供应商管理作业制度

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档修订记录修订日期变更编号变更内容版本/次总页数20091124D0911025三/四/5.1.4内容更新A/1620100327D1003062组织架构变更A/26会签记录会签单位会签姓名会签意见■工程部同意■营业部同意■财务部同意■人力资源部同意■品控部同意■制造部同意■物流部同意■体系办同意核准审核制定集团体系办制作单位发行章品控部一、目的:确保材料质量符合要求并达到与供应商共荣互助与实时供货之目的.二、适用范围:凡本公司合格之供应商均适用之。三、定义:A类产品：指对本公司产品质量与HSF有关键影响的产品.B类产品：指对本公司产品质量与HSF有重要影响的产品.C类产品：指对本公司生产起辅助作用的产品.四、权责:4.1供应商评鉴:工程/品控/采购/体系4.2零件承认:工程4.3供应商管理:品控4.4供应商的联系与沟通:采购五、作业说明:5.1供应商评鉴:5.1.1供应商评鉴稽核时机:a.新厂商评鉴：当开发新供应商或新产品时进行.b.根据SQE拟定的稽核计划执行.c.对A类产品合格供应商每年最少进行一次稽核d:《供应商评审控制程序》有特别要求的按要求执行。5.1.2供应商评鉴稽核:a.新供应商的评鉴由采购,工程,品控对其进行稽核.b.评鉴稽核计划：品控于每年12月份制定来年的《供应商实地评审计划》并经主管审核生效后，由采购通知受稽核供应商执行相关准备。c.运用《供应商实地评鉴调查表》执行评鉴稽核。5.1.3供应商自评:5.1.3.1采购/申请单位将《环保管理CheckList》、《质量管理CheckList》传给供应商详细填写并自评，根据供应商自评状况,我司进行书面稽核。5.1.3.2供应商自评书面稽核结果判定：依《供应商评审控制程序》要求执行。5.1.4供应商实地评鉴:5.1.4.1由采购与被评鉴厂商协调评鉴时间,提前一周通知供应商。5.1.4.2合格供应商实地评鉴及等级评估:依《供应商评审控制程序》要求执行，评鉴稽核过程中的缺失,限供应商在五个工作日内回复改善对策。改善效果NG的责令供应商重新回复改善对策，连续三次改善效果NG则列入不合格供应商。注:1.对不能提供《供应商评审控制程序》要求的资料之供应商不用到厂评鉴，直接列入不合格供应商。注:2.对评鉴合格之供应商，如连续2批交货被判定「拒收」，则由SQE提出对其进行到厂辅导，并通知采购单位责其改善，在改善之前品控部停止验收该供应商所交货品。注:3.到厂辅导过的供应商，如连续2批交货被判定「拒收」，则由合格供供应商降为不合格供应商，应停止交易。注4.凡为新评鉴的合格供应商在前三个月内有被评为C级或以下者,均需重新进行评鉴。5.1.4.3若供应商之生产工厂在集团兄弟公司附近，由采购委托兄弟公司派员到该厂评鉴后回传资料给泓淋连接技术公司判定与建档。5.1.4.4若供应商为客户指定者，则列为合格供应商处理。国外厂商、代理商以及世界知名企业、C类产品供应商可不做实地评估，也无需填写《环保管理CheckList》与《质量管理CheckList》。5.2供应商月度评审对现有我公司合格供应商主要根据以往的供货业绩进行评价，并记录于《供应商评分表》，评价方法依据供应商每月的实际情况进行。采购单位根据综合表现分数，按《供应商评审控制程序》要求决定供应商的级别及采取相应的措施。供应商当月总交货批数必须达5批（不含）以上。即月交货批数5批（含）以下供应商，当月不列入考评，可数月累积一并考核。5.3进料检验5.3.1供应商必须为《合格供应商名单》内列出的厂商，不是判定为“到厂辅导”或“重新评鉴”的供应商、来料必须经我司承认。以上要求有一项不符合，则此批拒收。来料如为采购临时调料，或有其它原因，导致生产急需，必须有正式联络单通知工程、品控、生产单位，经品控最高主管及事业部经理签核，工程提供临时检验标准供品控进行检验。生产时工程、品控、生产单位共同随线管控来料品质状况。5.3.2来料检验品质，标示、包装方式、信赖性实验等按《进料检验规范》、《检验与实验控制程序》要求执行。不合格品依《不合格品控制程序》办理.5.3.3进料品质发现异常时，按《品质异常管理办法》要求执行。5.3.4供应商对产出品必须分LOTNO进行泓淋要求的相关测试.供应商无检测能力时可委托第三方独立的,在业界有权威性的试验室测试,本公司指定为SGS,CTI,ITS测定机构。每批出货必须提供检验测试报告5.3.5供应商出货到泓淋公司后，在泓淋公司检验过程中发现原料有品质异常时，供应商应在接到通知后2小时内提出暂时对策，如对异常有疑问，需在4小时内到泓淋确认并在三个工作日内提供完整的8D改善报告.