第七章质量测量与分析

第七章质量测量与分析

本章内容要点

质量检验的职能、基本类型，质量检验的方法；质量成本的概念与分类，质量成本核算的意义与方法，质量成本的合理构成与现代的质量成本观；质量信息管理；业绩测量。

视频案例新闻会客厅：潘家铮验收三峡工程军用悍马机动性能测试NOKIA质检第一节质量检验

一、质量检验概述质量检验：对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性是否合格以及产品是否合格的一种活动／过程。质量检验的目的：对产品是否符合规定的质量标准取得判断的客观依据，并作出合格与否的判断，是在产品生产出来以后所作的判断。质量检验的对象：产品的质量特性。㈠质量检验的主要职能

1.鉴别职能通过测量、比较，判断质量特性值是否符合规定的要求。鉴别职能是保证(把关)职能的前提。2.把关职能在对产品鉴别后将其区分为合格品与不合格品，达到保证产品质量并对质量进行把关的目的。3.报告职能报告是信息反馈的过程，是质量改进过程中的重要环节。㈡质量检验的基本类型

根据产品质量的形成过程可以将企业质量检验分成三种基本类型：进货检验；过程检验；最终检验。

1.进货检验进货检验是指对企业采购的原材料、辅料、外购件、外协件和配套件等入库前的接收检验。进货检验包括：⑴首批样品检验⑵成批进货检验企业应制定相关的进货检验管理制度，检验人员对检验结果应作好记录。对于经检验不合格的产品应按规定进行退货或进行其他处置。

2.过程检验又称工序检验或阶段检验，是指对原材料投产后陆续形成成品之前的每道工序上的在制品所作的符合性检验。过程检验的目的：防止出现大批不合格品并防止其流入后续工序继续加工；不仅要检验在制品的质量状况，还要对影响产品质量的工序因素进行检验，以判断生产过程是否处于正常的稳定状态，过程能力是否达到规定要求。过程检验的主要方式

⑴首件检验。对于改变加工对象(如，不同产品或同一产品的不同批次)或改变生产条件(如，不同班次、不同操作者、更换工艺装备、重新调整设备等5M1E的变更)后生产出来的第一件(或几件)产品叫做首件产品。对首件产品进行的检验，称为首件检验。操作者必须认真对首件(批)进行自检，自检合格后送专业检验人员“专检”。检验人员检验合格后，要作出首件合格的表示，作为记录，并打上检验人员的责任标记。只有当首件检验合格后，才允许操作者进行批量加工。这对于成批报废起着预防作用。5M1E造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。⑵巡回检验。检验人员在生产现场对加工过程巡回地进行现场检验。巡回检验要求检验人员以“三按”(按图纸、按工艺规程、按标准规范)为依据，当好“三员”(检验员、质量宣传员、技术辅导员)，做好“三帮”(帮助操作者掌握操作方法和保证质量要领；发现质量不符合要求是帮助操作者分析原因；发现工序异常时帮助操作者分析调整)工作，以保证工序质量。在批量生产时，巡回检验常与使用控制图的检验结合起来，起到及时“报警”，预防工序出现成批不合格品的作用。⑶末件检验。主要依靠模具或专用工艺装备加工并保证质量的产品，在批量加工完成后，对加工的最后一件(或几件)进行检查验证的活动。末件检验的主要目的：为下批生产作好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。这种检验活动，由检验人员和操作者共同进行，检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字。

3.最终检验⑴完工检验。对全部加工活动结束后的半成品或完工的产品进行的检验。它是一种综合性的核对活动，应按产品图纸等有关规范，认真仔细地核对。⑵成品验收检验。将经过完工检验的零部件组装成成品(或完成大型成套产品各部套的生产)后，以验收为目的的产品检验。它是产品出厂前的最后一道质量防线和关口，必须认真按有关程序进行，确保出厂产品的质量，防止给用户造成重大的损失。二、质量检验方法

产品质量检验中广泛使用的是抽样检验的方法。抽样检验：利用所抽取的样本对产品或过程进行检验，对这批产品的质量进行评估，以便对这批产品作出合格与否，能否接收的判断。经过抽样检验判为合格的批，不等于该批中所有产品都合格；经过抽样检验判为不合格的批，不等于该批中所有产品都不合格。抽样检验一般用于以下情况：⑴破坏性检查验收，如产品的寿命、材料的强度检验。⑵被测对象是流程性材料，如钢水化验、整盘钢材的检验。⑶产品数量很多或检验费用很高，希望节省时间和检验费用。㈠抽样检验常用术语

