土试模150×150×150组10砼抗渗试模185×175×150组砼坍落度筒只2砂浆试模70.7×70.7×70.7组4钢卷尺5m把15钢卷尺50m把34.3机械准备主要施工机械准备详见下表：机具及工具准备一览表名称规格功率数量圆盘锯MJ-1063KW4台木工多用机床MB-5033KW2台手电钻把8把挖机反铲220台2台压路机台1打夯机台3手电钻钻头直径12mm~20mm把12个振动棒直径400台4多头数控切割机套2半自动切割机台4三维数控切割机台1自动组力机台3自动门型焊机台3矫正机台2端面锯床台1三维数控钻床台1自动埋弧焊台6CO2气体保护焊机台4交直流焊机台20抛丸机台1坡口机台1400吨液压机台1超声波探伤仪台110吨桥吊台25吨桥吊台8自动油漆喷涂机台250吨汽车吊辆116吨汽车吊辆110吨加长运输车辆4电焊机台2电动自攻枪把10电动拉铆机把10扭剪型电动枪把1氧气乙炔套2钢丝绳（4分）M400棕绳M200普通扳手把20切割机台4电钻把10电剪刀把2钢丝绳(3分)M10005.土建工程主要施工方法及措施5.1定位放线：根据建设单位、设计提供城市坐标控制点及标高基准点，在施工准备期内派测量技术人员进场，用全站仪将轴线控制点引出，将轴线控制桩做好并且做明显的标志和必要的保护措施。然后根据自己的施工要求以此为依据，进行轴线定位投放及标高控制，同时不定期对控制点进行复测。5.2土方工程5.2.1土方开挖根据轴线控制桩，用白灰撒出挖土线，做好开挖准备。土方开挖前一天组织挖掘机、自卸车进场，在机械开挖土方时派设测量人员架设水准仪随时监测挖土深度，机械开挖至-2.3m的标高预留300mm进行人工清土。基底施工操作面为2m，放坡系数为1:0.25，为便于吊装将开挖土运至业现场指定位置，若基坑开挖至基底标高但尚未至老土时，应继续向下挖至老土，超挖部分用C15毛石混凝土回填至基础底面，C15毛石混凝土垫层宽度每边比基础扩出300mm，如超挖深度大于500时应通知设计院研究处理。5.2.2土方回填考虑工期回填土在吊装钢架柱后进行。回填前，对地基基础、保护层等进行检查验收,把基坑内的杂物、积水等清理干净；回填土采用原开挖土，将原开挖土由堆放地运送至回填厂房内；回填前做好对基础造成损坏的保护措施及方案；上述准备工作完成后，开始土方回填。回填土采用原土，不得采用淤泥、淤泥质土、膨胀土、有机质大于8%的土，含水溶性硫酸盐大于5%的土。基坑底地坪上清理→检验土质→分层回填土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收回填土采用原土若土含水量偏低，可适当洒水湿润。基坑回填土要分层铺摊夯实，使用打夯机每层铺土厚度为200～300mm；人工夯实时不大于200mm。每层至少夯击三遍.厂房内大面积回填采用20t压路机压实，每层压实厚度不超过200mm。5.3钢筋工程钢筋加工：5.3.1钢筋加工集中在钢筋加工场内进行，随施工进度运到施工现场。5.3.2施工时钢筋翻样人员要熟识图纸、会审纪录和施工规范，对钢筋规格、形状、尺寸、数量按图纸和规范要求准备地做好钢筋料表，由专人指挥配料成型分区分类堆料和绑扎，避免混乱。5.3.3所有柱钢筋接长采用电渣压力焊，梁钢筋接长采用闪光对焊，闪光焊接长钢筋最长不得超过2根原料长度，板钢筋采用搭接，搭接长度要符合图纸和规范的要求。闪光焊在钢筋加工厂内完成，其余部分在现场完成。5.3.4柱钢筋的留设按结构设计的层数分次留设，构造柱钢筋在梁施工时预留插筋，预留参数见图纸，待主体完成后做二次结构。钢筋安装：5.3.5钢筋的安装与绑扎着重抓好钢筋的有效高度，抓好钢筋的搭接长度的控制和注意柱子钢筋的加密和箍筋的间距以及拉钩的设置。5.3.6柱子钢筋安装1)按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎不少于三个扣，绑扣向里。2)在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。3)箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头(即弯钩叠合处)应沿柱子竖向交错布置。柱子的上下必须按规范增设加密。柱子箍筋加密按图纸和规范。4)柱子与梁相交处，采用梁包柱做法，柱内的箍筋不能漏设，并在楼面处设一至二只定位箍筋，防止柱钢筋偏位。5)柱子钢筋在节点处上口必须设置挂牌垫块，块的保护层中间位置可以根据实际情况设置垫块。5.3.7梁钢筋的安装1)首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距,然后放好主筋。其施工顺序如下：主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开→固定梁主筋→穿次梁钢筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋(架立筋与箍筋用套扣法绑扎)→再绑主筋。主次梁同时配合进行。主次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块，以保证主筋保护层的厚度。2)绑扎梁的钢筋必须对梁钢筋的型号，根数，加筋数量进行控制。对梁的搭接长度，梁的弯钩及锚固长度进行控制。加密区的设置。梁高于450mm时必须设置腰筋。如果钢筋长度不能时，不得大于梁的净跨的三分之一处断开。5.3.8板钢筋的安装：1)板钢筋要求满扎，板钢筋间距必须严格按照图纸说明绑扎；本工程楼面钢筋规格、品种多，翻样时要仔细，不能出错，钢筋安装时要经常检查，确保钢筋安装无误。.2)墙板钢筋的弯钩及锚固必须按图纸要求，不得小于35d。3)板钢筋绑扎好后要垫好垫块，待监理验收，注意成品保护。5.3.9钢筋保护层采用预制细石混凝土垫块控制，垫层厚度即为设计要求保护层厚度，强度同混凝土强度。间距：底板、墙壁为1000*1000㎜左右，柱子每面必须保证两块，竖向间距为1000㎜，梁底及梁的两侧面水平间距为1000㎜左右。保护层厚度：基础底板钢筋45mm，柱为35mm，构造柱圈梁30mm，框架梁边与柱平齐一侧的钢筋保护层厚度为50mm。5.3.10做好钢筋的隐蔽工程验收和技术复核工作，防止钢筋错漏。5.3.11钢筋的型号及大小1）梁柱配筋采用平面整体配筋表示方法其图集号为03G101-1。2）钢筋型号:最大型号为25,最小的为6。