江苏某体育场钢结构加工制作施工方案

江苏某体育场钢结构加工制作及技术措施主体育场位于****中心的中心位置，俯视平面为242m直径的圆，建筑面积127982m2，约有6万个席位。体育场共六层，无地下室，一层设有新闻媒体、赛事工作、运动员和设备用房等，二、四、六层为看台和商业用房，三、五层为贵宾包厢。基础为钢筋混凝土钻孔灌注桩，主体为现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构，柱网尺寸为7320*14600mm。钢结构屋盖由V形支撑、跨度为360.06m南北走向的大斜拱及由多道平行的钢箱梁形成的马鞍形屋面罩棚所组成，罩棚的径向长度为66m～28m，覆盖面积32000多平方米，最高点为拱顶，标高达65m。主拱架沿南北方向对称布置，屋面系统东西、南北对称。主拱架为空间结构管桁架，支座距离360.06m，弧线长度约400m，单榀主拱重约1586t。主拱断面为斜等腰三角形，4根主弦管布置于等腰三角形的三个顶点和底边的中点。三角形断面的底边与地面夹角为45°，腰与底边夹角为33°，地面与直径为φ4000的大型铸钢节点球相贯。主拱顶点标高为65m，最大三角形断面底边主弦管的中心距为15m，高4.085m。主拱的主弦管为φ1000钢管，壁厚有12、20、45和54，端部弦杆为φ600*60钢管，腹杆有φ300～φ600等多种规格。钢管连接节点采用铸钢节点和相贯节点，两榀主拱分别向东、西方向倾斜，支承在屋面箱型梁上。屋面系统由屋面梁、系杆、檩条等组成。每根屋面梁采用不同的箱型断面组合，最多为6个断面组合，断面宽度均为500mm，高度有1100、1400、1600、1800、2100几种，腹板厚度为t=10、12两种，翼缘板厚度有16、25、32、65、85五种。屋面梁最长约68m，最重约43t，标高为变化值。屋面梁一端支承在V形支撑上，另一端悬挑，通过屋面梁中间位置的连接杆件与主拱架下部主弦管相连。屋面梁之间有钢管连系杆，两个边缘设置环型连系梁。安装后的屋面梁和主拱互相依托，形成空间稳定体系。屋面梁上设置檩条托梁，屋面檩条为□300*150*3，檩距最大1500。屋面板为聚合碳酸酯屋面板，主拱架上布置檩条，外包面板，其下段的屋面梁上设置装饰材料。屋面设置内天沟，为集中排水。另外，屋面梁和主拱架上设置电缆、桥架和检修梯。支承屋面箱型梁的V形支撑设置在两榀屋面梁之间，每个V形支撑有四根支撑钢管，每两根支撑钢管支承一榀屋面梁，支撑钢管管径有φ500*16、35两种，四根钢管相贯在φ1000*50的半球支座上，支座通过地脚螺栓与预埋件连接。工程中应用了预应力拉索，每个V形支撑的后支撑钢管内设有预应力拉索；屋顶南北面的箱型梁前沿之间设有悬索状钢管，钢管内设48根φ17.5mm预应力拉索。1．制造难点及对策1.1主体结构简介1主拱桁架屋面箱梁1.2制造难点及其对策难点之一：厚壁钢管的制造。◎难点分析：壁厚难成型；卷管时外壁易出现表面裂纹。◎对策：大型滚弯设备（δmax=65mm）,大型压力机（2000t）；厚板采用预热措施；成型后MT检测外表面。难点之二：厚板、铸钢件的焊接。◎难点分析：最厚板为140mm；铸钢件的最厚部位接近70mm；预热与焊后热处理的温度控制。◎对策：合适的焊接工艺；高等级焊工；电脑温控；针对性强的焊接工艺评定。难点之三：主拱桁架出厂形态确定。◎难点分析：规格大，无法整体运输；如果全部散件出厂，现场拼装工作量会很大。◎对策：根据运输要求，局部组装成一体，尽量减少现场拼装的工作量。难点之四：相贯杆件的端部切割。◎难点分析：角度变化多样，精度要求高。◎对策：应用五维相贯线切割机，一次成型，同时完成坡口加工。难点之五：构件的预装◎难点分析：坐标体系转换；预装顺序；预装胎架。◎对策：采用相对坐标；三三预装；预装胎架简单、实用、通用。1.3质控重点及对策难点之一：厚壁钢管的质量控制。◎难点分析：相对弯曲半径r/t小，钢管外壁易出现裂纹。◎对策：控制外界影响因素（含预热温度，滚弯速率等）；对管外壁进行MT检测。难点之二：材料的质量控制。◎难点分析：厚板所占比重较大，不均质等因素会明显影响材料质量。◎对策：扩大材料理化检验的范围与内容，追加Z向性能检测。难点之三：主桁架组装精度的控制。◎难点分析：三维空间结构，相贯节点与铸钢节点并存。◎对策：应用高性能测量设备，如全站仪等；CAD辅助，进行坐标计算。难点之四：中厚板的切割质量。◎难点分析：对85mm与140mm钢板进行切割，很难保证有高质量的切割面。◎对策：切割前对材料进行预热；合适的割嘴、气压；机械化切割设备。2.钢结构制造厂简介2.1联合体钢结构加工能力宝冶钢构宝冶钢构年生产能力8万吨；拥有马鞍型切割机、大型钢管滚弯机、数控切割机、进口林肯门型埋弧焊机、林肯气保焊机、全自动温度控制设备等与本工程相关的国内一流设备；通过ISO9002质量认证；本科以上学历人员占管理人员的95%，技师、高级技师占作业人员的20%；检测实力雄厚，拥有国家级检测中心；参加过国内数十家体育场馆的钢结构制造。中远川崎钢构（协作单位）中远川崎钢构的年生产能力为5万吨；采用日式管理模式，质保体系健全且高效；参加过包括2002足球世界杯主会场—日本札晃体育场在内的国内外体育场馆的建设；设备一流，拥有加工65mm板厚钢管的大型滚弯设备；技术储备雄厚，日本专家参与技术管理。2.2联合体钢结构厂的分布序号制造厂名称位置年生产能力1宝冶钢构一厂3．5万吨2宝冶钢构二厂3万吨3中远川崎钢构5万吨4宝冶钢管制造中心心1.5万吨3.制造总体思路严格控制材料质量；加强焊缝质量控制；减少现场拼装焊接；厚壁管制造为难点；中厚板焊接为重点。3.1屋面箱梁材料复检严格把关；保证厚板切割质量；厚板焊接工艺恰当；组立顺序便于焊接。3.2主拱桁架合理确定杆件出厂状态；厚壁管制造工艺要妥当；胎架坐标点确定要精确；焊前预热焊后要热处理。4．中厚板构件制造要点4.1厚板在此工程中所占的比重厚板在此工程中占有很大比重，相关厚壁管的部位是制造与质控的难点与重点。（1）厚壁钢管的制造；（2）屋面箱梁翼缘板的切割、拼板焊接；（3）主拱桁架支座厚板的切割与焊接。