高炉系统钢结构施工方案

张家港沙钢中区改造项目张家港沙钢中区改造项目页脚内容PAGE页脚内容PAGE56张家港沙钢中区改造项目页脚内容PAGE目录1. 编制说明 11.1工程名称 11.2编制目的、宗旨 11.3编制依据 21.4执行标准 22. 工程概况 23. 施工部署 44. 项目部组织管理机构 45. 施工现场平面布置 66. 工期及进度计划 67. 施工机具 78. 劳动力配备 89. 施工用电计划 1010. 特殊工序和关键工序的确定 1111. 钢结构制作 1111.1高炉框架钢结构制作 1111.1.1箱形结构制作工艺流程 1111.1.3箱形及焊接H型钢制作 1311.1.4高炉炉身框架柱制作 2411.2上升管、下降管制作 2611.3高炉出铁场钢结构制作 2811.3.1吊车梁制作 2811.3.2屋架制作 3211.4钢构件制作的质量要求 3612. 构件运输方法 3712.1构件运输保证措施 3712.2运输防护 3812.3构件堆放 3913. 钢结构安装方案 4013.1高炉本体钢结构安装程序 4013.2热风围管的安装 4113.3炉体框架柱、梁及各层平台的安装 4413.4炉顶刚架安装 4713.5下降管安装 4713.6出铁场厂房结构安装 4813.7高强螺栓施工 4914. 钢结构除锈防腐 4915. 质量标准及质量保证措施 5015.1各体系安装允许偏差 5015.2质量保证措施 5116. 工期保证措施 5117. 安全施工及保证措施 5218. 冬季施工措施 5519. 技措用料统计表 56编制说明1.1工程名称************工程。1.2编制目的、宗旨本施工方案是为*********工程高炉系统、重力钢结构的施工需要而编制的。编制的指导思想是：编制时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。1.3编制依据1.3.1依据山东省冶金设计院的设计图纸和***********设计所的二次设计图纸。1.3.2国家现行标准、规范、规程。1.3.3本公司的生产能力及本公司对以往同类工程的施工经验。1.3.4本工程建设公司的总体施工组织设计。1.3.5建设公司相关的管理程序文件及市政分公司技术管理实施细则。1.4执行标准本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合：《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91《低合金结构钢技术条件》GB/T1591-94《碳素结构钢》GB/T700-2006《建筑钢结构焊接规程》JGJ81--2002《工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇》GB50235-1997《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88工程概况2.1工程名称：************工程2.2工程地点：****************2.3建设单位：**************2.4设计单位：***********2.5工程主要内容：单位工程分部工程主要分项工程下部框架炉体下部框架柱、梁19.910米平台炉体中部框架及各层平台炉体中部框架柱、梁及支撑22.710米平台25.610米平台28.910米平台33.010米平台附属小平台热风围管热风围管本体热风围管单轨及支撑炉顶刚架及各层平台炉顶刚架柱、梁及支撑各层平台钢梯支架及钢梯附属小平台粗煤气系统钢结构重力除尘器重力除尘器平台、梯子粗煤气管道上升管、下降管平台、梯子2.6主要结构尺寸和特性2.6.1高炉框架体系高炉下部框架底面平面尺寸为16000×16000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为φ1200mm；钢管柱板厚为22mm。中部框架底面平面尺寸为14000×14000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为φ800mm；钢管柱板厚为22mm。炉顶刚架底面尺寸为14000×8000mm，顶标高61.400m。2.6.2热风围管项目数据备注热风围管直径（内径）2210mm围管管壁厚度20mm围管中心标高17.010m围管重量54t2.7钢材材质(1)高炉炉体框架柱、梁、热风围管采用Q345-B钢制作，其材质须符合国标《GB/T1591-1994》的规定。(2)炉体框架各层平台梁、炉顶钢架、单轨吊车梁采用Q235-B钢制作，其材质须符合国标GB700-2006的规定。(3)平台铺板、栏杆、钢梯等构件采用Q235-A钢制作，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定。施工部署3.1钢结构制作安排：高炉框架钢结构各项目均在石横制造厂制作。并根据安装计划陆续运至安装现场。3.2施工主要技措项目，应提前安排进料来进行制作或安装。3.3构件运输：根据安装进展情况，动态管理运输车辆，保证及时准确的运输构件，且现场应有构件储备。3.4工具房、仓库等搭临设施的布置应统筹考虑，以避免开工后多次搬迁。项目部组织管理机构安全工程技术部安全工程技术部质量检查站物资管理部合同预算部综合办公室财务部项目经理总工程师总经济师总会计师副经理施工现场平面布置施工现场平面布置详见附图一：施工平面布置图场外道路应保证平整、畅通、转弯半径足够。大型构件、机具进场前应进行验道。5.1吊装机械配置：在高炉本体南侧31.5m位置组立1台1500tm型塔吊,负责高炉炉壳、高炉框架、上升下降管、热风围管、重力除尘器、冷却壁等的安装，见附图二。下降管采用1台200t汽车吊配合1500t.m塔吊整体安装。另外配备50t履带吊和1台25t液压吊进行构件制作、组装和装卸车等配合作业。5.2组装平台设置：（1）在高炉区设置1个构件拼装平台，尺寸20×20m，详见附图三。（2）在厂区内500m3高炉水渣池南侧设1个钢结构加工厂，负责1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。在加工厂内设置一个钢结构制作平台，平台尺寸为15×20m，平台详见《热风炉框架钢结构施工方案》。（3）在厂区外设1个钢结构加工厂，负责1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。在加工厂内设置2个钢结构制作平台，平台尺寸为20×20m，详见《热风炉框架钢结构施工方案》。工期及进度计划根据甲方的总体网络计划，考虑与其他公司的工序穿插情况等进行工期安排。具体见附图四：施工进度计划网络图。