1.单位产品。单位产品是指为实施抽样检验而划分的基本产品单位。2.检验批。检验批是指为实施抽样检验而汇集起来的一定数量的单位产品。3.批量。批量是指检验批中所包含的单位产品的数量，常用N表示。4.缺陷。缺陷是指质量特性未满足预期的使用要求。5.不合格。不合格是指单位产品的任何一个质量特性不满足规定要求。6.不合格品。有一个或一个以上不合格的单位产品称为不合格品。7.抽样方案。规定了每批应检验的单位产品数量和有关批接受准则的一个具体的方案。8.抽样计划。抽样计划是指一组严格不同的抽样方案和转移规则的组合。㈡产品批质量的表示方法

批质量是指检验批的质量。衡量批质量的方法主要有以下几种：1.批不合格品率P。批不合格品率是指批中不合格的单位所占的比例：P=D/N

式中，N为为批量；D为批中的不合格品数。

2.批不合格品百分数。批不合格品百分数是指批中的不合格品数除以批量，再乘以100，即:100P=(D/N)×1003.批每百单位产品不合格数。批每百单位产品不合格数是指批中每百个单位产品平均包含的不合格数，即100P=(C/N)×100

式中，C为批中的不合格数。

㈢抽样检验的分类

1.抽样检验根据检验特性值的属性不同可以分为两类：⑴计数型抽样检验包括计件抽样检验和计点抽样检验。计件抽样检验是根据被检验样本中的产品是否接收，进而推断整批产品是否接收的活动。计点抽样检验是根据被检验样本中的产品包含不合格数的多少来推断整批产品是否接收的活动。⑵计量抽样检验是通过测量被检验样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较来推断整批产品是否接收的活动。2.抽样检验根据抽取样本的个数可以分为：⑴一次抽样检验是指只从检验批中抽取一个样本就应对该批产品作出是否接收的判断；⑵二次抽样检验是一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取一个或两个样本后作出整批接受与否的结论，但抽取的样本不得多于两个；⑶多次抽样检验可以抽取3～7个样本才对抽检批做出判断；⑷序贯抽样检验不限抽样次数，但每次抽取一个单位产品，直至按规则作出判断为止。㈣抽样方法

从总体中抽取样本时，为尽量代表总体质量水平，最重要的原则是不能存在偏好，即应用随机抽样法来抽取样本。1.简单随机抽样。一般来说，若一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，这样的方法称简单随机抽样。如：抽奖时摇奖的方法就是一种简单随机抽样。

2.系统抽样。又叫等距抽样法或机械抽样法，是每隔一定时间或一定编号进行一次抽样，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。它主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量，多见于流水生产线产品的抽样。3.分层抽样。分层抽样是针对同类产品有不同的加工设备、不同的操作者、不同的操作方法时对其质量进行评价时的一种抽样方法。它是先根据不同的生产条件将产品分成若干层，在每层按生产比例抽取若干样本进行检验，此类方法多见于采用模块结构化生产线所生产的产品。4.整群抽样法。整群抽样法又叫集团抽样法。这种方法是将总体分成许多群，每个群由个体按一定的方式结合而成，然后随机抽取若干群，并由这些群中的所有个体组成样本。蒙牛严格的质量控制和检验体系视频案例实拍蒙牛生产线视频：蒙牛一滴牛奶的旅行-智能化生产线实拍蒙牛先进的转盘式挤奶实拍蒙牛乳品检验四川长飞双龙光纤光缆有限公司生产质量控制四川长飞双龙光纤光缆有限公司生产质量控制公司制定了《生产工序控制程序》、《光缆产品的工序间检验程序》、《光缆产品的最终检验程序》和《光缆产品型式试验程序》，对检试验和生产过程控制作出了详细的规定，严格保证了产品质量。以余长控制这一光缆生产工艺关键技术为例，温度、张力等各种工艺参数通过微机进行在线优化调整和控制，QC人员在产前、产中及产后进行随机抽测，对余长进行了有效控制。对光缆产品的部分重要指标，如衰减，每一道工序都进行跟踪检测，保证产品质量。公司还设有型式试验室，可以完成光缆所有关键性能指标的试验。目前，型式试验已在新工艺、新产品及客户要求的验证中广泛使用。三、接受概率与OC曲线㈠产品批质量的验收判断过程批量N样本n统计样本中的不合格品数dd≤Acd≥Re批接收批不接收Ac为合格判定数；Re为不合格判定数；Re=Ac+1㈡抽样方案的接收概率接收概率是指根据规定的抽样方案，把具有给定的质量水平的检验批或过程判为合格并接收的概率。也就是用给定的抽样方案（n,Ac）（n为样本量，Ac为批合格判定数)去验收批量N和批质量p已知的检验批时，把检验批判断为合格并接收的概率。接收概率通常记为L(p)，它是批不合格率p的函数，随着p的增大而减小，所以L(p)又叫抽样方案(n,Ac)的抽检特性函数。