4.2中厚板构件的制造设备厚壁管加工：采用大型三辊卷管机厚板的切割：数控切割机，氧气输送专线相贯节点的切割：五维马鞍线切割机4.3中厚板构件的制造方法厚壁钢管：预热→压头→预热→滚弯→焊接→接头找圆；厚壁管与铸钢件的焊接组立→调整→预热→焊接→锤击消除焊接应力→焊后热处理。4.4中厚板焊接工艺要点（1）选择合适焊接材料；（2）预热温度（因不同焊接部位而异）；（3）坡口形式（按设计要求）、焊接顺序；（4）锤击消除应力法；（5）焊后热处理方式。5．组织管理体系&质量保证体系6．原材料管理6.1材料管理的特点材料组成三大块：厚板；管材；铸钢件。品质保证：○取样检测：拉伸、弯曲、化学成份，Z向性能等。○UT、MT检测：焊接区域，厚板，铸钢件，等。○破坏性检测：焊缝金相组织，铸钢件试样，等。6.2供应商的选择原则（1）完善的质保体系；（2）具有供应类似规模钢构工程材料的业绩；（3）具有良好的市场信誉；（4）具有反应敏捷的售后服务系统；（5）国内外知名的材料供应商。以上所列条款是选择材料供应商时所要考虑的必要条件。也是保证质量的先决条件。6.3材料的质量保证措施材料使用以前的品质检验（1）材料的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段。（2）检测机构为第三方，独立进行检测活动。（3）检测机构具有权威性，检测资质证书齐全。（4）材料取样及试验时，要有见证人在场。材料的验收制度（1）外观检查。（2）选择适当的验收工具：长度与宽度→米尺，厚度、直径→游标卡尺。（3）材料表面的质量等级评定将表面质量等级控制在C级以上。严禁将D级的材料用于此工程。（4）板材平整度符合规范标准，没有翘曲、局部凹凸等质量缺陷；表面标识清晰可辨。（5）材料的技术指标严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。对材料的质保资料有疑点时，拒绝签收，并及时与材料供应商联系。材料进场后的信息传递（1）材料定尺采购的目的：降低损耗，减少焊接拼接。（2）材料进场后，材料管理部门对材料进行检查、登记。（3）材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。生产计划的形成及流转。生产部对材料信息的处理。（1）根据生产计划，综合材料信息，对原材料进行排版。（2）排版时，做到“三化”：材料利用最大化；焊接拼接最小化；生产工序最简化。（3）排版资料发放给生产车间与材料管理部。制造车间对材料信息的处理。制造车间领取材料，材料管理部控制材料发放（双方以排版单为依据）。材料标识移植。切割材料→炉批号移植到零件上→记录每块零件的炉批号→记录归档。6.4材料的储存严格按照质保体系的要求对材料进行标识、登记和编制材料信息；材料不许露天堆放；材料按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整齐，同时，预留运输走道及倒运通道。材料放置时，要有足够的支撑点，防止材料变形.7.零件下料与杆件切割7.1关键设备简介五维马鞍形数控切割机五维相贯线切割机性能表序号项目工作范围1切割管径50~800毫米米2切割厚度5~50毫米3火焰切割最大坡口角度300切割厚度16~50毫米4等离子切割最大坡口角度450切割厚度5~15毫米数控切割机数控切割机的技术参数序号项目参数1切嘴数量9个2切割范围6~200mm3切割氧压力0.6~1Mpaa4燃气压力0.06~0.115Mpaa刨边机（用来加工X型、Y型、U型坡口）刨边机的性能参数序号项目参数1最大板厚范围80mm2最大长度12m3最大行进速度15m/min大型压力机（2000t）（用来加工厚壁管）压力机的性能参数序号项目参数1最大工作压力2000吨2垂直缸工作行程2m7.2切割的一般般技术要求（1）号料前，首先确确认材质和熟熟悉工艺要求求，然后根据据排版图进行行号料。（2）所用计量工具必必须定时送检检，应用于本本工程的计量量器具必须在在鉴定有效期期内。（3）材料必须平直，没没有超标缺陷陷，否则应先先矫正。划线精度：划线精度项目允许偏差基准线，孔距位置置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm号料时，应标明基基准线、中心心线和检验控控制点。钢板上不应留下永永久性的划线线痕迹。少量量的样冲标记记其深度应不不大于0.55mm，号料后，按质保体体系相应程序序文件的规定定，做好材质质标记的移植植工作。切割前，应清除母母材表面的油油污、铁锈和和潮气；切割割后，气割表表面应光滑无无裂纹，熔渣渣和飞溅物应应清除干净。气割的精度要求：：气割的精度要求项目允许偏差零件的宽度和长度度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤22.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后的外露自由由边应倒角22mm。火焰切割引起的热热变形应立即即进行矫正，不不能流入下一一道工序。坡口加工的精度坡口加工的精度1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口钝边△a△a=±1.08、厚壁钢管与主拱桁架的制造8.1厚壁钢管制制造难点分析析管壁厚（例如：11000φ*54）；管径小（例如：6600φ）8.2厚壁钢管制制造工艺机械设备机械设备：三辊卷管机（用于于加工6400mm以上的厚厚壁钢管）2000t压力机机（用于加工工640mm以下的厚厚壁钢管）设备参数三辊的设备参数序号参数名称参数值（mm）1上辊直径6002下辊直径4503下辊之间的距离7004板厚范围555宽度极限3600三辊卷管机钢管的滚弯流程钢管的压制流程8.3主拱桁架的出厂状状态8.3.1出厂状态态示意图8.3.2结构特点点分析及相应应制造策略结构特点分析：四根弦杆，截面为为三角形；节间弦杆以直代曲曲；相贯节点与与铸钢节点相相间。相应制造策略：a精确控制铸钢件定定位；b弦杆分段出厂，段段长20米左右；c腹杆散件出厂。胎架制造（1）坐标的转换（将将起拱考虑在在内）○坐标转换的理由：：转换成相对坐标，使使其具有可操操作性。○○如何进行坐标转换换：（举例说说明）以A、B、C三点为例。