施工机具7.1现场安装（含拼装）主要施工机械投入设备表序号机械设备名称规格型号数量备注1塔吊1500t.m1台3履带吊50t1台4汽车吊200t1台5汽车吊25t1台6直流电焊机AX1-5002台7交流电焊机BX5-50020台8CO2气保焊机YM-5004台9焊条烘干箱500℃1台10便携式焊条保温箱/15个11螺旋千斤顶16t/20t各2台12手动磨光机Ф1005台13经纬仪TDJ2E1台14水准仪FA-321台15全站仪1台16无气喷漆机GB6C1套17倒链10t4台18倒链5t4台7.2制作现场主要施工机械投入设备表厂区内制造厂序号名称规格型号数量备注1埋弧自动焊机MZ-10002台2CO2气体保护焊机YM-5002台3交流电焊机BX5-5006台4焊条烘干箱500℃1台5超声波探伤仪CTS-22-261台6角向磨光机φ1004台7卷板机3500×201台8龙门吊10t1台10无气喷漆机GB6C17.3厂区外制造厂序号名称规格型号数量备注1H型矫正机/1台2剪板机/1台3摇臂钻床Z3080×251台4埋弧自动焊机MZ-10006台5CO2气体保护焊机YM-5004台6交流电焊机BX5-50020台7焊条烘干箱500℃1台8空压机20M31台9超声波探伤仪CTS-22-261台10角向磨光机φ10010台12卷板机4000×301台13卷板机3500×201台14龙门吊10t3台15无气喷漆机GB6C1劳动力配备劳动力按各工种的配备见附表《劳动力配备一览表》，此表显示的是施工最高峰时的劳动力配备情况，应根据工程进展情况进行各工种的增减。劳动力配备一览表序号工种人数备注一制作劳动力（厂区内制造厂）配备1铆工6人2电焊工15人持证上岗3气焊工4人持证上岗4起重工2人持证上岗5天车工2人持证上岗6电工1人持证上岗7辅助工10人8管理人员及后勤人员3人合计：43人二制作劳动力（厂区外制造厂）配备1铆工10人2电焊工40人持证上岗3气焊工6人持证上岗4起重工4人持证上岗5天车工6人持证上岗6电工1人持证上岗7辅助工25人8管理人员及后勤人员5人合计：97三安装劳动力配备1铆工6人2起重工2人持证上岗3电焊工30人持证上岗4气焊工6人持证上岗5测量工1人持证上岗6电工1人持证上岗7钳工1人8塔吊司机2人持证上岗9吊车司机4人持证上岗10管理人员及后勤人员5人合计：58人施工用电计划在高炉本体就近设置一次配电箱，并统一管理。主要用电设备：1500tm塔吊/天车+气电立焊焊机+环缝焊焊机+焊条烘干箱+手工电弧焊机（包括CO2气保焊及碳弧气刨机）+普通电焊机+现场照明用电。P计=1.1×（K1∑Pa＋K2∑Pb＋K3∑Pc）按此计算用电量：式中P计——计算负荷（kw）；1.1——用电不均匀系数；∑Pa——全部施工用电设备额定容量之和；∑Pb——室内照明设备额定容量之和；∑Pc——室外照明设备额定容量之和；K1——全部施工用电设备需要系数，设备总数在10台以内时，K1=0.75；设备总数在10～30台时，K1=0.7；设备总数在30台以上时，K1=0.6；K2——室内照明设备系数，取0.8；K3——室外照明设备系数，取1。综合考虑现场用电量：高炉区700KW；厂区内制造厂400KW，厂区外制造厂600KW。特殊工序和关键工序的确定本工程为高炉工程，特殊工序和关键工序有以下几部分:（1）炉身框架制作关键工序:框架组装特殊工序：接料焊接（2）炉身框架安装关键工序:（1）测量放线（2）框架柱安装特殊工序：接料焊接钢结构制作11.1高炉框架钢结构制作11.1.1箱形结构制作工艺流程11.1.2焊接H形制作工艺流程11.1.3箱形及焊接H型钢制作（1）钢材的使用要求：如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米Δ≤1mm。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见下表:项目允许偏差(mm)型钢弯曲矢高L/10005.0角钢肢的垂直度B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90°H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.0当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。（2）划线号料接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。接料坡口形式焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，δ≤25mm，切割余量2mm，δ≥25mm，切割余量3mm。钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于10mm。样板的允许偏差项目允许偏差（mm）对角线差±1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5号料的允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5螺栓孔采用钢规归孔号料，若零件几何尺寸满足数控钻床要求，直接采用数控钻孔。（3）切割所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。气割的允许偏差见下表，t为钢板厚度。项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2局部缺口深度0.1机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差见下表:项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（4）接料接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm接料前，先将坡口两侧30—50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。接料错口允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）图例对口错边（Δ）t/10且不大于3.0间隙(α)1.0接料点粘焊条，材质要与母材材质相匹配，焊条直径Ф=4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。（5）组装组装注意事项：组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整。构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。a箱型柱组装隔板组对方法（见下图）把组对机的平台调整到水平位置。把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧装置。用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。电渣焊预留间隙参见表8。