接收概率的计算方法通常有三种：超几何分布计算法；二项分布计算法；泊松分布计算法。

1.超几何分布计算法设从不合格品率为p的批量N中，随机抽取n个单位产品组成样本，则样本中出现d个不合格品的概率可按超几何分布公式计算，公式为：式中，为从批的不合格品数Np中抽取d不合格品的全部组合数；为从批的合格品数N-Np中抽取n-d个合格品的全部组合数；为从批量N的一批产品中抽取n个单位产品的全部组合数。上式是有限总体计件抽样检验时，计算接收概率的精确公式。

2.二项分布计算法当总体为无穷大或接近无穷大(n/N≤0.1)时，可以用二项概率去近似超几何概率，利用二项分布计算接受概率的公式为：式中，为从样本n中抽取d个不合格品的全部组合数；p为批不合格率。3.泊松分布计算法当n/N≤0.1且p≤0.1时，又可用泊松分布表示为：上式是计点抽样检验时，计算接收概率的精确公式。㈢OC曲线1.OC曲线的概念OC曲线就是接收概率L(p)随着批质量变化而形成的曲线。当检验批的批质量p已知时，根据前面介绍的公式就可以计算出该批产品的接收概率L(p)。实际工作中产品的批质量p并不知道，而且是一个不固定的值。而每给一个p值，就可以计算出一个接收概率L(p)的值。这样以横坐标表示自变量批质量p，以纵坐标表示因变量接收概率L(p)就可以得到一条表示抽样检验特性的OC曲线。根据接收概率的计算公式可知：OC曲线与抽样方案是一一对应的，每一个抽样方案都对应着一条OC曲线，而每一条OC曲线又反映了它所对应的抽检方案的特性。OC曲线可以定量地告诉人们：产品质量状况和被接受可能性大小之间的关系，也可以告诉人们采用该抽检方案时，具有某种不合格品率p的批，被判接收的可能性有多大，或者要使检验批以某种概率接收，它应有多大的批不合格品率p。同时，人们可以通过比较不同抽样方案的OC曲线，从而比较他们对产品质量的辨别能力，选择合适的抽检方案。2.OC曲线分析

⑴理想的OC曲线理想的OC曲线代表了这样一种抽样方案：当p≤Pt时，接收概率L(p)=1；当p>Pt时，接收概率L(p)=0，如下图所示。但是，理想的OC曲线实际上是不存在的，除非100%检验并且保证不发生错检和漏检。理想的OC曲线pPt0L(p)1.0⑵实际的OC曲线与两类风险

一种较为理想的折衷方案：当批质量好时(p≤P0)，能以较高的接收概率判它接受；当批质量差到某个规定的界限(p≥P1)时，能以较高的概率判它拒收；当产品质量变坏(P0≤p≤P1)时，接收概率要能够迅速减少。实际的OC曲线

