乘用车质量管理方法培训课件

质量部/零件品质科乘用车供应商质量管理培训质量部/零件品质科一、广汽乘用车品质管理理念二、新车型生准阶段零件品质管理方法、流程三、量产阶段零件品质管理方法、流程四、变化点的管理规程五、问题的解析方法

内容目

录质量部/零件品质科广汽乘用车品质管理理念质量部/零件品质科

内容目

录一．现阶段的质量现状二．广汽乘用车质量方针和目标三．广汽乘用车质量管理基本思路1、全方位的品质管理2、关卡前移、项目“拉动式”的品质管理3、自工序完结4、变化点管理5、速断速决四.

广汽乘用车质量管理模式的形成五.

拜托事项质量部/零件品质科一、中国汽车行业质量现状质量部/零件品质科中国汽车市场销售份额分布比率日系汽车15.92%韩系汽车10.29%自主品牌34.33%欧美系汽车39.46%汽车销售量1、中国汽车行业的现状中国汽车生产企业数量分布自主品牌51%

日系汽车 21%韩系汽车5%23%中国汽车生产企业供应链体系供应链体

欧美系汽车系供应链体系为了生存和发展，各汽车企业都建立了自己的供应链体系开展激烈的竞争。供应链体系质量部/零件品质科从2013年开始，国家陆续颁布和执行了《家用汽车产品修理、更换、退货

责任规定》和《缺陷汽车产品召回管理条例》的新法规要求。新法规一：《家用汽车产品修理、更换、退货责任规定》施行日期自2013年10月1日起施行适用范围在中华人民共和国境内生产、销售的家用汽车产品适用期限1、家用汽车产品包修期限不低于3年或者行驶里程60,000公里，以先到者为准；2、家用汽车产品三包有效期限不低于2年或者行驶里程50,000公里，以先到者为准。主要内容1、明确了“三包有效期”和“保修效期”，同时制定“事不过三”原则；2、明确了在三包有效期内，消费者可根据车辆故障的内容及维修次数选择更换、退货的规定。3、明确了违反三包规定的处罚措施。新法规二：《缺陷汽车产品召回管理条例》施行日期自2013年1月1日起施行管理条例的定义相比于2004年发布的《缺陷汽车产品召回管理规定》，此次通过的《缺陷汽车产品召回管理条例》将部门规章上升为行政法规。主要内容1、明确了召回企业的责任和义务；2、细化召回程序。生产者对汽车产品存在缺陷的，应当立即停止生产、销售、进口缺陷汽车产品，及时采取修正或者补充标识、修理、更换、退货等措施消除缺陷；3、明确违规处罚的措施。生产者、经营者召回过程不配合的严厉处罚措施；4、明确了消费的投诉的权利。2、国家新法律法规颁布和实施情况随着国家法律法规的健全，国家对汽车产品的质量要求也越来越严格。质量部/零件品质科对于汽车产品，质量就是生命，

消费者都希望享用高质量的产品。越来越多的消费者通网络、电话等手段进行质量问题点的投诉。案例回放2013年3月深圳市三十多位BZ车主来到位于深圳市罗湖区东昌路的一家专卖BZ车的4S店，集体投诉他们买的BZ车内味道刺鼻，让人无法忍受。他们的车大都是在2008年至2011年购买的，但车内的味道总是挥之不去