b.H型组对方法将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）随着组对机对梁的分段顶压，及点焊连接，使整根梁逐步装配完。隔板的一次焊接挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。焊接前预热及层间温度控制，采取测温器测量（电子测温计、远红外测温计）见表：常用钢材焊前预热温度强度等级s(MPa)钢号预热板厚（mm）预热温度（℃）345Q345＞36100—150对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200—300℃，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h。c.箱形组对方法U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。d.H形组装：腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上40～50mm。组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格控制90度，用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进行。定位点焊，采用与母材相匹配的焊丝，焊丝直径ф＝1.2mm,定位点焊焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装。为防止焊接变形组装时控制精度如下：工字形组装允许偏差项目允许偏差(mm)图例高度（h）±2.0垂直度（Δ）b/100且不大于2.0中心偏移（e）±2.0缝隙（Δ）1.0采取加临时支撑(□30方钢或钢板条)以防止变形，共计需要□30方钢300m,如下图：如图焊接工字形，焊接要求和方法同上。工字形矫正修理，方法如下：角变形，采用翼缘板矫正机矫正。侧弯,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：拱度,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图:二次装配:工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。（6）焊接a.工字形焊接顺序及方法：方法：埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。顺序：b.箱形柱焊接方法及顺序：焊接方法：焊接材料：埋弧焊：焊丝H08MnA，焊剂HJ431；CO2焊采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。电渣焊：管焊条YZ-4，规格Φ12×4，焊丝H08MnMoA。垫板焊接采用CO2气体保护焊。四条主焊缝采取自动埋弧焊。焊接顺序：先焊焊缝1和2,然后再翻身焊3和4。焊接过程要求连续进行，并按同一方向施焊，要求焊逢表面平整，无咬边缺陷。箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。隔板熔咀电渣焊方法：在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为22～28mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上，并与轨道平行。将引弧装置安装在电渣焊孔的下面，上引弧装置安装在电渣焊孔的上面。把管焊条放入焊孔中，离引弧点的距离一般为40mm。起动送丝机构，使焊丝顶到下引弧装置，加入引弧焊剂，为引弧容易，加入高约5mm的切断焊丝，按工艺调整焊接参数。c.焊接注意事项：焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350℃～400℃，烘1—2小时，并随用随取，使用前采用保温桶。酸性焊条在70℃∽150℃烘干1小时。修整及钻孔修整包括焊接补肉、磨平等。主缝及接料焊缝打磨平整。钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表:项目允许偏差（mm）≤500501-12001201-3000>3000同一组内任意两孔距±1.0±1.5相邻两组的端孔距±1.5±2.0±2.5±3.011.1.4高炉炉身框架柱制作（1）钢材的使用要求：同上。（2）划线号料接料坡口形式钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开200mm以上，且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐，且纵缝的排列尽量在柱的外侧。钢管与牛腿组装时，其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。牛腿环板必须采用数控下料，牛腿环板必须按图纸尺寸拼接，不允许私自接料。钢管柱壳体下料时，必须保证壳体展开两对角线之差≤3mm。（3）切割：同上。（4）接料：同上（5）钢管柱的组装:将下完的材料先进行压头，再曲元，曲元时必须用卡样板对圆弧进行检查，保证卷制后的钢管管口椭圆度≤2mm。对检查合格的卷制钢管，先进行纵缝的焊接，探伤合格后，再将焊完纵缝的钢管在测平的平台上进行环缝的组装。接料时必须按配料的排版图进行拼接，注意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm，纵缝相互错开200mm以上，且钢管柱环缝接料应避开卡头上、下600mm范围内。接完后应用粉线对接完的管进行调直，合格后方可焊接。牛腿角度必须按图纸采取适当措施保证定位准确度将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修理，合格后用水平尺将钢管的四条中心线找出，并在钢管的两端头打上样冲眼。（6）焊接a.焊接方法:钢管柱纵缝、环缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面，CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6，直径φ1.2mm。埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，直径φ4mm，焊剂采用HJ431。加劲板焊接采取CO2气体保护焊,焊丝采用ER50-6，直径φ1.2mm。b.焊接顺序:钢管柱滚圆后先焊接纵缝，将焊接完纵缝的管接在一起后焊接环缝。牛腿必须组焊修整合格后再与钢管组装。焊接顺序原则：先焊牛腿腹板与钢柱间的焊缝，再焊环板间的焊缝，最后焊接环板与柱间的焊缝。c.焊接质量要符合图纸及现行国家标准的要求。d.