三点的坐标为：AA(Xa，Ya，Za)B(Xb，Yb，Zb)C(Xc，Yc，Zc)将a点设置为（0，00，0），将以上上坐标进行转转换，所应用用的公式为：：XXN’=XN-XAYN’=YN-YAAZN’=ZN-ZAA于是，以上三个点点的坐标变为为：A’(0，0，0)B’(Xb-Xa，YYb-Ya，Zb-Za)C’(Xc-Xa，YYc-Ya，Zc-Za) XN’，YN’不变，将将Z坐标整体增增加0.5米，得到坐标A^,B^^,C^。A’(0，0，0+0.5)B’(Xb-Xa，YYb-Ya，Zb-Za+0..5)C’(Xc-Xa，YYc-Ya，Zc-Za+0..5) （2）胎架的搭设○钢平台的结构a稳固，不会发生移移动。b平面度为±2mmm。c水准仪对平台进行行找平。d钢平台的结构形式式如图所示。○制造胎架用材料（3）采用无余量预组组装在工工厂进行无余余量预组装，即即杆件的下料料长度不考虑虑焊缝根部间间隙，此时的的控制尺寸为为设计尺寸；；在吊装现场场进行有余量量拼装，即留留有焊缝根部部间隙。组立顺序8.4钢节点间杆杆件长度的控控制为什么控制杆件长长度？首先定位铸钢节点点，然后装配配节间杆件，铸钢件端部有榫头头，若长度控控制不适当，榫头妨碍杆件装配配，或与杆件件无法搭接。榫头的长度确定L→表示节间距距离l→表示杆件长长度c→表示榫头长度b→表示坡口底部间隙隙2c＞L-l＞cL-l=2bb取焊芯的直径5mmm∴c＜2b=10mm8.5主拱桁架的的预装预装流程预装关键点（1）控制点坐标务必必准确；（2）自由预装，杆件件不能强制就就位；（3）按规定进行标识识：调整点、杆杆件编号。8.6构件标识重要性杆件繁多，过程复复杂，组装预装，拆拆合合合，标识较多，极易搞搞混。具体规定弦杆杆、斜腹杆→距体育场轴轴线较近的一端为为s端，反之之，为e端；钢印打打在钢管外壁壁，记号写在在钢管端头内内壁；垂直腹杆→上端为u，下端为d；箱梁→构件号，方方向标识（朝朝向场内侧为为N，反之，为F）。8.7主拱桁架的的起拱根据有有限元分析结结果，可将桁桁架各点的起起拱值进行反反向演算。在在制造过程中中，胎架控制制点的坐标值值中将起拱值值进行考虑。9．箱梁的制造9.1箱梁的结构构特点翼板厚（t翼maax.=85mm）腹板薄（t==10,122mm）隔板多（间间距12000mm，板厚8mm）焊缝小（主主焊缝为角焊焊缝）9.2钢梁的分段原则根据吊装要求，每每段长度在220米左右。9.3截面形式9.4箱型梁的制造流程程9.5箱梁端部铸钢球节节点的制造制造难点为吊装考虑：钢索有韧性，“VV”形支撑柱的的管口规格大大（φ500mm），二者者协调就位难难。如何最大大限度降低难难度，这是重重点加难点。基本思路制造时，部分人字柱、铸钢钢球、箱梁增增加一贯穿套套管。组装顺序9.6端部加工9.6.1端部加工工包含：坡口口加工→刨削端面加工→端铣组立与刨削刨削端要插插入另一截面面，若二者尺寸寸搭配不恰当当，会产生无法法对接的局面面。9.7屋面箱梁的起拱箱梁端部的起拱值值是箱梁自身身挠度与主拱拱桁架挠度的的叠加。根据据有限元分析析，将各处的的起拱值进行行演算。在制制造过程中，梁梁的分断点尺尺寸进行处理理，为现场预预起拱良好的的尺寸配合。10.铸钢节点的的设计与制造造10.1引进铸钢钢节点的意义义避免集中焊缝缩短施工工期优美造型设计10.2铸钢件的的制造流程10.3产品的主主要成分、性性能、技术质质量指标化学成分化学成分参照德国国DIN177182标准，牌号GS-200Mn5V。化学成分分具体控制在在：C：0.15~0.118%Sii≤0.60%%Mn：1.0~11.30%P≤0.015%S≤0.0155%CCr≤0.30%%Mo≤0.15%NNi≤0.40%%机械性能屈服强度≥2300Mpa抗拉强度≥450Mpaa延伸率≥22%冲击功：akk≥40j（D级冲击功≥34j）质量指标（1）材料碳当量控制制在Ceg≤0.42（2）表面平整度：铸铸件表面精度度（非加工表表面）检测执执行GB60660.1-885级BW20001-88标准，铸件件非加工表面面光洁、平整整、无粘砂，平平整度2000mm范围内≤1mm，加工表表面粗糙度≤100μm。（3）铸件内在质量：：铸件无夹渣渣、气孔、缩缩孔微裂纹等等影响程度的的缺陷。无损损探伤检查：：（采用6mm探测头UT检测，MT检测等）机加工面100%%UT探伤。执行GB72333-87标准，质量量等级为Ⅰ级；支管端面和距支管管端面1000mm范围内UT1000%检测，质量量等级为Ⅱ级，表面进进行MT或PT检测；其余外表面10%%UT检测，质量量等级为Ⅳ级。主要检检测铸件热节节等易出现缺缺陷处。上述检查由我方或或业主委托的的监理方同时时进行。（4）机加工尺寸精度度符合图样要要求，长度方方向偏差为±3.0mm，非加工工尺寸偏差符符合GB64114-86CCT14要求；角度度精度：≤±0.50。（5）热处理：正火++回火或调质质，具体工艺艺尺寸见热处处理工艺。（6）涂装质量：表面面采用抛丸或或喷砂处理，除除锈等级Sa2.5级，随即进进行油漆施工工。10.4铸造工艺艺参数（1）加工余量符合国国标要求；（2）模样线收缩量22.0%；（3）铸件毛坯尺寸偏偏差符号国标标要求。（4）工艺出品率500%~65%%。10.5铸造工艺艺说明DN4000*δδ50球节点（1）为保证叉管与球球相交处质量量，考虑将支支管向下，分分多箱造型，在在球通孔处分分型，半片实实模，叉管芯芯采用自来芯芯，用导向装装置，或一次次性实模。（2）泥芯壳下半片实实样，上半片片采用括板，着着重考虑芯骨骨有足够强度度、刚度，同同时保证芯砂砂有良好的退退让性；或半半片制作两件件拼装而成，保保证吃砂量120~1550mm。（3）冒口采用标准发发热保温冒口口套φ280×h500，6件；φ280×h450，冒口一件件，根据倒出出R20~RR25圆角，以利利冒口切割，防防止冒口根部部拉缩、裂纹纹。（4）砂型和芯砂均采采用水玻璃。二二氧化碳硬化化性芯砂，骨骨料采用硅砂砂SiO2含量大于96%，表面涂锆锆英粉涂料二二遍，用煤油油喷枪辅助烘烘干。特别情情况下特殊部部位采用锆英英砂作型砂，以以保证铸件的的表面质量与与内部质量。