，闻了之后对眼睛鼻子嘴巴有很强的刺激感。时间地点事件随着社会资讯的发展，消费者对自身权益维护的意识及质量意识不断提升。BZ车内异味问题3、用户质量维权意识的提升处理汽车生产企业、销售店、供应商全面开展对应质量部/零件品质科媒体和相关行业对汽车产品质量越发重视，加强了对汽车质量的监管力度。2013年央视315晚会上曝光了DZ汽车DSG存在问题，DZ汽车车主称，DZ汽车在公路上踩油门，车辆不走，不踩油门汽车反而加速。速腾、迈腾、高尔夫、尚酷、CC、斯柯达等DZ汽车均存在DSG故障，可致汽车在行驶过程中突然失速或加速。据中国汽车质量网的数据显示，2012年共收到11631宗汽车投诉。其中最引人关注的就是DZDSG故障，至今仍有投诉。由于赣州市汽车配件市场的配件产品来源多、渠道广，不少车主深受汽车配件质量问题困扰。为此，赣州市质监局决定从2013年4月10日开始，在全市范围内开展为期一个月的汽配产品质量专项整治活动。随着社会透明度的提高，企业能否通过完善的质量管理体系保证自身产品质量非常关键。媒体的报道，行业的监管，曝光出的质量问题将影响企业的信誉，影响消费者的购买欲。因此必须从源头开始每个环节保证产品的质量。4、媒体/行业监管力度的加大质量部/零件品质科二、广汽乘用车质量方针和目标质量部/零件品质科质量方针用心造精品、诚心做服务质量目标不良为零，故障为零。做一流企业，创世界品牌广汽集团的企业理念：全体人员的行动纲领人为本、信为道、创为先广汽乘用车公司1、企业理念和方针目标质量部/零件品质科【长期目标】【中期目标】【年度目标】GAMC以零缺陷为长期的战略目标质量方针用心造精品诚心做服务质量目标不良为零，故障为零做一流企业，创世界品牌体系建设

市场质量保证体系，内作质量保证体系，供应商质量保证体系实施措施自工序内的质量保证，未然防范的意识快速解决问题的对应，关卡前移的推进日常的业务开展沟通、协力、推进流程化标准化的管理发现问题敢于采取“止、呼、待”方法截住不良流动中期目标达成行业的高品质水平年度目标按事业计划品质目标2、方针目标管理质量部/零件品质科3、长期战略目标“零缺陷”的战略目标第一次就把工作做对总是最便宜和最高效率的。“零缺陷”就是意味着“第一次就把事情做到符合要求”。因此，若没有“要求”可循，就根本没有一次就符合“要求”的可能了。我们基本的工作哲学便是预防为主，坚持“第一次就把事情做对”的态度，使质量不断向零缺陷靠拢。质量零缺陷=通过不懈努力

尽可能好地满足用户的期望我们的目标是零缺陷的质量过程控制用户满意度=100%质量部/零件品质科NO.项目品质目标备注1A级及以上不良流入0安全、法规、排放及重要机能等相关的品质不良流入必须为

“

0

”2零件不良流入≤100

PPMA

级及以上不良以外的其他不良3质量体系综合评价（产品指标评价+体系评价）≥90分达到优良水平(满分100分)进货不良ppm满分：35

分；

重大质量问题满分：10分；市场投诉满分：10分；质量问题对应效率满分：5

分质量保证体系40分为了满足并超越客户的期待而全力展开品质活动！请各位供应商设置分解目标和更严格的目标值。GAMC2013年度质量目标4、GAMC2013年度质量目标质量部/零件品质科三、广汽乘用车质量管理基本思路质量部/零件品质科1、全方位的品质管理作为质量管理人员必须具备：①

打破部门之间的障碍。用合作代替竞争，推倒围墙。研究、设计、销售、生产部门的人员必须象一个团队一样去工作，去预测生产问题，尽早发现解决问题，共同提高产品和服务质量。②

哪怕是万份之一的不良流出，也会给某一位顾客造成整台车的百分百的不良。所以

“一致性”是质量管理的核心。③

关注细节，追求真因。200个厂家1300多个总成质量部/零件品质科①

截住不良流动，在前方设置关卡，使品质风险远离顾客，后工序就更从容地去缔造新的品质。②

后工序就是顾客，只有顾客确认合格才能够进行产品的交付，所以后工序需要对前工序的质量进行评价。③

质量风险从市场→整车制造→供应商→设计领域。只有后工序才知道需要在什么时候、从上工序取得必要的东西。MQVQPQTQAQP、D、C、A2、关卡前移，项目后拉（拉动式管理）质量部/零件品质科制造良品的条件各车间内检查最终检查标准作业工厂完结各车间完结自工序完结只能生产良品的工艺构造不将不良品流到后工序防止发生防误措施防止流出防误措施确认作业检查检查检查检查自工序完结的思考方法3、自工序完结出厂标准作业和“三不原则”的应用质量部/零件品质科3、自工序完结通过设备、夹具、标准作业、品质管理体制等保证产品自工序100%合格。坚持三不原则：“不接收、不制造、不流出”不合格品落实：①检查方法及关卡管理项目明确（流出防止施策）②合格品、不合格品的处理方法及标识③检查结果的联系方法执行：①部件先进先出(物流管理)②作业标准要求:规格确认③不合格品的处理方法确保：①员工熟练度管理②标准作业开展③难作业改善④完善变化点管理体制作业中确认作业前确认----首件确认作业后确认不接收不良到此为止每一个岗位都是检查岗位