钢筋质量控制5.3.12钢筋有效高度的控制，是保证结构的受力性能的重要因素之一。因此，要认真做好垫块或撑铁，控制钢筋的有效高度，其主要措施如下：1）垫块厚度控制：确保垫块厚度的偏差在允许范围内，在制作水泥砂浆垫块时，应用定型模框。2）保证垫块强度：垫块应有足够的强度。3）垫块布置间距的控制：柱、梁、板垫块布置间距不大于1000mm。5.3.13钢筋加工质量要求1）钢筋的端头不得有马蹄形、弯曲和劈裂现象。2）钢筋加工的允许偏差应在规范规定范围内。3）钢筋表面如有严重的麻坑、斑点等伤蚀截面时，应予剔除。4）丈量钢筋时，避免用短尺量长料，以防丈量中产生积累误差。5）钢筋弯钩、弯折应符合下表规定：钢筋弯钩、弯折的制作要求钢筋等级180º弯钩90º弯钩135º箍筋弯钩弯心直径平直长度弯心直径平直长度弯心直径平直长度HPB235（Q235）≥2.5d≥3.0d≥2.5d按设计≥2.5d≮10d（抗震）HRB335（20MnSi）//≥5.0d按设计≥4.0d≮10d（抗震）注:1、d—弯筋直径2、箍筋的弯心直径不小于同构件主筋的直径，两个弯钩的平直部分应相互平行。5.1）柱钢筋接头柱钢筋接头的位置及接头面积百分率构件名称接头类型接头面积百分率接头位置柱(加强区或非加强区)电渣压力焊50按03G101图集的规定2）梁、板筋接头梁、板筋接头的区域范围及接头面积百分率构件名称跨中1/3范围支座处备注楼板（悬臂板除外）下部筋/▲任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段内，绑扎接头的受力筋截面积占受力钢筋总面积的百分率：受拉区不超过25%；受压区不超过50%。多跨连续同规格底部钢筋的接头设在支座上，配料时宜错开50%布置。上部筋▲/楼层梁（悬臂梁除外）下部筋/▲焊接或机械接头的位置应相互错开，接头连接的区段长度为35d且不小于500mm。在该区段内焊接或机械接头的受力筋截面积占受力筋总面积的百分率：受拉区不宜大于50%。上部筋▲/5.3.15钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点取最大值排距±5柱、梁±5钢尺检查板±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置+5钢尺检查水平高差+3,0钢尺和塞尺检查注：①检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值；②表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。5.3.16搭接长度和锚固长度钢筋的搭接长度和锚固长度，设计图纸中有详细的取用表，严格按图纸设计施工。模板工程模板工程的施工质量是对整个砼工程质量，对下道工序的施工有直接的影响。因此，必须合理选用模板体系，做好模板接缝和细部处理（用纸胶带），严格执行“三检制”。保证模板工程的施工质量，是确保主体结构达到优良标准的重要条件之一。5.4.1、模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。5.4.2材料准备：本工程±0以下承台、梁柱均采用砖胎模，主体结构全部木模，用1800×900×18木模板、50×100木方、M12对拉螺杆、Φ48×3.5钢管及扣件等。5.4.3模板施工工艺1）施工准备：柱模采用木模板结合方木龙骨，采用Φ48钢管并采用扣件进行紧固，间距为500。梁模板、板模亦采用18厚木模板，结合方木为龙骨，梁、板底板下支撑横楞采用60×80的方木，支撑系统选用Φ48钢管满堂脚手架，梁侧模加固采用钢管。2）模板下口封模前要清除杂物，冲刷干净，不得有积水。3）模板及支撑系统应联接成整体,坚向结构模板(柱、等)应加设斜撑和剪刀撑,水平结构模板(梁、板等)应加强支撑系统的整体联接,对木支撑纵横方向应加钉拉杆,采用钢管支撑时,应扣成整体排架。4）模板及其支架必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。5）模板及其支架必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力,以及在施工过程中所产生的荷载。6）模板的接缝不应漏浆。7）模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。不宜采用油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂。严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接搓处。8）现浇钢筋混凝土梁,当跨度等于或大于4m时,模板应起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为全跨长度的1/1000-3/1000。10）按设计和规范要求固定预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,必要时可用电焊或套框等方法将其加固。对小型洞孔,套框内可满填软质材料,防止漏浆。在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件和模板,以免产生移位、变形。11）模板施工前,要求场地干净、平整、模板下口及连接处的混凝土或砌体,要求边角整齐、表面平直,必要时可能先进行人工修整,以便确保模板工程质量。12）接头处模板、梁柱板交叉处模板,应认真配制,防止烂根、移位、胀模等不良现象。13）模板工程施工中,应随做随检,做好验收记录。14）混凝土浇捣过程中要派专人看管,发现有变形漏浆等情况,要及时修复,做好跟踪管理工作。15）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定。预埋件在安装时，先在正面中心焊接M10×40螺栓一颗，找准位置后在模板上打孔固定，保证预埋件正面紧贴在模板上，待模板和钢筋全部就位检查无误后，将预埋件焊接在钢筋上，拆模后切除螺栓，打磨平整。项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。16）现浇结构模板允许安装的偏差应符合下表的规定。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。