（5）浇注系统采用底注+阶梯式式浇注系统铸件毛重=200000公斤，工艺出出品率65%。DN1000×δδ50半球节点（1）为保证叉管与球球相交处质量量，考虑将支支管向下，分分多箱造型，在在球通孔处分分型，半片实实模，叉管采采用自来芯，用用导向装置，或或一次性实模模。（2）泥芯壳半片实模，上半片片采用括板，芯芯骨考虑足够够刚度、退让让性。冒口采用标准保温温冒口套φ300×h5500,1件件。型砂与泥芯均采用用水玻璃，二二氧化碳硬化化、型（芯）砂砂骨料采用硅硅砂SiO2含量大于96%，表面涂锆锆英粉涂料二二遍，用煤油油喷枪辅助烘烘干。（3）浇注系统采用底部浇注。铸件工艺出品率665%。详见铸造工艺图主拱弦杆节点以主拱弦杆节点66叉管为例选择分型面以φ11000及另外一对对叉管为分型型面，如其他他两对叉管不不在此分型面面上，则采用用自来芯，用用导向装置；；或一次实模模。泥芯壳下半片实样，上半半片采用括板板，芯骨上绕绕草绳。冒口采用标准保温温冒口套φ280×h5500,4~~5件。（芯）砂均用水玻玻璃二氧化碳碳硬化、砂骨骨料采用硅砂砂SiO2含量大于96%，表面涂锆锆英粉涂料二二遍，用煤油油喷枪辅助烘烘干。热节集集中部位采用用锆英砂骨料料型（芯）砂砂，以保证产产品的表面质质量与内在质量。浇注系统采用立浇或倾斜浇浇注，保证钢钢水平稳快速速上升。冷铁在相交处考虑热节节点较大，补补缩不利，考考虑采用成型型冷铁，防止止相交处内部部产生缩松等等缺陷。铸件工艺出品率665%详见铸造工艺图10.6铸造GSS20Mn5低合金钢氧氧化法冶炼工工艺时间序号工序操作要点熔化期123通电熔化助熔取样、扒渣用允许的最大功率率通电，熔化化炉料推料助熔，熔化后后期，加入适适量渣料及矿矿石造炸，炉炉料熔化60%~880%时，可吹氧氧助熔，熔化化末期，可适适当减小送电电功率炉料熔清后，充分分搅拌钢液，取1号钢样，分析C、P、Cr、Ni、Mo符合要求时，带电放出全部或大部分炉渣，加入特种渣料造渣，保持渣料在3%左右（要求C≥0.46%P≤0.014%）氧化期45脱碳估碳、取样出钢液温度达15560℃以上时，可可进行吹氧脱脱碳，或吹氧氧—矿石脱碳操操作。吹氧压压力0.6~00.8Mpaa，当火焰大大量从炉口冒冒出时停止供供电，继续吹吹氧，耗氧量量（单独吹氧氧时）约6~9m3/t钢。估计钢液含碳量降降至低于规定定下限0.10%左右停止供供氧，充分搅搅拌钢液，取取2#钢样，分析C、P、Mn、Cr、Ni、Cu、Si（如加高高碳铁合金时时，终点碳应应再适当降低低，P≤0.0099%）。还原期678910扒渣、预脱氧还原取样调整成分测量除去全部氧化渣（除除渣过程中先先带电，后停停电），加入入锰铁，预脱脱氧并加入2%~3%渣料（碳：：氟石：耐火火砖块=4：1.5：0.2），造稀薄薄渣稀薄渣形成后，加加入氟石与碳碳粉、铝粉供供电，造白渣渣还原，钢液液在良好的白白渣下保持的的时间一般不不少于20min,充分搅拌钢液，取取3#钢样进行全全分析C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、P、S根据钢液分析结果果，调整钢液液化学成分（含含硅量要在出出钢前7~10miin内调整整）测出钢液温度，要要求出炉温度度1620℃~1640℃。做圆杯试试样，检查钢钢液脱氧情况况。11出钢钢液温度符合要求求，圆杯试验验收缩良好时时，停电，升升高电极，叉叉铝（0.88kg/t钢）终脱脱氧，出钢。11.拱架端部的的制造11.1端部构造造11.2制造难点点及对策主弦杆变截面处的的处理方法（以B弦杆为例）建议采用变变径管。上口口径为10000mm，下口径径为600mm。壁厚为为60mm。60mm向45mm的板厚过过渡采用斜坡坡过渡。加强钢板（δ=660mm）的焊接接由于钢板厚厚度大，且与与管壁进行焊焊接，因此，要要采用U形坡口。12焊接工艺12.1焊接规范范与标准《建筑钢结构焊接接规程》（JGJ811-91）《钢结构工程施工工及验收规范范》（GB502205-20001）《铸钢件超声波探探伤方法及质质量评定等级级》（GB72333-19887）《气体保护焊用钢钢丝》（GB/T114958--94）《低合金钢焊条》（GB5118-95）《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）《低合金钢埋弧焊焊用焊剂》（GB124470-900）《焊接结构用铸钢钢》（GB76559-19887）《钢制压力容器焊焊接工艺评定定》（JB47008-20000）12.2钢材材质质：钢材→Q345C；铸钢件→GS200Mn5V。12.3焊接材料料：手弧焊钢材材质焊条牌号Q345C+Q3445CJ507GS20Mn5VV+Q345CCO2气保焊钢材材质焊丝牌号Q345C+Q3445CH08Mn2SiiAGS20Mn5VV+Q345C焊接气体气体纯度（%）含水量（%）气压（Mpa）≥99.5≤0.005≥112.3.4埋埋弧焊材钢材材质焊丝牌号焊剂牌号使用场所Q345+Q3445H10Mn2SJ101主焊缝、拼板焊缝缝的焊接12.4焊接设备备焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性手弧焊直流焊机直流、反接气保焊直流焊机直流、反接埋弧焊直流焊机直流、反接12.5焊接工艺艺评定&GGS20Mnn5V+Q345cc焊接12.5.1重要要性阐释通过检验焊接接头头的理化性能能，界定各种种因素对焊缝缝的影响程度度，判断焊缝缝是否可以使使用。12.5.2注意意事项（1）评定项目：Q3445c+Q345cc；GS20MMn5V+Q345cc。（2）所取试件厚度要要涵盖本工程程中的材料。12.5.3评定定程序12.6焊接工艺艺参数焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）焊接条件直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度(cm/min)手弧焊J507全位置3.2100~13022~24---4.0150~19023~25---5.0180~22024~26---埋弧焊H10Mn2+SSJ101平焊Φ5.0550~65032~36---气保焊H08Mn2SiiA+CO2+Ar平焊横焊1.2导电嘴到工件的距距离5~20mm。