不制造自主管理现场作业保证管理体制保证

不流出检查不合格品处理反馈、预防

质量部/零件品质科4、变化点管理基于“缺陷往往会由于变化点而产生”

这一事实，需强化对变化点的管理。该要求的目的是规范所有设计零件规格、材料、构成零件、设备、工序、供应商等对零件品质可能由影响的更改进行管理：变化点管理和首件管理。作业人员遵守作业标准品质技术员管理项目首件管理变化点培训监督

现场确认12341、人员变动（岗位变动等）2、工艺变动（作业标准、安装方式等）3、设备变动（工装夹具、模具、检具等）4、零件规格变动（材料、构成零件、供应商等）组长、系长、科长检证、确认班长质量部/零件品质科4、变化点管理（异常处置）建立“止、呼、待”作业体系应对品质异常，认识“制造不良品所损失的浪费，越做损失越大”这个事实，高效率，低成本解决品质异常。建立“止、呼、待”的作业体系，正是解决“不制造”不良品的有效手段。•止止：截留•呼呼：联络•待待：处置主体：人

、设备表现形式：因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加制造不良品所损失的浪费，越做损失越大止、呼、待的实施要点：马上停止不良品的生产马上组织现场确认组织解析尽快采取临时对策恢复生产尽快找到对策跟本解决问题质量部/零件品质科5、品质问题速断速决建立品质不良联络体制，确定品质异常报告流程和处理机制，快速对应下工序投诉的不良问题。树立时间就是品质的观念对不良品进行分析、推进专员立即对应突发不良发生零不良，零故障目标是尽快在源流解决问题，防止不良品的再发。对品质问题的速断速决是解决

“不制造、不流出”不良品的重要手段。质量部/零件品质科四、广汽乘用车质量管理模式的形成质量部/零件品质科品培提高会市场品质监察品质服务措施监察顾客满意度提升活动调查新车初期品质调查（市场品质科主推）外部监察ISO9001体系外审ISO014001体系外审整车一致性验证国家相关职能部门监察体系内部监察ISO内审（ISO9001/ISO014001）体系月度专项监察公司内部特别监察（品质保证科主推）供应商质保体系监察法规符合性（3C等）监察品质一致性监察外作部件机能项目监察（零部件品质科主推）周品质委员会评价量产初期特别管理全员行动按标准作业向前工序反馈信息持续改善PDCAIQS・对标车自主评价顾客满意度不断提升的产品产品/半成品监察整车出货车品质监察内作成品/部件监察产品特别监察（品质技术科主推）品质标准条件建立一个基础两大重要关卡和五大监查的体制确保造出顾客满意产品GAC-QC管理网络质量部/零件品质科五、广汽乘用车的拜托质量部/零件品质科关闭生产准备过程中遗留的质量、生产、物流、供应等课题。盘点库存，报废试制过程中留下的风险零部件。内部召开质量评审会，判断是否达到量产水平发现问题无法在量产时间内对应的，要及时联系GAMC。量产初期开展特别管理体制。做好对二级三级的管理，传递品质管理的信息。对AF进入量产的拜托：质量部/零件品质科以AF品质缔造为契机，建立GAMC高品质的核心供应商体系把握国家新法规并做好品质提升策略及预案（如

召回条例及三包政策等）建立与GAMC相对应的体制，第一把手亲自抓质量，以诚信合作的态度改善品质推行止、呼、待的品质保证方法，实现在工序内保证品质。及时做好新产品验证，提升新产品的品质完成度和生产准备。注重变化点的管理，将信息及时传递到GAMC，树立对质量充分验证的意识；做好对二级三级的管理，传递品质管理的信息。对量产后品质管理的拜托：质量部/零件品质科新车型生准阶段零件品质管理方法、流程质量部/零件品质科一、GAMC的整体要求1、品质培育目标2、各阶段零件状态要求二、供应商生产准备1、生产准备计划书（PPP）2、模具进展情况报告书（TPR）3、供应链（PSC）4、零件品质保证计划5、QAS监察及监察报告6、QC工程表7、检查基准书8、追溯管理9、量产品质宣言三、附则1、帐票类提交要求2、实物检证及相关要求四、拜托事项