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。焊角尺寸的允许偏差为0～+4mm，且≤10mm。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。e.角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10.0mm，弧坑应填满。f.焊缝内部质量检查：焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。焊缝的超声波检查应在焊接24小时后进行。11.2上升管、下降管制作11.2.1材料检验（1）检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验，材料检验合格后方可投入使用；（2）钢材进厂要求有材质证明，并要真实可靠，材料不得因积压而出现表面锈蚀的麻点或因受外力而出现弯曲，也不得有重皮现象，其壁厚应均匀。11.2.2放样、号料（1）放样必须用1:1的比例（足尺），弯头部位须做卡样板，以备装配时使用及作为检查的依据。制作样板时应考虑切割余量和焊接收缩量。（2）管结构坡口按图纸要求施工。（3）现场接料坡口形式如图：自动焊接料手工接料11.2.3切割（1）采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。（2）切料时应采用一定的防变形措施。（3）碳素结构钢在环境温度低于-20°C,低合金结构钢在环境温度低于-15°C时,不得进行剪切。（4）切割曲线或过长的直线时，采用数控切割或应用配有导轨的自动切割机进行切割，尽量避免手工切割。11.2.4卷管（1）钢管的卷制在卷板机上进行，钢管制作时须分段出厂，每段长度≤12m。卷管的对接纵缝错边量不大于1.0mm。（2）卷管焊缝两端组对时须加引、熄弧板，其材质、坡口与母材相同，焊接完毕用气割切掉，并修整平直，不得用锤击落。（3）卷管校圆样板的弦长不小于1500mm，样板与管内壁的不贴合间隙为2mm。11.2.5组装（1）管节进行结构拼装时应先清除圆管的公差，长度±3.0mm,椭圆度D最大-D最小≤5.0mm（至少量4条直径），周长±4.0mm，拼装时管与管之间的接口焊逢应错开200mm以上。（2）将组装好的管段端部打上十字支撑，以防止变形。11.2.6钢管的焊接（1）纵缝的焊接纵缝的焊接采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊。先采用CO2气体保护焊焊接内侧，外侧碳弧气刨清根后，用埋弧自动焊进行焊接。（2）环缝的焊接环缝的焊接采用CO2气体保护焊和长臂焊机进行焊接。（3）焊接材料的选用：采用埋弧自动焊选用H08A或H08MnA焊丝，焊剂HJ431，其中焊剂要按规定进行烘干。CO2气体保护焊时选用焊丝型号为ER49-1或ER50-6。手工电弧焊时选用焊条E50型（Q345钢时）；E43型(Q235钢时)。（4）焊接质量要求：对接焊缝的内部质量应按GB1236-82《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中相关规定，其它项目符合《钢结构工程施工质量及验收规范》GB50205-2001和《冶金机械设备安装工程施工技术及验收规范--炼铁设备》YBJ208-85有关规定验收。钢管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。11.2.7预装（1）上升下降管出厂前应进行现场预拼装。（2）上升下降管的制作、预拼装验收标准按«钢结构工程施工质量验收规范»GB50205-2001及«冶金机械设备安装工程施工及验收规范练铁设备»中的有关规定执行。（3）预装完毕后每段围管必须打上标记，由划线人员画出排版图。11.3高炉出铁场钢结构制作11.3.1吊车梁制作11.3.1.1材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。钢板采用平板机矫正，对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。11.3.1.2放样、号料（1）根据运输条件，构件可按图纸分段出厂。（2）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量,待焊后二次净料,边缘加工要留出加工余量。（3）所有节点板必须1∶1放大样，作出样板进行号料。（4）接料坡口：号料排版时，构件的上下翼缘板宜避免在跨中1/3范围内拼接，其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，引弧板割去处应打磨平整，三者的对接焊缝应相互错开200mm以上，并且与横向加劲肋错开200mm以上，吊车梁上翼缘与腹板的连接采用焊透的T型连接焊缝。（5）吊车梁的起拱按设计要求进行，如设计无要求时，跨度28m、30m、36m的吊车梁，制作时宜按L/1000起拱（L为跨度），其它吊车梁不允许下挠。（6）放样和样板的允许偏差项目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度及长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20’（7）号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16°C,低合金结构钢在环境温度低于-12°C时,不得进行冷矫正和冷弯曲。11.3.1.3切割（1）大板切料采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。（2）大板切料时应采用一定的防变形措施。（3）碳素结构钢在环境温度低于-20°C,低合金结构钢在环境温度低于-15°C时,不得进行剪切。（4）切割平台必须平整。机械剪切的允许偏差:项目允许偏差(mm)零件宽度及长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.011.3.1.4接料（1）采用埋弧自动焊。（2）焊接材料选用:应选用与母材相匹配的焊丝、焊剂。焊剂要按规定进行烘干。点粘焊条要与正式焊接相同。11.3.1.5组装（1）组装前,零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。（2）工字型的组装：在平整的平台上进行，并在焊缝两端加与母材同材质、同坡口的引熄弧板。（3）组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。11.3.1.6焊接工字形（1）焊接材料：Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按产品说明书的要求进行烘干，并做好烘干记录。