检查数量:在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。5.4.5、模板工程成品保护1）模板工程经施工验收合格后,所有后续工程的操作者应对已完成模板成品采取适当的保护措施,严禁乱撞、乱拆、乱割行为,严禁松动或任意改动模板成品。2）当模板采用对拉螺栓加固时,在钢筋工程施工中应注意与模板工程施工相配合,以免钢筋就位不便,再次松动己坚固好的对拉装置,以致影响模板成品。3）模板支撑体系应与操作平台体系相分开,严禁以模板支撑架做操作脚手架。模板支撑、斜拉杆、剪刀撑、链条成拉筋的花篮螺栓,严禁松动或任意改变位置。4）平台模板完成后,在后续工作中吊运的钢管、钢筋等材料应限量、均匀分散在模板上,严禁超载和集中堆放。在混凝土浇筑时,应采用低落料以减小冲击,并应均匀散布在操作板上,再用铁铲送料到位。使用泵送混凝土时,泵管与模板间应加专用撑脚。5）在安装电气、管道等时严禁在模板上乱开乱挖孔洞,应事先制定好操作要求和方案后再行施工；对开洞处应采取措施,妥善处理,气焊和电焊时应注意保护模板。6）采用木模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期曝晒雨淋发生变形。7）在施工过程中或交接班时,应查明情况,以免因情况不清而随意改动己完成或未完成的模板成品。应注意结构部位模板搭接顺序，避免施工过程中的相互影响，模板及支撑系统固定后不宜扰动。5.5混凝土工程砼工程质量是主体结构内在质量中最关键的工程，保证砼的强度是重中之重。本工程结构基础梁、柱及地梁均采用C30商品混凝土,垫层为C15商砼，构造柱、圈梁为C20商砼。5.5.1商品砼的管理1）商品砼的供应①选择当地比较有实力的混凝土公司②发货小票：要求供应商的每车发货小票上，必须注明出厂时间、技术要素等。③申请：砼申请单上要注明砼等级、碎石最大粒径、抗渗等级、碱含量、防裂、抗冻、缓凝时间、坍落度、出罐温度等相关要求。④供应要求：砼的供应做到及时、连续、匀速、保质。⑤供应约定：需方提前与供方约定大致浇筑时间、强度等级、浇筑数量、浇筑部位。并在浇筑前1小时通知开盘。2）商品砼质量的现场管理①进场检查、监督：商品砼进场时，检查运货单上的技术要素、出厂时间，出罐时砼是否有离析现象，发现问题及时与供应商联系处理。②测坍落度：砼坍落度每2车测试一次，并做好记录。③砼的全部间歇时间：砼从搅拌机卸出至浇筑完成的全部间歇时间不得超过砼的初凝时间。④评估：对混凝土小票进行收集、整理（包括“四个时刻二个时间”），并进行评估。5.5.2砼的泵送1）砼输送方式正常施工时，选用一台汽车混凝土泵车，将砼直接泵送到浇筑地点。2）砼的泵送润管：砼在泵送以前，应先泵水，然后泵送水泥浆或水泥砂浆，使管壁处于充分滑润状态。润管用水泥砂浆不允许直接泵入结构内，应泵入桶内备用。5.5.3混凝土的浇筑1）基础砼的浇筑要点①浇筑流向及顺序：从短边向长边、由远到近的原则。②浇筑方法:浇筑时振动棒插入的间距一般为400mm左右，要快插慢拨，插点有序，避免欠振或过振，振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后进行二次复振。尤其对于预留洞、钢筋密集的部位应预先制定好相应的技术措施，确保在振捣过程中模板的位置准确不滑移、顺利布料、振捣密实，浇筑时经常观察，发现有不密实等现象应立即采取人工插捣措施。在浇筑台阶式的基础上部时要注意砼的下落速度，以防下面基础未达到初凝状态造成混凝土从下部挤出。③浇筑注意点：a)砼表面收光后及时覆盖塑料薄膜，并适时洒水保养，减少湿度梯度是防裂的最好措施。b)钢管支架及时拔出，并在该处进行复振。5.5.4柱砼的浇筑要点1）湿润接缝：浇筑前对接缝洒水湿润，以利接浆。2）接浆：柱浇筑前底部应填约50㎜厚与混凝土配合比内相同的减石混凝土。a)防止离析：自由下料高度不宜超过2m，采用溜槽时及时调整坡度，以防砼离析。b)防止过振：柱砼浇筑时防止过振，特别是浇筑到上部时更防止过振，以免顶部砂浆层过厚，影响结构强度。c)防止烂根：柱随接浆随浇，并加强对墙体根部前导砼的振捣，防止出现烂根现象。d)合理按排劳动力：墙柱底部浇筑时，应派有经验的技工操作。5.5.5板的浇筑要点1）面层标高（板厚）控制：根据水平基准线拉线控制面层标高，使新浇砼面比设计标高高出2-3mm2）砼面层处理：砼面层用长刮尺刮平后打磨压实，板面用扫帚扫出细纹。5.5.6混凝土浇筑的间歇时间1）间歇时间：新规范中规定了混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，旧规范总间歇时间是依气温、砼等级而定的。2）同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土建筑完毕。5.5.6混凝土的养护砼的养护效果直接影响结构的整体强度和建筑物的使用年限。1）覆盖时间：应在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，而对于C40以上的砼表面易裂缝，应根据现场实际情况适时覆盖。2）养护方法：板、梁覆盖后及时浇水养护，柱拆模后用塑料布包裹养护，及时洒水。3）养护天数：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。4）养护状态浇水养护法：应能保持混凝土处于湿润状态。5）注意事项：当日平均气温低于5℃5.5.7砼成品保护1）如果拆模时，柱、梁出现漏震、露筋、蜂窝、麻面应即时进行修补处理，必要时写出修补意见。2）建立成品保护责任制，制定成品保护措施，明确责任；进行成品保护教育，强化成品保护意识。3）合理安排各工种交叉作业，分析并明确成品保护管理点。3）控制拆模时间和拆模方法，确保砼的棱角、表面完整。不得在未到拆模时间松动模板螺栓等配件，以免影响砼质量和表面棱角的完整性。拆模时严禁硬砸、硬橇。4）楼面砼保护：必须在砼强度达到1.2MPa以后，方准上人操作。不得遭受重力冲击。必要时放木跳板来加大承压面积。5）在施工过程中对易受污染、破坏的成品、半成品，做好“正在施工，注意保护”的标识。6）工序交接全部采用书面形式并由双方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护人员同时签字确认。下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护人对成品保护负监督、检查责任。