IE研修学习-料(中文)

现场的IE

～IE基础知识～

1.IE手法

2.通过IE解决问题流程

3.PQ分析

4.动作经济的法则

5.搬运路径分析

6.搬运工序分析

7.生产工序分析

8.生产工序分析（问题发现要点）

9.工序路径图的分析法

10.线平衡分析

11.标准时间

12.「浪费」是什么

13.目的的追求1.IE手法◆IE的定义为了有效的活用人、设备，信息等的生产资源，被称之为设计体系、运用、改善为一体的「生产管理技术」。IE∶IndustrialEngineeringIE手法标准时间的设定搬运分析配置分析线平衡和工作组成产品工序分析工作者工序分析组合工作分析PTS法双手工作分析therblig分析memomoshonn分析VTR分析WF分析MTM分析工作测量动作经济的原则搬运路径分析搬运工序分析搬运活性分析memomoshonn分析VTR分析简易时间分析要素工作时间分析单位工作时间分析连续稼动分析worksampling法排布研究方法研究工序分析动作研究时间分析PTS法稼动分析2.由IE的问题解决流通量主题的选定现状把握·现状分析重点的发现·抽出·设定改善管理目标主要原因分析·讨论改善的诸原则改善实施计划的制定实施落实和标准化1.PQ分析2.标准时间（不稼动主要原因分析）3.搬运路径分析4.装配工序图（工序流动线图）分析5.线平衡分析6.提取浪费（包括瓶颈工序）7.搬运分析···等Who(谁)Why(为何)What(什么)在Where(哪儿)When(什么时候)How（怎么）轻松(疲劳减轻)很好地(质量好)快速(缩短劳动时间)低费用（制造费用降低）①目的追求②排除③最适合组合④适宜度⑤分工化⑥机械化⑦标准化⑧同期化⑨自动化布局的原则改善的着眼点统计的知识IE基本手法改善9原则便宜·好·快·轻松

3.PQ分析①从销售额总帐，生产业绩表等，调查数量·重量·金额等。②按顺序排列的产品数量·重量·金额等的大小。③在纵轴画上写数量，金额等的「量」。在横轴上写产品(零部件)类别。④根据PQ分析表上的数据绘制巴雷特图；

⑤重点产品(零部件)的抽出和选定→改善对象的明确化

PQ∶PProduct（产品品种或条款），QQuantity(数量)所谓PQ分析是指用帕雷托图表示出产品和数量的关系并正确地掌握，使用于基本的线化设想。是为了知道‘关注什么才好’的分析手法。在每产品的生产量、金额多的机种中，作为能改善对象。■PQ分析的顺序★★即使用PQ分析液不能马上得出结论的情况也是有的，利用PQ分析结果作为问题解决的头绪（切入口），从那里开始再做深入的分析，这个很重要。★★3.PQ分析（帕雷托图）■例子∶按客户、按品种、按数量排行榜■例子∶帕雷托图4.动作经济的原则是指为了使最小的疲劳度做出最高的效率，若被追问“更加更好地作业动作是什么”谁都可以检查的动作的好坏，这个作为基本的原则整理出来的东西；◆4个基本原则①减少动作的数②同时进行动作③缩短动作的距离④使动作轻松◆3个要素关于4个基本原则，下面的要素挨个讨论。①动作方法②作业地方③治具，机器★★与其说手法和技术不如说，形成工作者的活动的基本动作，在现场、现实的、实物观察的瞬间，沿着这个原则养成发现改善（能够改善）的眼光这个很重要；★（发现改善点的眼睛很重要）

5.搬运路径分析（搬运路径图，搬运路径分析图）①分析对象明确化。

·是对有关物品进行分析还是对作业者进行分析，事先要确认清楚；②了解工序的内容可分为4种，用工序记号表示，在线连接。

·加工，搬运，检查，停顿③调查关于各工序的时间，数量，搬运距离，设备等，填写。搬运路径的分析的目的是指通过减少搬运、停滞等无附加值的作业，缩短生产时间；

搬运路径图作成顺序（搬运流程图，工艺流程图的总称；◆搬运路径分析※5.搬运路径图分析记号参照

搬运路径分析图①现状的生产活动大致把握。预测全部，锁定改善的要点；②物品流通的明确化、把握布局是否合理；从原料到产品的流动要整体的定量的把握；明确重点改善地方，能够实现整体地圆滑的生产线的视点。③瓶颈工序把握和线平衡改善的方向性把握④有助于质量控制。⑤为了使加工顺序，加工工时，工作人数，配置，机器，设备，装配顺序变得清楚，利用计划顺序，基准日程，QC式样书，作业标准等会使在制作制造工序必要资料的时候起到作用；