内容目

录质量部/零件品质科123456789101112123456789101112-18-17-16-15-14-13-12-11-10-9-8-7-6-5-4-3-2-10123452012时间2013大日程G4G5G7G6G8动量产启PT1-1开始SOPET2PT0开始第二轮碰撞VHPT0PT1-1PT1-2PT1-2开始PT2PT2开始SOP结项目总结工装冻结设计冻动工装启G5G6G7G8“产品设计验证阶段”关闭阀；设计冻结标志性事件：生产准备图纸发布、生产线试制启动“工装冻结”关闭阀；工装冻结标志性事件：PT1-1完成，正式工装冻结“SOP”启动阀/产品认证生产准备关闭阀；量产批准标志性事件：新产品量产“量产总结”关闭阀；项目总结标志性事件：新产品量产总结品质培育开始零件品质熟成80%90%零件品质熟成阶段目标95%98%品质培育结束部品完成度100%100%40%

20%

0%

60%

80%

100%

PTO

PT1-1

PT1-2 PT2 SOP

设计阶段生产准备阶段量产初期特别管理正常量产1、品质培育目标一、GAMC的整体要求部品完成度=合格项目数检查基准书总项目数质量部/零件品质科阶段定义PT0

PT1-1

PT1-2

PT2

·首批硬模件装车确认·全工序在线装车确认，零件规格(功能/尺寸)符合性验证·用于验证整车装配零件配合(间隙/段差等)及生产线模/检/夹工装验证·整车质量符合性验证·用于验证整车品质，各零件品质接近量产水平·批量生产条件符合性检证·用于检证生产节拍、加工习熟、直接合格率、物流供应等量产要素主要车辆用途强检车/碰撞车/装配习熟车/汽研院标定车等生产设备验证及培训/工装检证/间隙段差检证/售后拆解车广告拍摄车/试乘试驾车/自主可靠性试验车/售后培训车/展车/试跑车等试跑车等外作零件状态整体说明至少100%硬模件至少100%工装件至少100%正式件100%量产件白车身100%硬模件/T0~T3

100%工装件/T3

100%正式件/L1~L2

100%量产件/R1

内外饰100%硬模件/T0~T1

100%工装件/T2~T3

(光面件)100%正式件/T4

(蚀纹件)100%量产件/R1

底盘100%硬模件/T0~T1

100%工装件/T2~T3

100%正式件/T4~R1

100%量产件/R1

电子电器100%硬模件/T0~T1

100%工装件/T2~T3

100%正式件/T4~R1

100%量产件/R1

9101112123456789101112-10-9-8-7-6-5-4-3-2-10123452012时间2013大日程G5G7G6G8动量产启PT0PT1-1PT1-2PT2SOP结项目总冻结工装结设计冻2、各阶段零件状态要求一、GAMC的整体要求质量部/零件品质科2. 注意要点：①

GAMC是整车计划，供应商是零件计划；②

供应商计划节点必须在GAMC计划前；③

供应商需要明确各阶段的交货时间节点及数量、零件品质状态。（软模件、替代件、模具件、颜色件、皮纹件、量产件）1.要求：供应商根据GAMC新车型开发大日程计划（如VH/PT0、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP），制定供应商的生产准备计划。二、供应商生产准备（开始阶段）1、生产准备计划书（PPP）质量部/零件品质科2. 注意要点：①模具的精度必须要满足GAMC的要求（多腔模需落实每腔精度）②PT1-1阶段要求达到T3品水平③PT1-2阶段要求达到T4品-量产工艺水平（特别是颜色/皮纹件）1.要求：制定专用模具的设计、制造、调试、验收、保养等计划。二、供应商生产准备（开始阶段）2、模具进展情况报告书（TPR）质量部/零件品质科二、供应商生产准备（开始阶段）3、供应链（PSC）2. 注意要点：①层级划分合理清晰；② 在PV验证认可后固化下来，如需变更，请向主机厂正式提出申请，同意后切换。1.要求：明确零部件各层次构成件的材料、生产所用的设备、模具及加工、表面处理、组装的方式及地点。质量部/零件品质科0序号N0项目78910111212345678912123456789101112认证车量产实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩·设计制作