5.6砌体工程5.6.1基本规定本项目砌体工程主要为基础墙体的200厚粘土多孔砖、填充墙采用200、100厚粘土多孔砖，专用砂浆砌筑。砖的材料性能必须符合有关国家规定和现行标准，并必须经过监理的检查验收。砖砌体工程所用的水泥、砂、水的质量和材料性能必须符合有关国家规定和现行标准的规定，并必须经过监理的检查验收。其中砂宜采用中砂，并必须过筛。水泥砂浆试块的留置必须遵守国家规定或公司的有关规定，制作砂浆试块的人员必须固定，并经过试验室的专门培训。专人制作砂浆试块时，必须严格按照试验室出具的配合比制作砂浆试块的标准程序制作。5.6.2施工工艺墙体砌筑前，必须清除基础面上的杂物；校核轴线；弹出墙身线，按施工图标高尺寸分出预留洞，方可砌筑。墙体底部的3皮砖采用水泥实心砖找平，根据放出的轴线及边线进行排砖摞底，；墙体采用铺浆法砌筑，铺浆长度不得超过75сm，施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不得超过50сm；砌体应上下错缝，内外搭砌。砖墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，不大于12mm；水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%，竖缝宜采用挤浆或加浆法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌墙体砌砖应首先弹出墙边线、轴线、门窗洞口平面位置线，除按照上述工艺要求砌筑外，还应注意：砌筑门窗洞口时，必须按相应的门窗安装图预留孔洞和埋件以便固定门窗，过梁采用钢筋砼过梁，按墙厚及净跨在03G322－2图集中选用；墙身构造柱留马牙槎,,后砌填充墙应按照03G329-1之34页采取抗震措施，填充墙砌筑时不能直接砌筑到结构，填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。项次项目允许偏差（毫米）检验方法1轴线位移10用经纬仪复查或检查施工测量记录2垂直度每层5用2米托线板检查全高≤10米10用经纬仪或吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查3基础顶面±15用水平仪和尺检查4表面平整度清水墙、柱5用2米靠尺和楔形塞尺检查混水墙、柱87水平灰缝平直度清水墙7拉10米线和尺检查混水墙106装饰工程6.1墙面施工：本工程内墙面施工按照内墙1、内墙2及内墙3施工基层：水泥砂浆墙面材料准备a.水泥：32.5号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。b.中砂：应过筛。作业条件：a．抹灰部位的主体结构均已检查合格，门窗框及需要预埋的管道已安装完毕，并检查合格。b.抹灰用的脚手架应先搭好，架子离开墙面约200~250mm左右。c.将混凝土墙等表面凸出部分凿平。对蜂窝、麻面、露筋、疏松部分等凿到实处，用1：2.5水泥砂浆分层补平。把外露钢筋头和铅丝头等清除。d.砖墙在抹灰前一天浇水湿透。e．抹灰前外墙满挂钢丝网，其他部位凡不同墙体材料交接处均铺设300mm宽钢丝网一层。工艺流程基层处理→套方、吊直、做灰饼及冲筋→抹底层15厚1：3水泥砂浆→抹面层5厚1：2水泥砂浆并压光操作工艺a.基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水润湿。吊直、套方、做灰饼、墙面冲筋后，底层用1：3水泥砂浆涂抹，厚度为15mm，并用木抹子搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面用扫帚扫毛或用钢抹子每隔一定距离交叉画出斜线。b.抹水泥砂浆面层：底层抹好后第二天，用1：2水泥砂浆抹面层，厚度为5mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与底层粘牢，接着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用铁抹子压实压光并养护。c.凡是贴墙砖的墙面均拉毛处理内外墙涂料基层要求：a.基层表面必须坚固和无疏松、脱皮、走亮、粉化等现象；基层表面的泥土、灰尘、油污、杂物等脏迹必须洗净清除。b.基层含水率应在10%以下，PH值10以下，墙面养护期一般为：现抹砂浆墙面夏季7天以上，冬季14天以上，现浇砼墙面夏季10天以上，冬季20天以上。否则会出现粉化和色泽不均匀等现象。c.基层要求平整但又不应太光滑。孔洞和不必要的沟槽提前进行修补，修补材料采用107胶加水泥（胶与水泥配比可为20：100）和适量水调成的腻子。d.基层处理完成后2厚白水泥刮平砂光。

施工要点：

a使用涂料时，必须将涂料搅匀，并不得任意加水。

b接槎严格执行操作规程，留在施工缝或阴阳角处，不得任意停工甩槎。

c阴雨天应停止施工。

d基层表面太光滑时，应适当敲毛。

e各涂层间的间隔时间：底涂间隔2小时，中涂间隔4小时，面涂间隔24小时。确保后一遍涂料在前一遍涂料表干后进行。f外墙夏季施工时，宜采取措施避免阳光暴晒，雨天不得施工，当雨季必须施工时应采取有效防雨措施，防止雨水冲刷墙面。成品保护本系统施工过程中应做好半成品和成品的保护，防止污染和损坏，收工后及时进行清理。分隔线、滴水线、门窗边、管道口等部位的溅存浆料应及时清理干净。拆搭脚手架应采取保护措施，预防损坏已抹好的墙面，对损坏的部位应及时修复。各构造层在凝结前应防止水冲、撞击和振动。6.2地面施工：地面垫层施工地面做法：素土回填夯实（压实度不小于0.94）→200mm（300mm）厚碎石垫层→60mm厚C10混凝土垫层→1mmPVC防水卷材一层→120mm(180mm)厚C25细石混凝土¢8@200单层单向（¢8@200双层双向）配筋）→20厚1:2.5水泥砂浆面层。素土需分层夯实(压实密度大于0.94)，完成后比设计标高略高50左右，用压路机碾压。碎石垫层在地面本工程地面施工中对质量影响很大，在铺填后，用压路机碾压，碾压后产生的凹凸全部采用瓜子片填平，再进入下道工序。金刚砂地面：施工流程：回填土夯实→石子垫层→混凝土浇筑、撒金刚砂→磨光→养护、割缝基层处理：首先将地基表面浮土、杂物等清理干净，无松动缺陷，要求地基表面平整度控制在30mm，然后铺设石子。