L(p)1.00P0P1pαβ生产方风险率α在这样的一条实际的OC曲线所表示的方案中，当产品的批质量比较好(p≤P0)时，不可能100%地接收，而只能以较高的概率接收，并以一个较低的概率α予以拒收。这种由于抽检方案的原因而把合格品判为不合格品并予以拒收的错误称为第一类错误。拒收的概率α叫做第一类错判概率。这种错判会给生产者带来损失，因此这种错判的风险又称为生产方风险，拒收概率α又称为生产方风险率，它反映了把质量较好的产品批错判为不合格并予以拒收的概率。使用方风险率β当产品不合格率较高(如p≥P1)时，也不会100%地予以拒收，而是以较小的概率β接受。这种由于抽样检验的原因把不合格品错判为合格品并予以接受的错误称为第二类错误，它会使用户受到损失。这个将不合格品错判为接受的概率β叫做第二类错误概率，又叫使用方风险率。

3.OC曲线与N、n、Ac之间的关系

抽样特性曲线和抽样方案是一一对应的关系，也就是说有一个抽样方案就有与之对应的一条OC曲线；同时，有一条抽样特性曲线，就有与之对应的一个抽样检验方案。因此，当抽样检验方案变化，即N、n和Ac变化时，OC曲线也必然随之而发生变化。⑴n、Ac固定，N变化

当n、Ac固定时，批量大小N对OC曲线影响不大。一般来说，如果N/n≥10即N≥10n，那么在决定抽样方案时，就可以不考虑批量大小N的影响。所以，抽样方案一般只简单地用(n，Ac)来表示。应当注意的是，抽样检验总会存在误判的可能。如果N过大，那么在抽样检验时一旦犯错误，将产品误判为不合格并予以拒收，就会带来巨大的损失。所以在决定批量时，不能为了分摊检验成本而将批量取得过大。

⑵N、Ac固定，n变化

N、Ac固定时，样本量n越大，OC曲线越陡，此时生产方的风险率α略有下降，使用方的风险率β显著减少。也就是说，大样本的抽样方案可以使接受劣质批和拒收优质批的概率都比较小，也就是与小样本抽样方案相比更为严格。

⑶N、n固定，Ac变化N、n固定时，接受数Ac越大，OC曲线越平缓，方案越松；接受数Ac越小，OC曲线越陡，方案越严。

4.百分比抽样方案有些企业使用的是百分比抽样方案：不论批量大小，都按一定的百分比抽取样本进行检验，而且在样本中允许的不合格品数(即接收数Ac)都是一样的。这种方案是一种很不科学的。

设有批量不同但批质量相同(比如，批不合格品率均为6％)的三批产品，批量分别为500，1000和2000。根据百分比抽样方案假定抽取样本比例为5%，接收数Ac=2。则三批产品的相应的抽样方案分别为Ⅰ

(25，2)；Ⅱ

(50，2)；Ⅲ

(100，2)。在确定了抽样方案之后，就可以绘出各抽样方案的OC曲线。（如下图。）百分比抽样方案的特性曲线

L(p)0P（%）ⅠⅡⅢ从图中可以很明显地看出：方案Ⅲ比方案Ⅱ严，方案Ⅱ比方案I严。也就是说百分比抽样是大批严，小批宽，即对批量大的检验批提高了验收标准，而对批量小的批却降低了验收标准。对相同质量水平的产品却采用了不同的验收标准，可见百分比抽样是不合理的。四、计数标准型抽样检验五、计数调整型抽样检验

可接受质量限(AQL，AcceptableQualityLevel)：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。抽样类型：一次抽样方案、二次抽样方案、五次抽样方案。视频案例：蒙牛一滴牛奶的旅行-质量检验第二节质量成本一、质量成本的概念与分类㈠质量成本的基本概念

质量成本的概念是20世纪50年代由美国质量管理大师朱兰和费根堡姆等人提出的。质量成本又称为质量费用，是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。在质量成本的定义中，确保满意的质量而导致的费用是指质量控制和内部质量保证成本，也就是预防成本和鉴定成本；保证满意的质量而导致的费用是指顾客提出外部质量保证要求时，组织为提供证据所花费的费用；没有达到满意的质量而导致的损失包括内部故障(损失)成本和外部故障(损失)成本。

对质量成本概念的进一步理解1.质量成本是客观存在的，在实际生产过程中总是要发生的。2.质量成本只是针对产品生产过程中的符合性质量而言的。3.质量成本是生产过程中那些同出现不合格品有着密切联系的费用。4.质量成本并不包括制造过程中与质量有关的全部费用，而只是其中的一部分。