计划·试制·蚀纹 实绩·出货评价

计划·到达实地·实地调试·量产零件品质保证展开计划实划2008年2009年2010年首次编制内 容施 计10 11日期供应商GAMCGAMC生产计划1供应商生产计划·试制·加工

计划·品质确认·检查数据

实绩2模具准备计划3生产设备准备计划4二级供应商品质保证计划5检查设备准备计划检具QA设备6检查计划7工序品质管理表编制计划8重点管理零件跟踪表9以往缺陷验证计划10耐久可靠性试验验证计划11工序能力验证计划12实车装配计划13颜色·皮纹验证计划14照明·操作性验证展开计划15拆解分析展开计划16工序FMEA展开计划17ＦＴＡ展开计划18包装运输验证展开计划19防止安装错误外流展开计划23首件管理计划20供应商自我评价计划21品质保证展开人员设定计划PT1-1PT1-2PT2小计(完成项目数/总项目数)24追溯管理计划25不合格品反馈流程及对策22培训教育计划供应商车型零件名科长系长担当确

认

部

门GAMC质量部门批准零件号1

供应商的生产计划制定模具准备计划制定生产设备准备计划制定二级供应商品质保证计划制定检查设备准备计划制定检查计划制定

工序品质管理表编制重点管理零件跟踪计划制定以往缺陷验证计划制定耐久可靠性试验计划制定11.工序能力验证计划制定12.实车装配检证计划制定13.颜色、皮纹验证计划制订照明、操作性验证展开计划设定拆解分析展开计划制定16.PFMEA展开计划制定17.FTA展开计划制定18.包装运输验证计划设定防误外流检证展开计划制定供应商自我评价计划设定21.

品质保证人员计划设定培训教育计划制定首件管理计划设定追溯管理计划设定不合格品反馈流程及对策制定25 项品保计

划.xls二、供应商生产准备（开始阶段）4、零件品质保证计划质量部/零件品质科新车型QAS目的：审核品质熟成各阶段工作的进展，及时推进各项措施，确保工序和零件达到量产品质水平QAS定义展开形式Q：QUALITY

品质A：ASSURANCE

保证S：SUPERVISE

监察现场监查呼入报告自主检证5、QAS品质监察活动二、供应商生产准备（过程阶段）QAS节点20122013时间9101112123456789101112-10-9-8-7-6-5-4-3-2-1012345大日程PT0PT1-1PT1-2PT2SOPQAS2QAS3QAS4QAS5质量部/零件品质科制造管理计划的确认把握准备日程提示品质要求收集课题项目确认项目现场确认内容新厂家的企业背景、概况供应商的生产经验（相同或类似产品）供应商制造管理计划确认4．25项品质保证事项说明/提交进展状况确认过往缺陷提出重要部品和追溯管理指示检查基准书提供/讨论检具/QA设备构想/提示各阶段样件品质要求明确供应商的希望事项（数据/图纸取得了吗？有否设变的要求？）计划确认事前确认内容GAMC大日程把握（投产计划、国产化开发大日程）零件状况把握（重要度、难易度、模具周期、变化点、没有经验的部品/工序等）过往缺陷整理出来检查基准书准备供应商制造管理计划事先取得6.25项品质保证要求项目预先提出7.追溯管理指示书准备制造管理计划的确认开发日程的整合/品质要求提出（模具/设备计划/过去不良提出/检查基准提出）二、供应商生产准备（过程阶段）5、QAS监察报告质量部/零件品质科制造管理计划进度的确认确认准备进度落实再发防止把握时点课题确认项目事前确认内容制造管理计划/品质保证展开计划、进展状况事先确认,明确问题点PQCT、过往缺陷验证表、FMEA表