（2）工字形两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。（3）为减小焊接变形，其焊接顺序如图：（4）不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。（5）吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝应予焊透并按Ⅱ级检验。见图：其余焊缝应符合图纸的设计要求。局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。11.3.1.7矫正焊接变形（1）角变形采用翼缘矫正机进行矫正。（2）侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得高于正火温度。（3）矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。11.3.1.8二次装配及焊接（1）将修整合格的工字形与加劲板或连接板等进行二次装配。（2）装配前将连接板用钻模钻孔。（3）焊接:手工焊时:Q235B选用E43型焊条;Q345B选用E50型焊条。采用CO2焊接时:Q235B选用焊丝为H08A。Q345B选用焊丝为H08MnA。气体纯度为99.7%，含水率≤0.05。焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，由中间向两边及对称焊的方法以减小焊接变形。11.3.1.9预装钻孔（1）在平整的平台上进行预装及钻孔，吊车梁与制动板的高强螺栓连接孔采取套钻法，其它连接孔可根据具体情况采用数控钻床或套钻进行。钻孔主要项目精度要求项目允许偏差孔中心偏移±1mm连接同一构件的任意二组安装孔的距离±2mm梁二端最外侧安装孔距离±3mm（2）检查合格后拆开，并用鲜艳油漆按编号进行标识。11.3.2屋架制作制作程序：材料矫正→放样、号料→切割下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、标识。11.3.2.1材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过900℃。（2）矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。11.3.2.2放样、号料和切割（1）根据施工图的要求和具体情况，零件放样采用计算机和样板进行，构件大样用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上。得到实样后，在依其制作样板或样杆。作为切割、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合下表：项目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔距加工样板的角度允许偏差±0.5mm±0.5mm±1mm±0.5mm±20°（2）放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，须复查一遍主要尺寸，若有差错及时改正。（3）焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割等加工余量。（4）号料的允许偏差应符下表的规定号料允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5（5）型钢采用无齿锯和锯床切割下料。（6）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。（7）气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表的规定。气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺绫1.0型钢端部垂直度2.011.3.2.3制孔（1）制孔方法:安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用平面数控钻孔。（2）构件上钻床钻孔不便时，用磁力钻钻孔。螺栓孔允许偏差项目允许偏差（mm）直径0，+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距和允许偏差项目允许偏差（mm）≤500501-12001201-3000>3000同一组内任意孔距离±1.0±1.5——相邻两组端孔距离±±2.0±2.5±3.011.3.2.4组装（1）根据屋架跨度采取仿形法进行组装。（2）组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。a.构件组装时，需预防焊接收缩余量及齐头加工的余量。b.组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及装好的零件需经过严格检验，方可大批进行装配工作。c.当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。d.顶紧接触面应有75%的面积紧贴，有0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。11.3.2.5焊接（1）定位焊所用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，距离宜为500—600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。（1）定位焊焊接后接着进行正式焊接，应避免停顿。（2）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（3）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。（4）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。（5）焊接顺序11.3.2.6成品构件的矫正钢梁构件局部矫正用千斤顶及火焰矫正。11.4钢构件制作的质量要求11.5.1矫正成型质量要求冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合GB50205-2001中有关规定。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的损伤，其划痕深度不得大于0.5mm。11.5.2组装的质量要求板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位必须经检查合格后方可进入下道工序施工。