模板采用槽钢，在安装每根钢模时必须用水准仪进行槽钢上口标高控制，待槽钢顶标高控制好后，每间隔500mm用安装支架在槽钢外侧进行槽钢固定。若槽钢与基底间存在缝隙应用细砂或50mm宽木条进行缝隙填充，以保证混凝土浆的不外漏。混凝土运输：本工程采用商品砼，在商混站与厂房内用砼专用车进行运输；现场用混凝土地泵进行运输；混凝土浇筑：人工将泵出的混凝土用铁锹等工具铺平，顶高与侧模槽钢顶平齐。铺平后必须用震动棒进行震捣，落棒间距不大于300㎜，以保证混凝土的密实度。振捣完后用刮杠沿槽钢顶将其刮平，再用木抹子抹平，然后撒均匀撒布金刚砂并用带磨盘的抛光机抹平。金刚砂面层施工：面层施工分两次成活：第一次待基层混凝土初凝时间控制在上人时可留下3㎜脚印时，均匀的将金刚砂按照某一固定方向撒布约总量的二分之一于混凝土的表面，待第一次撒布的金刚砂表面变暗后，使用带磨盘的抛光机抹平并确保边角全部压实。待第一遍压实完后，将余下的金刚砂垂直于第一次撒布方向撒布于地面上，用电动钢抹抹平、收光。伸缩缝的制作：用模板施工缝留置纵向缝，模板拆除后用经纬仪投点弹线，然后用切割机切割，纵向缝为不大于6m的平头缝，彼此紧贴，中间不设置隔离材料伸缩缝，缝宽度为5~20mm，高度为混凝土厚度的1/3，伸缩缝留设长度不大于6m。切割机切缝：待地面终凝并充分养护后，以指甲划过后无刻痕为宜，方可进行切割机切缝。切缝前用墨斗弹出欲切割线，切割时必须用切割刀压墨线进行切割。当柱、墙根部大切割机不能切到时，应用手提式切割机进行补切。横向缩缝长度不大于6m。在地面强度没有达到70%时不准上任何车辆（含施工用手推车）及钢梯等尖锐高强物体拉划。封闭所有进入口，防止意外破坏地面，地砖施工：施工工艺：清扫基层——冲筋铺结合层砂浆——弹线——铺砖——压平擦缝——养护操作要点a将基层表面砂浆、油污及垃圾等清除干净，并用水清洗、晾干；同时将地砖浸水2～3小时后阴干备用。

b均匀刷素水泥浆一道，随即铺结合层砂浆30mm（1：3），用括尺压实抹平，木抹子搓平。

c地砖铺贴前应抹水泥砂浆或撒1～2MM干水泥并洒水湿润，将地砖按弹好的控制线铺贴平整密实。

d地砖铺贴完用木锤（或橡皮锤）和木拍板按铺贴顺序锤拍一遍，不遗漏。

e地砖铺完2d后，将缝隙清理干净，浇水养护7昼夜以上。门窗工程1）简述本工程门窗工程有多种形式，如平开钢质乙级防火门、平开钢板门、平开喷塑钢板门带、平开装饰木门带百叶窗、平开钢质乙级防火门、塑钢推拉窗、塑钢固定窗。2）门窗安装要点1、门窗安装前，根据门窗图纸检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。同时按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符予以纠正后再安装，门窗的存放运输应符合规定要求。2、门窗安装时，先用木楔在门窗框四角部位临时固定，然后用水平尺和线锤校正门窗框前后、左右的垂直度和水平度，并用木楔进行调整。3、门窗安装后，必须进行开启扇的校正工作，使其启闭灵活，无阻滞回弹现象后，方可安装五金零件。4、门窗安装前必须按平面图分清向内或向外开启形式，按要求安装入门窗洞内，并用木楔（必须进行防腐处理）固定门窗位置，校正好再度楔紧，待埋入铁脚孔内填塞的砂浆达到一定强度后，才能拆除。5、门窗框扇安装过程中应符合下列规定：a、不得在门窗框扇上安放脚手架、悬挂重物或在框扇内穿物起吊，以防门窗变形和损坏。b、吊运时，表面应用非金属软质材料衬垫，选择牢靠、平稳的着力点，以免门窗表面擦伤。6、安装门窗必须采用予留洞口的方法（砖墙）。严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口。门窗固定采用焊接，膨胀螺栓或射钉的方式，但砖墙严禁用射钉固定。7、安装过程中及时清理门窗表面的水泥砂浆，密封膏等以保护表面质量。3）门窗工程质量控制点1、钢门窗及其附件的质量必须符合设计要求和有关标准的规定。2、钢门窗安装的位置、开启方向，必须符合设计要求。3.所有外露铁件必须喷砂除锈，防腐处理。5.6.3墙体贴砖本工程外墙部分贴砖，具体做法为：墙体(遇钢筋砼墙先刷素水泥浆,掺建筑胶)→15厚1∶3水泥砂浆打底→5厚1∶2水泥砂浆面层→面砖贴面(白水泥浆擦缝)根据设计要求，统一弹线分格、排砖，一般要求横缝与窗台一平。如果按整块分格，可采取调整砖缝大小解决，确定缝子的大小做嵌缝条，一般宜控制在8～10mm。根据弹线分格在底子灰上从上到下弹上若干水平线。竖向要求阳角窗口都是整块，并在底子灰上弹上垂直线。 用面砖做灰饼，找出墙面、柱面、门窗套等横竖标准，阳台处要双面排直，灰饼间距不应大于1.5m。镶贴时，在面砖背后满铺粘结砂浆，镶贴后，用小铲把轻轻敲击，使之与基层粘结牢固，并用靠尺方尺随时找平找方。贴完一皮后须将砖上口灰刮平，每日下班前须清理干净。在与抹灰交接的门窗套、窗心墙、柱子等处应先抹好底子灰，然后镶贴面砖。罩面灰可在面砖镶贴后进行。面砖与抹灰交接处做法可按设计要求处理。5.6.4吊顶工程根据施工图先在墙、柱上弹出顶棚标高水平墨线，在顶棚上划出吊杆位置，弹线时，既要保证锣钉的间距保持在800－1200mm之间，又要使不要与灯具发生冲突，悬挂Φ8mm全牙镀锌丝杆吊杆，安装主龙骨，划出次龙骨位置，将次龙骨用卡连于主龙骨；主龙骨与主挂件．次龙骨与主龙骨应紧贴密实且间距不大于1mm，安装横撑龙骨，水平调正固定后，进行中间质量验收检查，待设备及电气配管的安装，全部该做的隐蔽工程完成后并由甲方验收后方可封板。轻钢龙骨顶棚骨架施工，先高后低，主龙骨间距和吊杆间距一般控制在800mm--1200mm之间，特殊情况不得大于1200mm，吊顶付龙骨间距为300mm，横撑龙骨的间距为600mm，吊杆直径为8mm，吊杆应垂直吊挂，旋紧双面丝扣，外露铁件必须刷二度防锈漆，墙边的吊杆距主龙骨端部的距离不超过300mm5.6.5屋面工程聚苯乙烯保温板施工：聚苯乙烯保温板在施工时要拼接密实，铺设块体保温层的基层应平整、干净、干燥。块体保温板不应破碎、缺棱掉角，铺设时遇有缺棱掉角破碎不齐的，应锯平拼接使用。铺贴挤塑板应紧靠基层表面，铺平、垫稳，分层铺设时，上下接缝应互相错开，接缝处应用同类材料碎屑填嵌饱满。粘贴的板状保温块材，应铺砌平整、严实，分层铺设的接缝应错开，板缝间或缺角处应用碎屑加胶料拌匀填补严密。找平层及屋面细石钢筋砼施工在施工前先清理结构层垃圾。