收集/事先确认材料/部品的构成事先明确设变内容把握延迟的项目事先明确出来。标准样品取得/分析归还品质保证计划、追溯管理表、检查计划现场确认内容制造管理计划、品质保证展开计划、进展状况确认，延迟的项目/对策过往缺陷/FMEA在PQCT上反映结果确认检查基准书整合检查计划中明确CPK验证项目模具/检具/QA设备准备进度重点管理项目、没有经验的项目提示（在设备、工序上落实状况）二级供应商管理项目明确出来进度确认制造管理计划的检证，准备进度状況确认（模具/设备准备/过去不良対策/帐票类）二、供应商生产准备（过程阶段）5、QAS监察报告质量部/零件品质科品质熟成精度确认零件精度确认生产条件确认明确课题完成实绩确认项目了解25项保证计划推进状况过往缺陷帐票类确认生产设备、模具、夹具、检具完成情况/验证数据PQCT收集/事先确认零件检验标准确定零件检测（厂家/GAMC）数据样件取得，明确出问题点（包括可靠性试验）变化点/没有经验的项目作重点项目事先明确出来8。归还过去问题检证表、FMEA表、QA设备检证表、现场确认25项完成情况过往缺陷在工序上的反映生产设备、模具、检具、QA设备现场确认制造条件设定确认生产设备、夹具保证品质的能力确认（在设备和工艺上做到防误）零件精度现场确认（与标准件对比）二级供应商工序熟习工序能力生产能力样件比较精度检证成品检证（尺寸精度/耐久/強度/外观商品性）模具/设备熟成度/作业熟练度（教育/标准类）事前确认内容 现场确认内容二、供应商生产准备（过程阶段）5、QAS监察报告质量部/零件品质科量产品质宣言生产能力工序品质保证能力可靠性耐久试验量产节拍验证量产GO判断确认项目1.

供应商自我检证完成/检证表事先确认模具准备完成（量产水平）量产设备、夹具、检具、QA设备完成生产工序/标准类文件等完成人员熟习训练完成生产能力/工序能力验证完成包装物流确认完成规格性能试验确认完成/规格证明书日程确认零件评价完成（供应商、GAMC完成）归还重点零件管理表、PQCT、检查基准书、安全宣言以PQCT为基础，对工序进行现场确认生产能力（瓶颈工序生产能力明确出来）工序能力确认作业人员工序熟习确认可靠性试验结果检查基准书确认/PQCT确认和批准物流确认（包装--运输）零件不合格项目改善对策确认自检表项目确认/品质宣言量产GO判断量产宣言量产准备完成宣言·对策达成度检证

·生产能力检证

·工序能力检证事前确认内容 现场确认内容二、供应商生产准备（过程阶段）5、QAS监察报告质量部/零件品质科从构成零件的接收到加工、出货工序图的规划构成件的来源针对·当发生不良时，后工序难发现的项目过去曾有不良的项目影响重要品质特性的项目，如安全、法规对其品质特性的管理条件进行设定为了保持该项品质特性，对其制造条件的管理进行设定例:对零件来料接收、加工、成品出货整个生产过程中品质特性相关的项目，明确确认方法、确认频率及对其制造条件如设备、模具等进行管理，保证零件生产过程的品质稳定及一致性。关键点：1、PQCT表指导新产品的生产布局及设备、品质控制项目2、需明确重点工序的管理方法（工艺、检查）3、与检查基准书、作业要领书一一对应6、QC工程表二、供应商生产准备（结束阶段）质量部/零件品质科7、检查基准书明确零部件检查项目、规格、检查方法、检查频率，制定零件检查基准书，作为厂家零件出货检查的判定基准及GAMC零件受人接收的标准。品质特性项目的制定需考虑以下几个方面：重要功能零件的关键项目和担心项目图纸上有特别标记的项目与实际装车的安装性、配合性相关的重要尺寸与重要的商品性相关的担心项目新设计、新构造、新工艺、新材料等相关项目FMEA验证时的担心项目过往市场、GAMC生产车间、供应商生产工序等曾经发生的不良检查手段：如：检具、计量器具、目测等供应商监测的频率GAMC监测的频率例:关键点：1、与图纸、技术标准保持一致；2、品质要点的提取准确、齐全；3、检查报告书内容与检基检查项目一一对应。二、供应商生产准备（结束阶段）质量部/零件品质科8、追溯管理要求：为保证在生产中或生产以后的产品都具有可追溯性，当发生异常情况时，能够快速掌握其范围并进行原因分析及对策。追溯等级：①