260±10%29±7%33±25%290±10%30±7%33±25%CO2气体流量220~25L/Min12.7焊材管理理&焊前准备焊材管理(1)专门仓库，分分类放置，湿湿度≤60%，通风良好好；(2)焊材不能受受潮；(3)焊丝避免锈锈蚀、油污；；(4)专人管理，台台帐翔实。(5)台帐包括：：焊材流向、批批号、工号。焊材的烘烤（1）专人管理，烘焙焙记录翔实；；（2）焊条置于保温筒筒中，随用随随取；焊条烘焙次数≤22次。烘烤要求焊接材料干燥保温温度（℃）准许露天时间（h）温度（℃）时间（h）J507250~3501.0~1.51204SJ101150~2001.0//12.7.3焊接接前的准备工工作(1)坡口面应光光滑，无明显显割痕缺口；；(2)坡口采用机机械、火焰或或碳刨加工；；(3)火焰加工的的坡口应符合合下述要求：：a.割纹深度应小于00.2mm；b.局部缺口深度应小小于1.0mm；c.当割纹深度为1..0~2.0mm时，用砂砂轮打磨成平平滑过渡为1：10的斜坡；d.当割纹深度超过22.0mm时，应按按焊接工艺要要求进行补焊焊和打磨。(4)焊前必须去去除施焊部位位及其附近330mm~50mm范围内内的杂质，杂杂质包括：氧氧化皮、渣皮皮、水分、油油污、铁锈及及毛刺等。(5)焊接接头装装配质量表：：焊接接头装配质量量表序号项目名称示意简图允许公差1坡口角度（+1）-51+52坡口钝边（f+f1）-1.0f1+1.0mm3根部间隙（R+R1）0R12.0mmm4搭接长度（L+L1）L15.0mm5装配间隙（e）0e1.5mmm(6)T型接头间隙隙e超过1.5mmm时，应采采取打底焊以以防焊漏，同同时增加角焊焊缝的焊脚尺尺寸，增加值值等于根部间间隙。10.8坡口形式式及具体焊接接流程10.8.1钢板板对接焊缝细细部序号工件厚度δ（mmm）坡口形式焊缝形式坡口尺寸αbp110≤δ≤2050~600~32~42δ＞2040~600~3＼3δ＞50///12.8.2卷制制钢管的坡口口形式12.8.3铸钢钢节点焊缝坡坡口形式钢管与铸钢球面的的焊接箱型梁的焊缝形式式及焊接流程程钢管斜贯焊缝的焊焊接12.9焊接流程程拼板焊缝的焊接流流程a.2/3双VV型坡口b.Y型坡口12.10定位焊焊12.10.1施施焊时的要求求(1)定位焊应由由持证焊工施施焊。(2)定位焊的质质量要求：a.焊后应彻底清除熔熔渣；b.焊缝出现裂纹，应应清除后重焊焊。(3)定位焊焊材材与正式焊接接部位的焊材材一致。(4)定位焊要求求：a.避免在焊缝的起始始、结束和拐拐角处施焊；；b.T形接头定位焊应在在两侧对称进进行；c.多道定位焊应在端端部作出台阶阶，以利后续续焊缝的熔合合。(5)必需进行反反面碳刨清根根的坡口，定定位焊与碳刨刨同侧。(6)定位焊尺寸寸不大于焊缝缝有效高度的的2/3且不大大于8mm，同时不不小于4mmm。定位焊尺寸定位焊尺寸表（单单位：mm）材料厚度（mm）焊缝长度焊缝间距手工电弧焊、COO2气保焊t2540—60300—50025t33050—70300—50012.11预热与与焊接环境12.11.1预预热与后热在在本工程中的的重要性a、本工程存在大量量厚板与铸钢钢件；b、二者对焊接裂纹纹很敏感；c、南京地区冬天气气温相对较低低；d、铸钢件处于关键键连接部位，受受力复杂。预热方式电热片→加热，温温度控制柜→监控温度；；预热区域a、焊接工艺评定→→此铸钢具有有良好的可焊焊性；b、对焊接区域进行行局部预热。c、预热区域≥焊件件厚度的3倍，且不小小于100mm。焊接温度的选择小锤敲击消除应力力（1）敲击时间：后热热结束，温度度降至预热温温度之前；（2）锤高≤3cm；；（3）频率=100次次/分钟；（4）锤击密度：155~20次/cm2焊接环境当焊接处于下列情情况时，不得得进行焊接：：（1）环境温度低于--12℃（南京地区区不会出现）；；（2）焊件表面暴露在在潮湿、雨、雪雪、大风严寒寒等气候下；；（3）当风速>4mm/s时；（4）施工环境恶劣，对对健康造成威威胁。焊接施工（1）引弧与熄弧a.严禁在焊接区以外外的母材上引引弧；b.焊缝区外的引弧斑斑痕磨光，用用磁粉检查是是否有裂纹；；c.有裂纹时，按焊接接工艺对其进进行修补。(2)引弧板和熄熄弧板a.材质与母材一致；；b.规格：手弧焊和气气保焊→δx30x500mm；埋弧弧焊→δx80x120mmm；c.焊后，引弧和熄弧弧板，气割切切除，保留22~3mm，修磨磨平整；d.不得用锤击落。(3)焊接方法和和工艺的选用用a.不同厚度的钢钢板焊接，按按较厚板的工工艺要求执行行；b.严格明确焊焊接方法和焊材类型。(4)严格执行施施工图中的焊焊接要求，若若图中不明确确，则由焊接接工程师进行行确定，并报报设计师批准准。(5)焊接设备的的工作状态a.焊机应处于良良好的工作状状态。b.焊接电缆应绝绝缘，以防弧痕与短路。c.焊钳与焊条保保持良好接触触。d.回路夹与工件件紧密接触，保保证稳定的电电传导。(6)临时焊缝a.按焊接工艺施施焊；b.使用完毕，将将其清除；c.清除后，其表表面应与原表表面齐平。(7)应力孔a.三条焊缝交汇汇处→应力孔，半半径≥25mm；b.焊接穿越孔，用用弧线圆滑过过渡。(8)手弧焊、气气保焊、气保保焊工艺a.手弧焊，尽量量保持短电弧弧；摆动宽度度≤2.5倍线径；采采用起弧返回运运条技术或引弧板引弧；b.手弧焊，在立焊中中使用摆动技技术，焊条直直径＜4.00mm；c.气保焊，导电电嘴与工件距距离应控制在在15-20mmm；d.最大根部焊道道厚度：→手弧焊，平焊为66mm，横焊为为6mm，立焊为为8mm；→气保焊，平焊为88mm，横焊为为8mm。e.最大中间焊道道厚度：→埋弧焊为4.8mmm；→气保焊为6.4mmm；→埋弧焊为6.4mmm。f.最大单道角焊焊缝尺寸：→手弧焊，平焊6mmm；横焊6mm；立焊8mm。→气保焊，平焊8mmm，横焊8mm。→气保焊，焊层宽度度超过16mm，采用错错层焊。(9)焊接变形控控制措施：a.下料时，预留留焊收余量；；装配时，焊焊接反变形。b.