㈡质量成本的构成

质量成本1.预防成本2.鉴定成本3.内部故障成本4.外部故障成本质量成本的构成1.预防成本为预防缺陷和故障发生而支付的费用。主要包括以下具体项目：质量策划费用；新产品评审费用；工序能力控制及研究费用；质量管理体系的研究和管理费用；供应商评价费用；顾客调查费用以及质量管理相关人员的费用。2.鉴定成本为评定产品的质量是否达到规定的要求而进行的测量、试验、检验以及数据分析等鉴定活动所耗费的费用。其目的主要是发现并纠正问题，确保中间产品、产成品符合质量标准并减少废次品流向市场。主要包括以下具体项目：外购材料及外协外购件的试验和检验费；计量仪器和仪表的校准和维护费；工序检验费用；检验和试验费；质量审核费用以及其他鉴定费用。

3.内部故障成本又称为内部损失成本，指产品出厂之前由于质量不符合要求而造成的损失，以及为处理故障所发生的费用。主要包括以下几项：报废损失；返工返修损失；降级使用损失(产品未达到规定质量时，降低要求接收并使用所带来的损失)；停工损失；质量事故分析及处理费以及其他费用。4.外部故障成本又称为外部损失成本，是指产品交付使用后因不能满足质量要求而造成的各种损失。主要包括以下几项：顾客投诉处理费；退货损失；赔偿损失；产品售后服务费以及其他相关费用。

二、质量成本核算

㈠质量成本科目的设置

质量成本一般分为三级科目。一级科目：质量成本；二级科目：预防成本、鉴定成本、内部故障(损失)成本和外部故障(损失)成本；三级科目：质量成本细目。我国国家标准GB／T13339--91《质量成本管理导则》中推荐了21个三级科目，各企业在设置各自的质量成本科目时可作为参考，可根据企业实际情况进行增删。见P325，表7-2质量成本费用范围归集明细表。

㈡质量成本核算方法

根据存在形式的不同，可将质量成本分为显见质量成本：根据国家现行成本核算制度规定列入成本开支范围的质量费用，以及有专用基金开支的费用。可通过会计成本系统、依据原始凭证和报表采用会计核算方法进行核算。隐含质量成本：指未列入国家现行成本核算制度规定的成本开支范围，也未列入专用基金，通常不是实际支出的费用，而是反映实际收益的减少，如产品降级、降价、停工损失等。需根据实际情况采用统计核算方法进行核算。企业在实际核算的过程中，一般应采用以会计核算为主，统计核算和业务核算为辅的核算方法。对显见质量成本主要采取会计核算法进行核算，对那些隐含质量成本则主要采取统计核算法进行核算。

两种核算方法

1.统计核算法。采用货币、实物量、工时等多种计量单位，运用一系列的统计指标和统计图表，运用统计调查的方法取得资料，并通过对统计数据进行分组、整理，获得所要求的各种信息，以揭示质量经济性的基本规律为目的，只需要相对准确。2.会计核算法。采用货币作为统一度量；采用设置账户、复式记账、填制凭证、登记账簿、成本计算和分析、编制会计报表等一系列专门方法，对质量管理全过程进行连续、系统、全面和综合的记录和反映；严格地以审核无误的凭证为依据，质量成本资料必须准确、完整，整个核算过程与现行成本核算相类似。

三、质量损失与质量损失函数

㈠质量损失的概念与分类质量损失指的是产品在整个生命周期过程中，由于质量不满足规定要求，对生产者、使用者和整个社会所造成的全部损失之和。存在于产品的设计、制造、销售、使用直至报废的全过程，涉及生产者、使用者和整个社会。

质量损失种类

1.生产者的损失因产品不合格给生产者造成的损失包括有形损失和无形损失两方面。有形损失指可以计算出所损失的价值的多少的损失，如：废次品损失，返修损失，退货、赔偿、降价损失等。无形损失指无法用价值方式直接度量的损失，如：因产品不合格影响企业的信誉，使订货量减少，市场占有率降低等。这种损失往往是巨大且难于发现的，所以对企业的影响也更大。2.使用者的损失