细石钢筋砼施工、找平层、水泥砂浆保护层施工：上人屋面细石钢筋砼施工、找平层施工及不上人屋面施工水泥砂浆保护层施工时应先根据设计坡度和厚度拉线用砂浆做灰饼，灰饼间距不得大于2m，每格内应一次连续铺成，用2m的方尺找平，要进行二次压光，表面必须平整光滑。终凝后要覆盖浇水养护不得少于7天。所有突出屋面的阴角施工找平层时均要抹成光滑的圆弧，圆弧半径不得小于150mm；雨水斗部位做成杯口形。平整度的检验可用2m直尺检查，面层与直尺间最大空隙不应大于5mm，空隙应平缓变化，每米长度内不应多于一处。聚氨酯防水施工：把基层清扫干净将甲乙组分聚氨酯材料按照说明书配比，准确计量，注入塑料桶中用电动搅拌器强力搅拌均匀。用刮板或滚刷按照顺序均匀的涂刷在基层表面上，涂刷时均匀一致，对平面基层涂刷2~3次，对立面基层3~4次为宜，防水涂膜的总厚度以不小于2mm为合格。涂完第一遍后，一般需固话时间5h以上，至指触基本不粘时，在进行下一层的涂刷，涂刷方向应一致，凡是底板与立墙相连接的阴角部位，应铺设聚酯纤维无纺布进行增强处理。具体做法是在涂刷第二遍涂膜后，立即铺贴聚酯纤维无纺布，并使聚酯纤维无纺布平坦的粘在涂膜上，在聚酯纤维无纺布上再刮涂混合料，滚压密实，不允许有皱折或空鼓现象，经5h以上的固化后，方可涂刷下一层涂膜。涂膜结束后在进行24蓄水小时试验后才能进行下一道工序的施工SBS自粘法施工：1.铺贴卷材前，基层表面应均匀涂刷基层处理剂，干燥后及时铺贴卷材。2.铺贴卷材时应将自粘胶底面的隔离纸完全撕净。3.铺贴卷材时应排除卷材下面的空气，并辊压粘贴牢固。4.搭接缝口应用材料相容的密封材料封严。5.铺贴卷材时应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲、皱折。6.低温施工时，立面、大坡面及搭接部位宜采用热风机加热，加热后随即粘贴牢固。7.SBS卷材防水在聚氨酯防水做好后开始进行，在施工中禁止破坏上一层防水层。SBS施工结束后在进行24蓄水小时试验后才能进行下一道工序的施工6钢结构工程6.1施工准备（1）技术准备审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图,图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。（2）材料的采购、存放本工程钢结构主材全部采用Q345B号钢制作，钢材采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接，焊接材料为J422型焊条，高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求。钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。（3）材料的验收钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2；并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料代用时，应经设计单位同意并答署代用文件，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。（4）施工设备场地布置施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置。钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，对规模较大的工程需另设立钢构件堆放场。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2米和三层。6.2钢结构构件制作、组装、检验（1）放样、号料熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。（2）切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求：气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜零件宽度、长度±3.0㎜边缘缺棱1.0㎜切割面平面度0.05t,但不大于2.0㎜型钢端部垂直度2.0㎜割纹深度0.3㎜局部缺口深度1.0㎜（3）矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前，应结束加工。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）边缘加工和端部加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜加工边直线度L/3000,但不大于2.0㎜相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t,但不大于0.5㎜加工面粗糙度50（5）制孔制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。（6）摩擦面加工当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。（7）构件组装一般规定组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。（8）组装方法地样法用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。仿形复制装配法先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。立装根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。卧装将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。胎模装配法将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。