焊接和焊接检验质量要求施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区和处理情况。当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。多层焊接直接连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊接完毕，须清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。构件焊缝的外观检查及无损检验均应符合图纸设计的规定。11.5.3涂装质量要求：钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明无要求时，环境温度宜在5-38℃，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30-50mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。构件运输方法12.1构件运输保证措施构件运输原则是减少变形、降低运输成本、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求。工厂预拼装后，在拆开前部件上注明构件号及拼装接口标志，以便于现场组装。堆置构件时，应避免构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。运输前应先进行验路，确定可行后方可进行运输。为方便安装，应使构件按照安装顺序进行分类堆放及运输。将零散件进行包装，以免装运、搬卸储存期间受损坏，在每一件包装外做好标签，标出名称、规格、型号、大致的重量及所属安装区域等，并且和相匹配的出厂段同时运至安装现场，以保证现场成套组装。构件装运时，应编制清单（包括构件名称、数量、重量等）。构件装运时，应妥善包扎，考虑车辆的颠簸，应作临时性绑扎和加固，以防构件变形、散失和扭曲。连接板应用临时螺栓拧紧在构件上。装货、卸货时，应有专人负责指挥，并注意安全作业。运输时应在构件尾部安装警示灯。运输时应在车上铺好垫木，用倒链封好车，并将倒链与构件接触部位实施保护措施。根据工地安装顺序进行运输，同一施工段的构件应根据制作和安装进度集中统一运输。构件装车检查无误后，封车牢固，钢构件与钢丝绳接触部位加以保护。12.2运输防护在各构件之间应用隔板或垫木隔开，构件上下支承垫木应在同一直线上，并加垫楞木或草袋等物使其紧密接触，用钢丝绳和花篮螺栓连成一体并拴牢于车箱上，以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤。装卸车起吊构件应轻起轻放，严禁甩掷，运输中严防碰撞或冲击。根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。构件运输应配套，应按吊装顺序方式，按平面布置卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和二次倒运。大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能自由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难。12.3构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：按安装使用的先后次序进行适当堆放。装配好的产品要放在垫块上，防止弄脏或生锈。按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。露天堆放的构件应做好防雨雪措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。钢结构安装方案13.1高炉本体钢结构安装程序安装前的测量放线炉底梁及炉底板安装热风围管以下炉壳安装热风围管以上炉壳安装安装前的测量放线炉底梁及炉底板安装热风围管以下炉壳安装热风围管以上炉壳安装热风围管安装风口、铁口安装冷却壁安装高炉底部框架安装高炉中部框架安装冷却壁安装高炉顶部钢架安装上升管安装重力除尘器安装下降管安装13.2热风围管的安装13.2.1概况：热风围管中心标高为17.010m，管径φ2210×20mm（内径），围管中心外切圆直径为15000mm，通过9个吊挂点吊挂在标高19.910m框架平台梁上。热风围管重54t。13.2.2考虑到运输的限制，热风围管初步定为在制造场地预组装后，分8段出厂。正式组装在安装现场进行。预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。13.2.3热风围管的组装：先确定组装方位及场地，第一段摆放后管上中心线处三点抄平，垫平支好；依次摆放各段并进行合口，每一段组对时应垫平抄平支好并测量相对应两管口内侧中心点间的间距尺寸，此间距尺寸应较计算尺寸为正公差，以利于最后一段的合口及组对。13.2.4热风围管的焊接：普通手工焊，焊条采用E5015/6焊条，CO2气保焊采用H08MnA焊丝。工地焊缝与工厂焊缝一样一律清根处理。根据图纸要求进行超声波探伤，焊缝等级为Ⅱ级。13.2.5热风围管临时支架的安装：热风围管安装用临时支架要提前制作完毕，临时支架见附图五。临时支架的布置既要让开风口、围管吊挂等的位置又要让开空中两道接口的位置，按照此原则绘制临时支架布置图，按照布置图在炉皮外侧放出支架安装标高及垂直中心线位置，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同支架相匹配的焊条焊接，同时对临时支架进行防侧摆加固措施，临时支架共计20个。13.2.6在高炉炉壳安装完第八带炉壳时即可进行热风围管的吊装，用1500t.m塔吊分五段进行吊装，单段最重不超过12t。吊点（焊吊耳）为三点，中间一点挂10t倒链用于找平。共计15个，吊耳采用δ=30mm钢板制作.尺寸150×200mm。吊装钢丝绳选用公称抗拉强度1770MPa直径φ30mm起重用钢丝绳（6×37＋1）插制，钢丝绳长度12m。考虑安全系数、吊装角度（不大于60度）等因素后，卡环采用额定起重量为10吨的D型卡环。13.2.7热风围管吊至临时支架上，进行定位调整。调整完毕后用6组倒链（沿围管均布）将围管暂挂在炉壳之上并将其封住。13.2.8围管吊挂装置安装后对围管进行最后固定，其技术要求为：围管标高：±10mm围管上表面水平差：≤10mm从围管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm13.2.9围管安装完毕后，所有的支架须平均受力。13.2.10受力计算（1）吊装钢丝绳及卡环的选用：绳扣用四根直径φ30mm起重用钢丝绳（6×37＋1-177）插制，卡环采用额定起重量为10吨的D型卡环。