六、相关文件: 6.1《供应商评审控制程序》HLSG2-G000326.2《检验与实验控制程序》HLSG2-Q000206.3《不合格品控制程序》HLSG2-Q000176.4《进料检验规范》HLSG3-Q000446.5《品质异常管理办法》HLSG3-Q00068七、相关表单：7.1《品质异常通知&处理单》HLSGQ-Q000367.2《8DWORKSHEET》HLSGQ-Q000187.3《IQC检验记录表》HLSGQ-Q000127.4《环保管理CheckList》HLSGQ-G000127.5《质量管理CheckList》HLSGQ-G000137.6《供应商实地评审计划》HLSGQ-G000157.7《供应商实地评鉴调查表》HLSGQ-G000087.8《供应商评分表》HLSGQ-G000217.9《合格供应商名单》HLSGQ-E00021新供应商开发新供应商开发附件：流程图供应商自评供应商自评自评结果判定供应商评审自评结果判定供应商评审控制程序不合格合格合格供应商实地评审不合格供应商实地评审不合格合格或改善后可判合格合格或改善后可判合格供应商改善供应商改善对策回复连续三次改善效果NG改善对策连续三次改善效果NG改善对策及效果验证改善效果NG改善效果OK改善效果OK录入录入下月合格供应商名单评比合格供应商年度评审计划评比合格供应商年度评审计划供应商供应商月度评分评分不合格进料检验评分不合格进料检验修订记录修订记录修订日期变更编号变更内容版本/次总页数20090518D0905024组织架构及文件格式变更A/0620091124D0911025三/四/5.1.4内容更新A/1620100327D1003062组织架构变更A/26精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档四、库存量管理作业细则□存量基准设定第一条预估月用量设(修)订(一)用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划设定，若产销计划有重大变化(如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等)应修订月用量。(二)季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，拟订次季各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。第二条请购点设定(一)请购点——采购作业期间的需求量加上安全存量。(二)采购作业期间的需求量——采购作业期限乘以预估月用量。(三)安全存量——采购作业期间的需求量乘以25％(差异管理率)加上装船延误日数用量(欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量)第三条采购作业期限由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数(公自订)经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。第四条设定请购量(一)考虑要项：采购作业期间的长短，最小包装量及最小交通量及仓储容量。(二)设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为二个月用量，内购材料则每次请购25天用量。第五条存量基准呈准建立生产管理人员将以上存量管理基准分别填入“存量基准设定表”(附表13.1.5)呈总经理核准，送物料管理建档。□请购作业第六条请购单提出时由物料管理单位，利用电脑(人工作业)查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，其无误后送采购单位办理采购。□用料差异管理作业第七条用料差异管理基准(一)上旬(1～10日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。(二)中旬(1～20日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。(三)下旬(即全月)实际用量超出全月设定量×％以上者(由公司自订)。第八条用料差异反应及处理生产管理人员于每月5日前针对前月开立“用料差异反应表”(附表13.1.6)，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正“预估月量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理单位以便修改存量基准。库存查询及采取措施第九条库存查询物料管理人员接获核准修订月用量的“用料差异反应表”(附表13.1.6)后应立即查询“库存管理表”(附表13.1.7)，查询该等材料的在途量反进度，