5.搬运路径图分析记号■为搬运路径图使用的基本记号区分意义基本记号细分记号细分记号的说明加工东西变形，变质，变色，装配，被分解的工序到中放入工序号码搬运东西移动的工序○()检查产品对比标准做判定这个工序（检查）数量的检查质量的检查同时进行量和质量的检查在工作中夹杂产品质量的检查停顿产品停滞的工序素材和材料的库存成品和产品的库存

5.搬运路径图(直线图)bca12345d10.0m12.0m5.3m4.8m修改冶全部组套临时付SWNO.6本付SWNO.6临时付SWNO.7仕挂台向上工序名机器NO.搬运距离品名工作的担当区人数加工时间(份儿单位)0.48分2人0.59分2人1.72分2人2.88分1人0.39分1人6.搬运工序分析(流动线图)搬运工序要在实际的作业配置图上画，然后用线画出搬运路径。如果就那样的话，能把握实际的搬运的状态，一般用于与排布相关搬运的改善；◆顺序①制作作业排布图

·在实际的工作场的大小和排布就以那样的形式按比例缩放②沿着搬运的流动，在各工序的地方填写搬运工序记号③用线连接搬运记号◆瞄准贯彻取消停顿和搬运的浪费。进行布局的改革·改善。①生产的停顿，工序的半成品的减少②搬运时间的缩短，搬运工作者的削减③搬运距离的缩短④工厂空间的有效利用⑤搬运中的质量退化的降低⑥工作场环境的提高⑦降低搬运的工作者的疲劳度和意外事故※6.搬运工序分析记号参照6.搬运工序分析记号区分记号变化的内容物品的状态移动物品的位置的变化···(例子)托盘移动动办理

物品的支持方法的变化···(例子)换托盘装加工物品的形状的变化，检查···(例子)barashi不动停顿物品没有变化···(例子)成品库存区分记号状态工夫数平放地板，台面上放东西的状态···(例子)平装载移动4汇总

集装箱或以捆扎式的状态···(例子)周转箱，集装箱，捆扎3带有桌子托盘或因滑动而起来的状态···(例子)托盘2车上被车装的状态···(例子)豉虫，平板推车1移动中用皮带/滑道移动的方式；0※台记号的使用法∶平放在地板。预先放入在(到)箱子。乘车移动。以线的形式表示用线的颜色表示东西实践黑人虚线红搬运工具点锁链线青动力区分是否需要人手协助记号人力(必要)是吧做机械功率驾驶机器的人需要如果机器自动运作重力需要如果监视移动的状态不需要监视情况■移动线■动力记号■台记号■基本记号6.搬运工序分析(流动线图)

7.生产工序分析（装配工序图）①工厂地图的作成制作关于打算omote化做大浪费的工作岗位，设备和放置处被写的工厂配置图。②对象产品的选定选定作为流动线图的对象产品。今天，PQ分析的A类型·专用线产品和线化使之优先应该做产品。③东西活动线的分析东西活动线的分析，把3现实（现场，现实，现物）作为原则。分析，停顿(∨)，搬运(○)加工(○)，采用检查(□的)4种生产分析记号。※5.工序分析(记号)参照如果线记号系结，如果剃成为东西活动线。还有，停顿以各自的地方搬运写上那个数量，那个用具和距离。最后填写4个分析内容的回数。

装配工序图对搬运路径分析图来说，一条线的明确化（或一个产品的组装流程）是装配工序图。（工序流动线图）因为对搬运路径图细小地看更加1线，能更细小地分析那个对象工序,不过，用搬运路径图分析进行全部的，大局的把握，从那里进行这个分析的话有效。

流动线图制作工序图产品的实际的流动对直观的明白也是zura薯的。如果是对象工厂的配置图一样的图，写入路径的程序框图，现实感很明白，搬运上的布局的问题对浮雕能。如果看图，大浪费清楚地能认识。

7.装配工序分析记号■装配工序图使用的基本记号区分意义基本记号细分记号细分记号的说明加工东西变形，变质，变色，装配，被分解的工序到中放入工序号码搬运东西移动的工序○()检查东西和标准比较判断数量的检查质量的检查同时进行量和质量的检查工作中的检查停顿东西停滞的工序素材和材料的库存成品和产品的库存