钢丝绳计算公式如下：根据公式：T=α*P/K=0.82*526/6=71.9KNT——钢丝绳的允许拉力（KN）；K——钢丝绳的安全系数，取6；P——钢丝绳的钢丝破断力总和（KN）α——换算系数，取0.82；单根钢丝绳需承重=(120KN/2)/cos30°=69.3KN<71.9KN，故满足要求。卡环采用额定起重量为10吨的D型卡环，共2个。（2）吊耳计算拉应力计算如图所示，吊耳为Q345B材质,采用E5016焊条，手工电弧焊焊接。该吊耳拉应力的最不利位置在A－A断面，其强度计算公式为：σ＝N／S1=(120/2)/COS30°KN/0.0042m2=16.5MPa≤［σ］=295MPa式中：σ――拉应力N――荷载S1――A-A断面处的截面积［σ］――钢材允许拉应力剪应力计算如图所示，剪应力的最不利位置在B－B断面，其强度计算公式为：τ＝N／S2=120/2KN/0.00135m2=44.44MPa≤［τ］=170Mpa，满足要求。式中：τ――剪应力N――荷载S2――B-B断面处的截面积［τ］――钢材允许剪应力局部挤压应力计算如图所示，局部挤压应力的最不利位置在吊耳与销轴的结合处，其强度计算公式为：F＝N／（t×d）φ=(120KN/2)/cos30°/(0.03*0.04)*1.3=75.1MPa≤［σ］=295Mpa,满足要求。式中：F――局部挤压应力N――荷载t――吊耳厚度d――销轴直径φ――局部挤压系数［σ］――钢材允许压应力角焊缝计算P＝N／l×h×k=69.3KN/(0.2×0.015×0.8)=28.9MPa≤［σ1］200MPa，满足要求。式中：P――焊缝应力N――荷载l――焊缝长度h――焊缝高度（15mm）k――折减系数［σ1］――焊缝允许应力13.3炉体框架柱、梁及各层平台的安装13.3.1概况：炉体框架分下部框架及中部框架两部分。下部框架柱为管截面柱（φ1200×22mm），柱距为16000mm；中部框架柱也为管截面柱（φ800×22mm），柱距为14000mm；炉体框架部分共有标高19.910m、22.710m、25.610m、28.910m、33.010m五层平台。13.3.2高炉炉体框架吊装由1500tm塔吊单独完成。下部框架柱、梁安装应在热风围管安装后进行。炉身框架随高炉炉壳安装。安装框架柱前事先焊接爬梯，共计200m，爬梯见附图六。13.3.3在构件吊装就位后用仪器测量垂直度、标高，可用倒链或千斤顶对重直度做小范围的调整，达到规范要求后，进行固定，待固定后方可摘钩。13.3.3下部框架柱基础复测及测量放线：根据土建单位提供的工序交接资料和设计图纸对柱基础标高、定位中心线尺寸、与高炉中心线相对位置关系等进行全面复测，发现问题及时解决；除应进行常规的钢柱安装测量放线内容外，尚应放出钢柱倾斜位置线及点，以便进行钢柱的安装找正；13.3.4下部框架柱底垫标高：应考虑钢柱实际长度。每个柱脚垫四点，垫板尺寸200×200mm，以保证结构安装时承压面积足够。13.3.5复查框架柱的尺寸，无误后在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。13.3.6钢柱吊装、找正：钢柱分两部分吊装，每段不超过7吨，选择吊点并焊吊耳（吊耳形式同热风围管安装吊耳），1500t.m塔吊回转半径31.5m时起重量为25.5t，满足要求；钢柱找正时两台经纬仪配合进行，中部框架柱找正时应考虑各层框架梁焊接时的收缩量。吊装时采用两点吊装，钢丝绳选用公称抗拉强度1770MPa直径φ26mm起重用钢丝绳（6×37+1）插制，钢丝绳长度6m。根据公式：T=α*P/K=0.82*395/6=53.98KNT——钢丝绳的允许拉力（KN）；K——钢丝绳的安全系数，取6；P——钢丝绳的钢丝破断力总和（KN）α——换算系数，取0.82；单根钢丝绳需承重=(70KN/2)/cos30°=40.4KN<53.98KN，故满足要求。卡环采用额定起重量为10吨的D型卡环，共2个。13.3.7在构件吊装就位后用仪器测量倾斜度、标高，可用倒链或千斤顶对垂直度做小范围的调整，达到规范要求后，进行固定，待固定后方可摘钩。13.3.8下部框架柱、梁安装完并报验合格后，迅速办理工序交接，进行柱脚二次灌浆、柱内灌入混凝土等工作。13.3.9下部框架梁安装时将热风围管吊挂带在梁上一同吊装。13.3.10中部框架柱安装：随高炉炉壳安装。13.3.11平台的安装：由下至上逐层进行平台梁、板的安装。安装时严格控制各梁的相对位置、梁间接头错口量等，为加快施工进度，可根据1500t.m塔吊的起重量尽量采用扩大吊装的方法，其中AK-5和AK-6件可拼装成整体进行吊装，拼装后最重不超过19吨，吊装时钢丝绳选用公称抗拉强度1960MPa直径φ36mm起重用钢丝绳（6×37＋1）插制，钢丝绳长度12m。考虑安全系数、吊装角度（不大于60度）等因素后，卡环采用额定起重量为16吨的D型卡环。钢丝绳计算公式如下：根据公式：T=α*P/K=0.82*838/6=114.53KNT——钢丝绳的允许拉力（KN）；K——钢丝绳的安全系数，取6；P——钢丝绳的钢丝破断力总和（KN）α——换算系数，取0.82；单根钢丝绳需承重=(190KN/2)/cos30°=109.7KN<114.53KN，故满足要求。卡环采用额定起重量为16吨的D型卡环，共2个。13.4炉顶刚架安装13.4.1概况：炉顶刚架标高从33.010m至61.400m。柱距为14000mm×8000mm，此部分共有标高36.300m、43.510m、49.400m、52.620m、58.400m、61.400六层平台。13.4.2炉顶刚架的安装：将1500tm塔吊接付杆，吊装炉顶刚架构件。13.4.3安装时根据1500t.m塔吊的起重量尽量采用扩大吊装的方法。其中0°（除尘器侧）、180°（通廊侧）方向上的框架柱梁及部分平台均可在地面拼装成整体吊装。13.5下降管安装5.7粗煤气系统钢结构安装重力除尘器支架及重力除尘器本体的安装5.7.1.1概况：重力除尘器钢框架跨度为7424mm，共有标高4.50m、8.140m、11.94m、29.970m、32.670m、36.820m六层平台；重力除尘器壳体内径为10500mm，板厚24-32mm不等，上锥体管口标高为32.060m。5.7.1.2重力除尘在高炉本体安装完毕后，将1500t.m移至重力除尘器西侧，再进行重力除尘和下降管的安装。5.7.1.3重力除尘器本体采用1500t.m塔吊进行安装，主臂51m、副臂36m时,当塔吊回转半径为16.5m时，起重量50.1吨。能满足所有构件的吊装要求。现场组对应控制尽量采用扩大吊装的方法。导出管、上升管及下降管的安装5.7.2.1概况：上升管直径为φ1932～2940×16（20）mm，下降管直径为φ2932×16mm；导出管折点中心标高约为40.252m，裤裆叉交点中心标高为67.776m，横贯管与下降管接头中心标高为70.510m；下降管与除尘器接口处中心标高为31.760m。按照管段制作情况，地面拼装裤裆叉、横贯管等。5.7.2.2上升管安装：上升管用1500t.m塔吊安装。安装顺序：先安装四根直管段，再安装两个三通。