使用者的损失是指使用者在使用产品的过程中，因产品质量未达到规定的要求而带来的各种损失。如：造成人身伤害，能耗、物耗的增加，停用、停工、停产、误期或维修费用增加等。

3.社会(环境)的损失社会损失主要是指由于产品缺陷对社会造成的公害和污染，对环境和社会资源的破坏和浪费，以及对社会秩序、社会安定造成的不良影响等。㈡质量特性

日本质量管理专家田口玄一(Taguchi)认为产品的质量与质量损失是密切相关的。为此，他创立了质量损失函数对产品的质量用货币单位来度量。㈡质量特性设质量特性值为y，其目标值为m。1.望目特性。质量特性y，围绕目标值m波动，希望波动越小越好。这类特性值最为常见。2.望小特性。在不取负值的情况下，希望质量特性值y越小越好，波动越小越好。如零件表面的粗糙度等。3.望大特性。在不取负值的情况下，希望质量特性值y越大越好，波动越小越好。如产品的寿命、强度等。质量特性分类图质量特性计量特性计数特性望目特性望小特性望大特性计件特性计点特性㈢质量特性影响因素1.外干扰。指的是使用条件和环境条件(如温度、湿度、位置、输入电压、磁场、操作者等)的变化。2.内干扰。指的是材料老化现象。3.随机干扰。又称为产品间干扰，指在生产制造过程中，由于机器、材料、加工方法、操作者、测量方法和环境(5MlE)等生产条件的微小变化而引起的产品质量特性的波动。㈣质量损失函数

有干扰就会引起产品质量的波动，有波动就会造成质量损失。那么怎么测量这种质量损失呢？田口先生提出了用质量损失函数来测量，认为质量损失的产生是由于质量特性y偏离了设计目标m，有偏离就会有损失。

1.望目特性损失函数

根据田口先生的定义，质量特性值y偏离目标值m越大。以L(Y)表示质量特性值y的损失函数，则：L(Y)=K(Y-m)2

K是不依赖于y的常数。如果共有n件产品，它们的质量特性值分别为Y1,Y2,Y3,…,Yn，则这n件产品的平均质量损失为：

质量损失函数的说明因质量特性值波动所造成的损失与偏离目标值聊的偏差平方或偏差均方和成正比，而且即使是合格品也会造成损失，只要质量特性值偏离目标值就会有损失，偏离越远，所造成的损失越大。田口先生的质量损失函数反映的主要是“社会的损失”，是产品交付用户后造成的综合损失，而不只是由于产品质量缺陷给制造方造成的损失。2.望小特性损失函数根据望小特性的定义，可以把它看作是以0为目标值，但不能取负值的望目特性值。在望目特性损失函数中，令m=0就可以得到望小特性的损失函数为：L(Y)=KY2

3.望大特性损失函数望大特性值是希望越大越好且波动越小越好的特性值。所以望大特性值y的倒数就是望小特性值。根据望小特性值的损失函数式，就可以得到望大特性值的损失函数为：L(Y)=K/Y2

四、合理的质量成本构成质量成本的构成是指预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本这4种成本在质量总成本中所占的比例。一般来说，预防成本和鉴定成本越高，质量就会越高；而质量就会越高，质量损失成本（包括内部故障成本和外部故障成本）就越低。质量成本与质量水平之间的关系曲线

质量成本总额预防和鉴定成本损失成本AQ0符合性质量水平（产品合格率）合格产品单位成本0最经济的符合性质量水平当预防和鉴定成本为零时，表示企业对质量不加任何控制，此时的质量水平显然是最低的，于是质量损失成本也就最高，总质量成本也就会最高。随着预防和鉴定成本的增加，质量水平逐渐提高，质量损失成本也就逐渐降低。而且，质量损失成本降低的速度超过了预防和鉴定成本增加的速度，质量成本总额逐渐降低，质量成本总额曲线呈下降趋势。随着质量水平的提高，对质量的改进变得越来越难，所付出的代价(预防和鉴定成本)也就越来越大。在图中，这表现为预防和鉴定成本曲线越来越陡。此时，预防和鉴定成本之和增加的速度超过了质量损失成本降低的速度，质量成本之和越来越大，质量成本总额曲线呈上升趋势。质量成本总额在图上表现为一条抛物线，它存在一个最低点A，在这一点质量成本总额最小