装配前，矫正正零件变形，保保证装配公差差符合工艺要要求；c.必要的装配胎胎架，工装夹夹具，隔板，撑撑杆；d.同一构件上，对对称施焊，热热量分散。(10)焊缝施焊焊及清理a.熔透焊缝，正正面焊接完毕毕，反面碳刨刨清根，再反反面焊接；b.连续施焊，一一次完成；c.焊完每道，及及时清理，发发现缺陷，及及时修补；d.焊缝达到最终终厚度的1/3，可以有焊焊接间歇；e.中断后，重开开焊之前，按按规定进行预预热；f.尽可能采用平平焊位置；g.端部围角焊，引弧弧点、熄弧点点距端部≥10mm；h.非平面焊道，由由低向高填充充；i.多道焊的接头头应错开，多多层焊端部作作出台阶；j.焊缝的根部、面面层不得用尖尖锤锤击；k.用扁铲、凿子子以及轻型振振动工具清除除焊道。(11)防风设施施a.气体焊，风速速大于2m/s时，设防防风装置；b.其它焊接方法法，风速大于于9m/s时，设防防风装置。(12)焊后处理理a.焊接完成后，清理理熔渣、飞溅溅，检查外观观。b.重要焊缝，焊后打打焊工钢印。12.12为减小小焊接残余应应力所采取的的措施（1）焊接顺序合理，先先焊自由度大大的零件；（2）热处理消除厚板板的残余应力力；（3）采用气保焊，其其线能量较小小。13．制作质量的检验验及保证措施施13.1检验项目目原材料检验序号检验项目具体内容1板材力学性能、化学成成分、无损检检测2铸钢件磁粉检测，超声波波检测3油漆色标对比，附着力力试验过程控制序号检验项目具体内容1零件标识、切割程序预预演2可追溯性钢号移植、件号标标识、台帐追追溯3胎具精度校核4焊接检验内、外质量5摩擦系数试验确定预装检验序号检验项目具体内容1胎架检验精度校核2就位后精度对口精度涂装检验序号检验项目具体内容1除锈光洁度、粗糙度2油漆过程检验、外观检检验13.2原材料检检验板材检验（1）检验项目：拉伸伸弯曲试验、冲冲击试验及化化学成分分析析。（2）取样原则：不同同材质，不同同规格，不同同炉批号，垂垂直于轧制方方向，分别取取样，（3）试验结果：书面面报告，存档档备查。焊材检验（1）检验项目：焊条条、焊剂、保保护气的质保保资料。（2）要求：质保资料料齐全。油漆检验（1）检验项目：色标标试验、附着着力试验、兼兼容试验。（2）检验手段：色标标对比卡、粘粘贴试验、混混合试验。13.3制作过程程检验零件检验（1）检验内容：精度度检验、标识识检验。（2）检验手段：1：：1硫酸纸样板板检验、目检检。材料的可追溯性（1）检验内容：流转转过程记录（2）检验手段：流程程卡、抽检。焊缝的可追溯性（1）检查内容：焊缝缝钢印、台帐帐（2）检查手段：钢印印目检、检查查台帐胎具的检验（1）检查内容：胎具具精度、胎具具安全性。（2）检查手段：力学学计算、精度度复核。焊接检查：（1）检查内容：焊缝缝内外质量（2）检查手段：目检检、焊缝量规规、NDT检测。摩擦系数试验（1）检查内容：摩擦擦系数（2）检查手段：粗糙糙度检测仪、光光洁度对比卡卡、试验检测测。13.4铸钢件的的质量控制外形尺寸检验的重重要性本工程中铸钢件形形体大，结构构复杂，因此此，铸造工艺艺复杂，制作作精度的控制制会有很大难难度。铸钢件与钢管进行行连接，能否否保证二者精精度配合，是是施工顺利进进行的前提。外形尺寸主要控制制点铸钢节点→支管的的长度、角度度及端部直径径；球形节点点→直径与壁厚厚。质控程序检验手段a检验工具样板→检检验支管长度度与角度游标卡尺→检验壁壁厚划规→检验圆度b样板的制作流程c样板的测量过程审查、检测内容序号名称检测方法检验依据检验范围检验者１原辅材料资质审查计量，光光谱分析质量量保证书及技技术证明文件件等HQA/Q9088-2002相关标准每匹次检验员２图纸、工艺文件审查国标、手册、来图图、技术协议议、企业标准准等每张总工程师３工艺装备及模具测量工艺规程、图纸相相关标准每套工艺员、检查员４型（芯）砂质量观察计量检查计时时工艺规程每批混砂工、车间检验验员５型（芯）合箱的质质量观察样板量具、计计时工艺规程每箱造型工、车间检验验员６冶炼质量观察计时量具、计计时工艺规程每炉熔炼工，班组长７化学成分称重、取样、光谱谱工艺规程每炉理化员、班组长８钢水温度测量计取样观测工艺规程每炉班组长９浇注质量观察计时工艺规程每炉班组长１０机械性能随炉试样分析性能指标、相关标标准每批次检验员１１落砂清理观察、计时工艺规程每箱清砂工、气割工１２毛坯检测观察、量板、量具具工艺图纸每件检验员１３焊接或焊补目测、记录工艺规程每件电焊工、车间检验验员１４探伤着色、磁粉、超声声波质量指标、相关标标准每件检验员１５热处理观察、检查、记录录仪工艺规程每件热处理工，车间检检验员１６打磨、清理观察检查工艺规程每件磨削工、兼职检查查员１７机加工量具、样板工艺图纸、国标每件检验员１８整理、喷砂观察、量具工艺规程每件检验员１９油漆观察、检验工艺规程每件油漆工、检验员２０包装、运输观察、检查工艺规程每件检验员２１质量证明书审查用户要求、企业标标准每件质保部部长、分管管经理保证良好焊接性能能的措施（1）加强金属炉料的的控制（2）控制配料质量（3）适当增加脱碳钢钢，降低Ｐ和和有害杂质（4）控制炉料含Ｐ、ＳＳ量（5）控制炉料残留元元素含量，特特别是Sn、Pb等（6）加强冶炼质量的的控制（7）保证化学成分在在规定范围之之内。（8）在保证屈服、抗抗拉强度等机机械性能的同同时，尽可能能使碳取在下下限，Mn取在上限限，降低含碳碳量。（9）合理使用脱磷剂剂加速熔化末末期和氧化初初期脱磷量。合理使用脱硫剂，提提高还原质量量同时采用钢钢渣混出工艺艺来增加脱ＳＳ量。（10）造好还原渣，提提高钢液预脱脱氧，终脱氧氧质量。（11）采用稀土合金对对钢液进行处处理。（12）加强造型、浇注注质量的控制制，合理选择择工艺出品率率（13）出钢前镇静５分分钟，清除夹夹杂物。（14）采用低温快烧工工艺。（15）烘干的耐火砖铺铺设开放式浇浇道，防止吸吸氧、断流、停停烧。清除浇包、铸型型型腔、浇道一一切杂物、渣渣砂，防止夹夹砂、夹渣。（16）合理使用冷铁、冒冒口，防止缩缩孔、缩松、裂裂纹。（17）严格砂型、砂芯芯的烘干工艺艺，控制合箱箱待烧时间。（18）浇注后严格按照照工艺进行保保温。（19）消除偏析。（20）选择合理的热处处理工艺，改改善金相组织织、消除内应应力。