（9）钢构件组装工艺流程卷管加工工艺流程加工工艺材料检验施工图加工工艺材料检验施工图下料（编号）下料（编号）开坡口开坡口卷管（点焊）卷管（点焊）焊接直缝焊接直缝不合格报告无损检验报告无损检验合格矫圆矫圆组焊钢管（环缝）组焊钢管（环缝）报告无损检验不合格报告无损检验外形尺寸检验合格外形尺寸检验清理、编号、油漆清理、编号、油漆验收、运输验收、运输焊接H型钢加工工艺流程制孔二次下料矫正焊接拼装下料制孔二次下料矫正焊接拼装下料储存运输搬运油漆打磨校正装焊其他零件储存运输搬运油漆打磨校正装焊其他零件箱形截面构件加工工艺流程放样、下料矫正组装槽形铣端面开坡口放样、下料矫正组装槽形铣端面开坡口加劲板无损检验加劲板无损检验箱体焊接钻孔组装盖板焊接工艺隔板和加劲板箱体焊接钻孔组装盖板焊接工艺隔板和加劲板清理挂牌装焊零件板矫正箱体梁电渣焊清理挂牌装焊零件板矫正箱体梁电渣焊箱体检查无损检验箱体检查无损检验构件的最终尺寸验收、出车间构件的最终尺寸验收、出车间劲性十字柱加工工艺流程NDT检查工艺隔板铣端面NDT检查工艺隔板铣端面矫正焊接H型钢、T型钢组装矫正焊接H型钢、T型钢组装H型钢、T型钢放样、下料组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面NDT检查NDT检查组装柱上零件板清理焊接零件板组装柱上零件板清理焊接零件板钢构件制作组装检验钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。检查数量：全数检查。检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。检查数量：全数检查。检查方法：检查工艺报告和施工记录。吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（GB50205-2001）附表的规定。检查数量：全数检查。检查方法：用钢尺检查。6.3钢结构焊接、检验（手工电弧焊）（1）施工准备技术准备在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：2.5。不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（㎜）较薄板厚度t1≥5～910～12＞12允许厚度偏差t1-t2234作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。（2）施工工艺工艺流程清理焊接部位清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理按合理焊接顺序进行焊接按合理焊接顺序进行焊接焊缝返修焊毕自检、交检不合格焊缝返修焊毕自检、交检焊缝修磨交专职检查员检查焊缝修磨交专职检查员检查不合格工作结束，关闭电源，清理现场工作结束，关闭电源，清理现场焊接工艺焊条直径选择焊件厚度（㎜）＜2234～66～12＞12焊条直径（㎜）1.62.53.23.2～44～54～6焊接电流选择焊件厚度（㎜）1.62.02.53.2456焊条电流（㎜）25～4040～6050～80100～130160～210200～270260～3001）焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时，不应用堆焊方法。3）T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。其引弧板引出板宽度应大于50㎜，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜，厚度应不小于6㎜。4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40㎜，间距500～600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。6）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。7）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。 6.4焊接检验焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告。设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊缝探伤报告。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大于10㎜。焊脚的允许偏差为0～4㎜。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。6.5成品保护构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500㎜范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。6.6钢结构安装、检验（1）基础检查钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚预埋螺栓规格和位置等进行复查，并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高及基准点准确、齐全；基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。将柱子就位轴线弹测在柱基表面。对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留50～60㎜（与钢柱底设计标高相比），在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。当采用钢垫板做支撑板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度的一个等级，且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。（2）钢柱安装安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。ⅰ、吊装根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的吊点位置和数量。常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采用双机抬吊。（旋转法）钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。