安装前，先用经纬仪及水平仪测出四直管段的位置。安装就位后用经纬仪测量四直管段的垂直度，再用盘尺量对角线，最后固定。用同样的方法安装两直叉段，最后安装水平段，安装前用水准仪测出两直叉段的标高，框架管托的标高，直到三者标高一致，最后固定。5.7.2.3四段导出管及膨胀器预先吊至33.010m平台上，用倒链进行安装；上升管部分分7钩进行吊装，即直管段4钩、裤裆叉2钩，横贯管1钩。接口位置按1500t.m塔吊回转半径为31.5m，主臂51m，副臂36m，起重量25.5吨时的状况考虑。5.7.2.4带在炉帽上的四小段导出管在地面上与炉帽组对时，应先将炉帽垫平后进行，号出位置线，焊好卡头板，测量各管段间相互尺寸后定位焊、焊接并开孔；直管段安装前应在平台上放出位置线，安装定位后将管座与平台梁先临时定位焊。5.7.2.5下降管的安装：下降管单重约计76.7吨（包括钢梯、平台），无空间角情况，采用1500t.m塔吊及200t汽车吊整体吊装，安装前要认真计算，确定下降管空间位置。使除尘器与下降管的空间位置与设计图纸的尺寸、角度完全相符。吊装时构件的吊点要经过严格计算，确保安全准确吊装到位。下降管安装前需根据具体现场条件及构件重量编制安装方案，安装时应严格按施工方案进行。具体安装方法详见下降管安装方案。5.7.2.5各部分的人孔应带在相应管段上一同吊装。5.7.2.6各管段间工地接口采用外侧坡口焊，再在外侧打包带焊接的方式。13.6出铁场厂房结构安装13.6.1出铁场厂房的结构安装顺序:钢柱安装调整固定→柱间支撑安装→吊车梁系统安装→钢屋架、托架、钢天窗架等屋面系统安装→吊车梁系统调整固定→墙架结构安装。13.6.2出铁场钢柱系统和吊车梁系统的安装采用1500t.m塔吊和50t履带吊，钢柱及吊车梁采取现场组装，整体吊装方法，而屋面系统安装时可根据1500t.m塔吊和50t履带吊性能，尽量采用分片拼装、整体吊装方法，以减少高空作业，保证施工质量。13.6.3钢柱安装前事先安装爬梯，共计300m。13.7高强螺栓施工13.8.1焊接和高强螺栓并用的连接，当设计无要求时，应按先栓后焊的顺序施工。13.8.2由制造厂处理的钢构件磨擦面，安装前应复验所附试的抗滑移系数，合格后安装。13.8.3摩擦面应保持清洁、干燥。13.8.4高强螺栓连接的板叠接触面应平整。13.8.5高强螺栓连接副应按批号分别存放，同批配套使用，并防止受潮、生锈和碰伤。13.8.6安装高强螺栓时，螺栓应自如穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向须一致。13.8.7高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，且应由螺栓群中央向外顺序拧紧，并应当天终拧完毕，高强螺栓拧紧应分初拧和终拧，对于大型节点应分初拧、复拧、终拧。终拧后应立即油封。13.8.8高强螺栓在安装前向总包及监理报验，安装过程中专人负责，安装后有详细的记录，并按照规范规程的要求复验检查。钢结构除锈防腐14.1按图纸设计要求进行除锈及刷油。除锈合格后，方可转入涂刷油漆工序。构件涂刷油漆前应认真清除构件表面水分及污秽。14.2构件的涂刷应在晴天进行，其环境要求一般应在相对湿度不大于85%、环境温度宜在5-38℃之间的条件下施工为宜。在下列情况下，一般不得施工，如要施工需有防护措施：（1）在有雨、雾或较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免雨淋。（2）涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。（3）施工作业环境光线严重不足时。（4）没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。（5）涂刷油漆前应有合格的油漆合格证书及检验报告。涂刷时按油漆涂刷说明书进行。（6）涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合防护性能。（7）构件打包应在油漆实干后进行，防止油漆起皮、粘结。（8）构件在吊装运输过程中要注意保护漆面。（9）禁止涂漆部位为：a.高强度螺栓摩擦接合面。b.安装所需的机械加工面。c.现场待焊接的部位，相邻两侧各30-50mm的热影响区以及超声波探伤区域。d.设计上注明不涂漆的部位。（10）待安装完成后，应对焊缝、高强螺栓连接预留部位按设计要求补涂。质量标准及质量保证措施15.1各体系安装允许偏差高炉工艺钢结构安装的允许偏差项次项目允许偏差1炉体框架炉体框架中心对高炉中心的位移≤20mm柱间两对角线长度之差≤15mm支柱的铅锤度≤1/1000但不大于20mm平台梁的水平度≤2/1000平台梁标高±20mm2炉顶刚架刚架中心位移≤20mm平台梁标高±20mm安装大梁的水平度≤2/10003热风围管环管标高±10mm环管水平度≤10mm从环管外表面至高炉外壳的距离±20mm环管组队时的最大直径与最小直径之差≤20mm4上升管下降管上升管的铅垂度≤1/1000但不大于20mm上升管三通管标高±30mm下降管三通管中心位移≤30mm15.2质量保证措施15.2.1制定详尽的、切合本工程实际的《质量保证计划》和《质量检验计划》，并在整个工程中严格执行。15.2.2所有施工人员应持证上岗。保证施工人员整体素质，尤其在特殊工种及管理人员的配备上。15.2.3所有施工机械配备齐全并处于完好状态，严禁带病作业、超负荷作业。注意并加强日常维护，完善并严格执行机械使用操作规程。15.2.4在施工方案的基础上，对每一分项工程应编制详尽的、有指导性的作业设计。严格坚持“按图施工”的原则。严格执行现行的国家标准、规程、规范。15.2.5所有材料包括主材及辅材，材质或型号必须符合设计要求，附有质量证明书等相应的质量证明文件。如有代用必须有监理和设计部门的同意的签认。15.2.6根据施工环境、施工季节的不同，结合钢结构施工的特点，采取相应的质量保证措施。工期保证措施16.1采用1500tm塔吊等大型起重机械进行吊装，增大吊装单元重量，减少高空作业，加快施工进度。16.2严格控制构件制作精度，提高安装速度。16.3对施工人员培训考核，提高施工人员的技术水平，尽量减少返工量。16.4提高全员劳动生产率水平,调动一切积极因素,加快施工进度。16.5根据具体情况，尽量采取同时施工，交叉作业，重点突击的组织形式。16.6实行现场标准化施工，合理布局构件摆放，减少倒运，以便安装有序进行。16.7认真搞好工程施工前的策划工作，从材料进厂验收、构件加工制作、组织运输、现场构件验收摆放、拼装至吊装形成一条龙管理，加强联络，随时沟通，整个工作都要围绕现场安装工作进行协调和调动。16.8运输工作很关键，加大运输协调工作的力度、组织一支运管小组，专门负责这项工作。安全施工及保证措施17.1目标：无死亡、无重伤，轻伤控制在千分之二以下。17.2措施：(1)加强安全教育，开展安全活动。(2)搞好安全防护，做