7.装配工序图(直线图)bca12345d10.0m12.0m5.3m4.8m修改冶全部组套临时付SWNO.6本付SWNO.6临时付SWNO.7仕挂台向上工序名机器NO.搬运距离品名工作的担当区人数加工时间(份儿单位)0.48分2人0.59分2人1.72分2人2.88分1人0.39分1人7.装配工序图(流动线图)8.生产工序分析（问题发现点）①活动线总体很大制作流动线图不是工作的结束。这个才是工作的地点；从制作的流动线图中首先发现问题点，然后再推敲逐个解决；◆发现问题的要点及主要的解决方法；②停顿的次数多③产品移动线的交叉；④产品移动线的逆行使线变小，机器和工作场的布局变更放弃分段式作业的布局，改成线化布局；→布局变更。放弃孤岛式，变更IN/OUT的位置。大型设备小型化。inline化。一联化东西的停顿和搬运，只会延长生产前准备、产生搬运浪费，其他没有任何贡献；取消停顿和搬运(2恶)的关键是「设备的小型化」「inline化」「线化」等

9.工序路径图的分析法①分析的目的决定。通过作为东西的流动捉住$1|记号活用工序的流动，图表化做，工序的问题点，用发现改善的想法的方法实际观察工序，进行探听，分析。◆基本的调查·分析的方法②决定工序的范围。③决定成为分析对象的产品。④建立调查·分析的日程计划。⑤调查预备。⑥准备分析。⑦在分析纸张上写必要事项。⑧调查工序的内容为4种分类。※5.搬运路径分析记号7.装配工序分析记号参照·工序系列名，分析范围，产品名称，分析对象（工厂全部的搬运路径分析，对象线的装配工序图分析，工作者分析）⑨在调查事项上(里)填写。·分析纸张，笔记用具，观测用手表，卷尺，笔记本，资料（预备调查资料，工序分析调查表）⑩整理结果在统觉表上写。※填写4种分析内容的回数[11]如果需要制作「流动线图」。[12]讨论分析结果筹划改善方案。※8.生产工序分析（问题发现点）参照·工序间保持平衡。自现状更加提高工作效率。是吧do·从事前的PQ分析结果等·从事前的PQ分析结果等·事前得到资料，预先理解等·关于各工序，调查时间，数量，搬运时间，设备等。

10.线平衡分析①现状调查

·按各工序秒表测量工作时间。

·测量方法事前要素工作在工序表写出。

·在各工序中到零返还秒针也有安排的方法,不过，反复做用工作实施的话误差为了有变得大的缺点，转动秒针在工序开始和结束时，快速地领会秒针。

·如果某种程度习惯，稳定测量变成可能。早的情况在录音机记录语音吗以2人协力一人发音，1人进行填写，测量。②绘图工序资产负债表。③计算线平衡率，与周期比较。线平衡分析的目的，掌握各工序间的所用时间，工序全部的时间均一的程度客观地抓住是抓住和工作时间花费的脖子工序。◆线平衡表示方法【线平衡率的算出】

·线平衡(功效)率=（各工序的工作时间的共计）÷（脖子工序的工作时间×工序数）×100%◆线平衡改善的方法★★瓶颈工序的改善方法★★①分割工作，分配到其他的工序一部分的工作。②改善工作。③机械化工序。工具设法。④提高机器的能力。⑤（增加工作者数）⑥让熟练度高(贵)的工作者担任。★★时间短的工序的改善方法★★①分割工作分配到其他工序，丢失分割的工序。②从其他工序带入工作。11.标准时间所谓标准时间，‘在标准作业方法下、在被决定的条件下作业的时候，所期待的时间’也叫做‘应有的时间’。◆标准时间的构成

【标准时间的算出】★标准时间=主体工作时间+富余时间※富余时间（工作，工作岗位，事情，疲劳）富余时间的共计↓↓↓标准时间=主体工作时间×（1+工作富余率+工作岗位富余率+事情富余率+疲劳富余率）

※富余率=富余时间（工作+工作岗位+用途+疲劳）÷主体工作时间1.主工作时间和准备时间

在产品制作时「半成品、材料等东西直接加工的必要时间」和「为了补助那个2次发生的时间」的这2个时间。2.实质时间和富余时间

主工作时间和准备时间中，分为实质时间和富余时间。

机器没有保全，就不能维持功能，关于人也需要最低限度的宽裕。12.「浪费」是什么「目的以外的行为，方法，动作」

·生出附加值的东西以外全部浪费(无价值)

·为装配需要的随带动作被定义为准备浪费（决定位置，零部件的取放等）7个浪费和内容原因①制作的过多浪费不需要时候做了多余的东西·大组生产·过剩人员，设备·连续不断的计划②库存的浪费材料，零部件等停滞保存·设备布局不好·大组生产·先行生产③搬运的浪费东西的移动，倒装，处理等·设备布局不好·批量