（滑行法）用1～2辆起重机抬起柱身后，使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法，为减少柱脚与地面之间的摩阻力，可铺设滑行道。（递送法）双机或多机抬吊，其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力，副机吊点选择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机的起吊，副机要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩卸载，主机将柱安装就位。一般钢柱采用一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊点也可以放在柱长的1/3处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用两点或两点以上。若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时，需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断；在绑扎处，为防止钢柱局部挤压破坏，可增加加强板，对格构柱增加支撑杆。吊装前先将基础板清理干净，操作人员在钢柱吊至基础上方后，各自站好位置，稳住柱脚并将其定位在基础板上，在柱子降至基础板上时停止落钩，用撬棍撬柱子，使其中向对准柱基础中心线，在检查柱脚与基础板轴线对齐后，立即点焊定位。如果是已焊有连接板的柱脚，在吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后，钢柱落至基础板表面，立即用螺母固定钢柱。双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机，根据起重机能力，对吊点进行荷载分配，各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%，双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。（3）钢梁安装ⅰ、钢吊车梁安装钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临时定位。如图：钢吊车梁吊装示意图铁扁担吊耳门式刚架的斜梁吊装ⅱ、钢吊车梁的矫正钢吊车梁的矫正包括标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨道轨距）和垂直度。标高调整当一跨内两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准仪（精度为±3㎜/km）在梁上或专门搭设的平台上，测量每根梁两端的标高，计算标准值。通过增加垫板的措施进行调整，达到规范要求。纵横轴线矫正钢柱和柱间支撑安装好，首先要用经纬仪，将每轴列中端部柱基的正确轴线，引到牛腿顶部的水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离；在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或经纬仪），进行逐根调整。当两排纵横轴线达到要求后，复查吊车梁跨距。吊车梁垂直矫正从吊车梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板上下两处的距离。根据梁的倾斜程度，用楔铁块调整，使线锤与腹板上下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行。（3）钢斜梁安装ⅰ、起吊方法门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装，将组装好的斜梁吊起，就位后与柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊，如图。或者采用双机抬吊。ⅱ、吊点选择大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大的构件，主要从吊点多少及双机抬吊同步的动作协调考虑；必要时，两机大钩间拉一根钢丝绳，保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触的部位放加强筋或用木方子填充好后，再进行绑扎。（4）钢屋架安装ⅰ、钢屋架的吊装钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行稳定性验算，稳定性不足是应进行加固。单机吊常加固下弦，双机吊装常加固上弦；吊装绑扎处必须位于桁架节点，以防屋架产生弯曲变形。第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧用缆风绳固定。如果端部已有抗风柱已校正，可与其固定。第二榀屋架就位后，屋架的每个坡面用一个间隙调整器，进行屋架垂直度矫正；然后，两端支座中螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误，成为样板跨，依次类推安装。如果有条件，可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。ⅱ、钢屋架垂直度的校正在屋架下拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线引出一个同等距离的标尺，用线锤校正垂直度。也可用一台经纬仪，放在柱顶一侧，与轴线平移a距离；在对面柱顶上设同样为a的一点，再从屋架中心线处用标尺挑出a距离点。如三点在一线上，即屋架垂直。其他构件的安装安装顺序宜先从靠近山强且有柱间支撑的两榀刚架开始，在刚架安装完毕后，应将其间的支撑、檩条、隅撑等全部安装好，并检查各部位尺寸及垂直度等，合格后进行连接固定；然后依此为起点，向房屋另一端顺序安装，其间墙梁、檩条、隅撑和檐檩等亦随之安装，待一个区段整体校正后，其螺栓方可拧紧。大跨度构件、长细构件以及侧向刚度小、腹板宽厚比大的构件等，吊点必须经过计算，构件的捆绑和悬挑部位等，应采用防止局部变形、扭曲和损坏的措施。各种支撑、拉条、隅撑的紧