焊接面选择合理的的加工余量，消消除表面氧化化、脱碳层，且且具有良好表表面金相组织织。（21）所有焊接面均进进行磁粉、着着色、超声波波探伤，确保保无缺陷。（22）发货前注重对焊焊接面的保护护。13.5预装过程程检验胎架检验（1）检查内容：胎架架精度、胎架架安全性。（2）检查手段：力学学计算、精度度复核。铸钢件位置检验（1）检验内容：控制制点坐标。（2）检验手段：计算算书复核、坐坐标精确复核核。13.6涂装检验验除锈检验：（1）检验项目：粗糙糙度、光洁度度（2）检验手段：粗糙糙度检测仪、光光洁度对比卡卡。油漆检验：（1）检验项目：油漆漆配比、涂装装温度及湿度度、涂装间隔隔、涂层厚度度。（2）检验手段：温度度计、湿度计计、膜厚检测测仪。13.7规范规定定的精度要求求焊缝尺寸与外观质质量要求焊缝尺寸和外观质质量序号检查内容图例容许公差1全熔透对接焊焊缝余高(h)t<20mm：：0.5h22.5mmmt≥20mm：0.5h33.5mmm2全熔透T接焊焊缝余高(S)S≥t/4且100mm3角焊缝焊脚尺寸偏差(S)S6mm,0SS1.5S>6mm,,0S3.04焊缝凹痕/焊长每30mm少少于1个，但凹坑坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。序号检查内容图例容许公差5焊缝咬边(e)对接焊缝e00.25mm；角焊焊缝：e0.005t且小于于等于0.55mm。连续长度小于等于于100.0且焊缝两侧侧咬边总长度度小于等于10%焊缝全长。（对对有修磨要求求的焊缝，咬咬边不允许）6接头不良/缺口深度小于等于于0.05t，且小于等等于0.5mm。7裂缝及表面裂缝/不允许8表面气孔及密集气孔/不允许9表面焊接飞溅/不允许10电弧擦伤/不允许11表面夹渣/不允许12焊瘤/不允许13焊缝过溢())>90钢管构件外型尺寸寸的允许偏差差钢结构预拼装的允允许偏差13.8焊缝无损损检测要求用于此工程的NDDT类型a、超声波检测（UUT）b、射线检测测（RT）c、磁粉检测测（MT）NDT检测范围及及检测手段检验范围检验手段检验比例（%）钢板拼接UT100钢管环缝UT、RTUT-100、RRT-10钢管纵缝UT、RTUT-100、RRT-10铸钢焊接热影响区区MT10铸钢件+钢管UT+MT100（UT）；；20（MT）厚壁卷管外侧面MT10焊缝检测的标准检验手段检测标准UTGB11345--89RTGB3323-887MTJB/T60611-92注意事项a检测不应早于焊后后24小时；b对于不允许的缺陷陷，在其两端端延伸检查，如如仍有不允许许的缺陷，则则对整条焊缝缝进行1000%检查。c按数量抽查的焊缝缝，如存在不不允许的缺陷陷，应对同类类型焊缝加倍倍检查，如仍仍有不允许的的缺陷，则对对同类型焊缝缝进行1000%的检查。13.9焊接缺陷陷修复裂纹：先用MT检测，再用碳弧清清除（裂纹+裂纹二端各各50mm），然然后重新焊接接。气孔、夹渣、未熔熔合：碳刨清除，然后重重焊。咬边：砂轮打磨，重新补补焊。焊瘤：碳刨刨掉，砂轮打打磨。补焊φ3.2mm的低氢氢型焊条，预预热温度提高高50℃。焊缝裂纹，及时上上报，找出原原因，然后返返修。同一部位，返修不不超两次；超超过两次时，焊焊接工程师编编制修补工艺艺。机械矫正，或火焰焰加热矫正；；矫正温度≤900℃，同时应避避免200~4000℃的兰脆区，严严禁用水急冷冷，应缓慢冷冷却至室温。13.10焊后去去应力热处理理执行标准：JB4709--2000《钢制压力力容器焊接规规程》去应力热处理a钢板＞36mm，应应进行焊后热热处理；b焊后热处理在UTT合格之后，其其它加工之前前进行；c采用局部电加热，加加热区域：中中心线两侧各各2倍板厚，且≥100mm；d焊后热处理工艺简简图：e加热工艺要求如下下：■300℃之前，自自由升温；■升温阶段※升温速率VS≤≤5000℃/板厚(mm)；※最高≤200℃/h，不不能低于50℃/h；※加热区，任何两点点温差≤120℃。■降温阶段降温速率VJ≤≤（6500/板厚）℃/h，但≤260℃/h，同时≥50℃/h;■保温阶段※当板厚≤50mmm时，保温时时间=板厚（毫米米）/25hh，但不低于1/4小时；※当板厚>50mmm时，保温时时间=（150+板厚毫米数数）/100h；※保温期间，任何两两点温差≤65℃。13.11质量管管理组织流程程13.12质量控控制程序13.13质量体体系的支持文文件（1）严格执行质量体体系文件《建建筑安装工程程质量体系程程序文件》。（2）按质保体系运作作，作好相关关见证资料。（3）制作人员必须熟熟悉图纸、工工艺规定。（4）先自检，后专检检，自检专检检记录齐全。（5）编制工艺卡，按按工艺卡进行行工艺流转。（6）具体工艺流程与与体系作业文文件结合，确确定质控点。13.14质检环环节（1）质检包括中间检检查与最终检检查；（2）应有过程检查记记录；（3）质检按工序分阶阶段进行。13.15钢构制制作的检验制制度制品检验。公司质检部门负责责质量监督、质质量评定；钢钢结构厂负责责制品检验和和试验。检验必须在工序过过程中完成。自检专检后，合格格制品转下道道工序。不合格品按《不合合格品控制程程序》执行。待出厂制品须具备备以下条件：：（1）实体已按设计完完成；（2）质保资料齐全。（3）厂质检员进行等等级评定，填填评定表。（4）制品合格证签字字手续齐全。（5）例外转序，厂车车间主任填写写报告，报厂厂总工审批后后执行，并上上报公司质检检科备案。（6）配合甲方派驻的的质检人员进进行工作。（7）与甲方质检人员员的配合项目目：a参与构件验收，协协商解决分歧歧。b配合抽样检查。13.16质量总总体控制（1）技术科负责技术术交底。（2）质检科负责质控控和检测。（3）作业人员持证上上岗。（4）计量器具均应在在有效鉴定期期内。（5）专检合格后报业业主确认。13.17质检过过程中的质控控点钢材质控点（1）质保资料内容。（2）炉批号、品种，规规格，型号，外外形尺寸，外外观表面质量量。（3）按规定进行探伤伤及化学、物物理、机械等等性能测试。焊材质控点（1）质量证明书，若若有疑义需复复验。（2）品种，规格，型型号，牌号，生生产批号，外外观及包装质质量。油漆的质控点（1）质量证明书，产产品说明书。（2）保质期，牌号，规规格，色泽。号料质控点（1）样板尺寸。（2）材质、炉批号的的移植。（3）准线，中心线，加加放余量。（4）零件号的移植。（5）拼接位置的确认认。切割、锯割与铣削削的质控点（1）割断面的粗糙度度、垂直度及及缺口深度。（2）应力孔的大小。（3）超标处的修补。（4）矫正温度。（5）平面度，直线度度。制孔的控制（1）钻模精度。（2）划线精度。（3）钻孔精度：孔的的偏心，孔距距的偏移，孔孔距，圆度及及垂直度。（4）孔壁、孔边的表表面质量。装配的质控点（1）胎架的强度、刚刚度、水平度度。（2）大样尺寸。（3）零件的材质、件件号、尺寸、数数量、施焊处处的表面处理理。（4）隐蔽部位的预涂涂装。（5）基准面、线的确确定。（6）零部件的装配位位置、装配精精度（7）装配的次序，焊焊收及加工余余量。（8）定位焊的尺寸。焊接的质控点（1）焊接前a焊接工艺评定，焊焊工资质。b环境温度、湿度、风风速。c预热的温度与范围围。d引熄弧板的尺寸。e焊材的烘培、保温温及选用。（2）焊接中a焊接规范、顺序、位位置、方法。b层间温度。c焊道清理。d缺陷处理。(3)焊接后a焊缝外观质量。b变形矫正的温度。c无损检测的时机、方方法、范围、比比例、标准、级级别。d焊缝的返修复探。e焊工钢印号。f焊后热处理记录。g补漆。成品构件的质控点点（1）图号、构件号、钢钢印标记。（2）成品总体尺寸。（3）零件的相对间距距。（4）栓孔距基准面及及轴线的尺寸寸。（5）工地焊坡口，高高强螺栓连接接部的清洁度度。（6）构件的外观质量量。涂装的质控点（1）作业环境的温度度、湿度、清清洁度。（2）构件表面的质量量及温度。（3）涂层间隔。（4）除锈等级，粗糙糙度。（5）油漆的品种、色色泽、配比。（6）油漆的范围及道道数。（7）漆膜的厚度，局局部修补的程程序和方法。（8）摩擦面。（9）图号、构件号、吊吊点标记的位位置与方向。13.18检验程程序与评判的的依据（1）施工详图、修改改通知单（2）国家标准（3）企业标准（4）体系文件中的程程序文件13.19质保资资料应包含的的内容（1）原材料及标准件件的质量证明明书。（2）理化试验报告（3）无损探伤报告（4）焊接工艺评定报报告（5）构件外形主要尺尺寸报告（6）构件预组装的过过程记录（7）构件涂装报告14防锈处理工艺14.1抛丸设备备设备名称：全自动动立式抛丸机机设备简介：全自动动立式抛丸机机是宝冶自行行开发的专利利产品，主要要用于钢结构构的表面除锈锈。自从投入入使用以来，立立式抛丸机以以其高效率、高高质量的除锈锈效果，产生生了良好的经经济效益与社社会效益。性能优势：（1）全自动a根据除锈等级要求求，自动控制制钢丸密度与与钢丸速度；；b调节构件在抛丸室室内的行走速速度，对特定定部位进行重重度除锈。（2）轻污染配备除尘系统，除除锈区的空气气质量优于国国标要求。（3）高效率一个台班的除锈能能力可以达到到60吨。（4）高质量a除锈后的构件表面面粗糙度优良良；b抛头角度自动调节节，不会形成成抛丸“死角”；c可以达到Sa2~~Sa3的任意一个个除锈级别。抛丸机的工作状态态图立式抛丸机的工艺艺参数抛丸机参数参数值进出口的极限宽度度2.0米进出口的极限高度度4.0米构件行走速度0.8~2.4米米/分钟抛射角度-600~600014.2除锈工艺艺的比较常用的除锈工艺（1）动力工具除锈或或手工工艺除除锈（2）喷砂除锈（3）自动抛丸除锈除锈工艺比较除锈工艺比较动力工具或手工除除锈喷砂除锈自动抛丸除锈除锈等级St2,St3Sa2,Sa2..5,Sa33(较难达到)Sa2,Sa2..5,Sa33表面粗糙度10~30（不适适用用于富锌锌底漆）20~80（符合合富锌底漆对对基底的要求求）40~150（可可调节）富锌底漆最理想的的表面粗糙度度要求是70，抛丸除锈锈可以得到一一均匀的65~75之间的表面面粗糙度。表面光洁度差良（易有氧化皮残留留）优（均匀，金属光泽泽-亮白色）除锈效率10m2(每人//每天)20~30吨（一一台班）50~60吨（一一台班）环境污染中度污染中度污染无尘操作14.3本工程采采用的涂装工工艺涂装三步曲（1）第一步：杆件预预涂装a原材料除锈，喷涂涂一道底漆（膜膜厚15~20微米，不影影响焊接质量量），然后进进行切割下料料。b构件成型后，隐蔽蔽部位无法除除锈，因此要要进行预涂装装。c关键焊接部位除锈锈后不油漆。（2）第二步：构件正正式涂装a构件完成以后，对对构件表面进进行清洁工作作；b清洁方式：杂质类型清洁方式尘土、锌盐等高压水龙油污清洁剂（3）第三步：局部修修补受损部位除锈→除除锈部位扩展展→底漆及后续续涂层。14.3.2钢结构除除锈过程（1）采用抛丸除锈。（2）除锈的工艺流程程（3）注意事项a除油污喷砂之前，清除油油污。先用碱性清洁剂，再再用清水;吊运及放置，加强强表面保护，避避免二次污染染。b打磨清理飞溅，锐棱倒倒角。c抛丸※除锈等级：GB88923-888Sa22.5级。※表面粗糙度：400~70微米范围内内。※局部修补，表面打打磨至St3级。※压缩空气通道须设设油水分离器器。※压缩空气压力≥00.5Mpa.※抛丸用料要求：抛丸用料要求序号123项目构成钢珠直径要求内容钢珠0.8~1.7mmm不含油脂等有机物物干燥※除锈后，油漆前，构构件的放置时时间≥4小时。钢结构的油漆过程程（1）涂装范围a箱型梁内外表面（梁梁内壁轻度防防腐）b主拱桁架内外表面面（管内壁轻轻度防腐）c联系结构表面d树状支撑外表面（2）涂层的构成涂层构成序号产品颜色道数干膜厚度（μm）涂装方式1E06-1-1无机机富锌底漆灰色280高压无气喷涂，钢钢材安装后的的局部修补可可以采用其他他方法。2H53-6环氧云云铁防锈灰色或褐色140高压无气喷涂，钢钢材安装后的的局部修补可可以采用其他他方法。3BS52-12可复漆待定280高压无气喷涂，钢钢材安装后的的局部修补可可以采用其他他方法。（3）底漆施工工艺a涂装工具：高压无无气喷涂专用用泵b无气喷涂为主，有有气喷涂与刷刷涂为辅。c喷涂机的技术参数数喷涂机的技术参数数项目技术参数泵比率不低于45:1喷涂率12l/m((理论值)输出压力不低于0.6MMpa管线不超过30m管管径9.5mmm不超过6m管径径6.4mmm一般表面嘴径0.53~0.558mm扩散角600复杂表面与局部需要修复的表面面嘴径0.4