Ⅰ级：按件追溯②

Ⅱ级：按批追溯③

Ⅲ级：按生产记录追溯左侧后视镜总成供应商名称70mm25mm7610001BAC0000A08LINE：1FROM:D4012010/10/29NO:0000036*A001D4011AA2900A2*按件追溯生产日期生产线代号供应商代码零件简号按批追溯供应商生产批次：

A

A

29

01生产线或班次区分等信息日月年二、供应商生产准备（结束阶段）质量部/零件品质科9、量产品质宣言（2）

课题对应量产GO判断工装模具准备12 3 4设备准备

包装物流安排

生产能力5培训教育（1）

供应商品质保证体系大盘点二、三级厂家管理61再发防止（过往缺陷）2供货准备不良预防(明确重点管理零件)3制造体制流出体制（3）总经理声明二、供应商生产准备（结束阶段）质量部/零件品质科No.文件名称文件格式是否需要提交是否需要联签初稿提出时间广汽格式供应商格式1零件25项品质保证展开计划○是是PT0前2工序品质管理表(PQCT)○是是PT0前3供应链调查表○是是PT0前4零件检查基准书○是是PT0前5批次表示明细表○是是PT1-2前6PV抽样确认表○是是PT1-1前7模具开发计划○是否PT0前8设备导入计划○是否PT0前9工装/夹具开发计划○是否PT0前10制造过程失效模式分析(PFMEA)○是否PT0前11以往缺陷预防措施验证○是否PT0前12全尺寸检查报告、全特性报告○是否PT1-1前/

PT1-2前13工序能力验证报告(CPK分析)○是否PT1-2前14作业要领书○必要时否PT1-1前15PV试验报告○是否量产前16供应商量产品质宣言○是是量产前17量产初期特别管理体制○是否量产前三、附则1、帐票类提交要求质量部/零件品质科NO.检证项目实施时间要求备注1内外饰装配检证各生准阶段装车前外形尺寸报告2颜色检证PT1-1色差报告3纹理检证PT1-2纹理报告4照明与手感检证PT1-2亮度/波长测试报告操作力/操作行程测试报告5防误标识确认PT1-1标识样件6按件追溯方案确认PT1-2按件追溯条形码7生准阶段PV验证量产前PV试验报告8限度样品确认PT2限度种类/样件9包装、运输检证PT1-2包装样式10生准阶段品质不良对策PT2五步分析报告11工序品质保证能力确认PT1-2Cp/Cpk12检具/QA设备的认可PT1-1验收报告2、实物检证及相关要求三、附则质量部/零件品质科生准各阶段中零件库存的妥善隔离和报废，原则上上一生准阶段的零件不能用于下一生准阶段的装车使用，生准阶段的零件不能用于量产阶段的装车使用。要求供应商每个阶段必须确认各管理项目的进度，在进度延迟时应修改制造管理计划，进行挽回，并向主机厂进行风险报备。明确各项目的开展日程和GAMC要求的资料、样件（附有检查报告）等的提交期限，并按照期限在批量生产前及时完成各项品质熟成工作，使零件品质稳定化。《检查基准书》、《QC工程表》、《供应链确认表》在PV认可及一致性认可后，双方承认后归档，后续根据设变、工变的内容及时更新。生准阶段的品质问题遵循“早发现早解决”的原则。量产跟线人员须在量产前确定下来，并完成相关的培训。四、拜托事项质量部/零件品质科量产阶段零件品质管理方法、流程质量部/零件品质科量产初期特别管理体制量产过程的品质管理产量爬坡阶段量产稳定阶段持续稳定提供优质可靠产品质量部/零件品质科一、量产初期特别管理体制目的：为了确认新车型从生产准备阶段向批量生产阶段过渡时期可以满足量产品质要求，并且尽快使品质稳定化，对供应商实施的初期特别管理体制要求范围：适用于所有新车型专用零件及其构成零件；包含二三级供应商的管理周期：量产初期5000台或3个月，以后到的为准初期特别管理体制流程：制定特别管理项目、管理目标抽检频度增加、检查项目追加、二次抽查强化各工序对品质有影响的制造条件管理，必要时缩小条件管理范围实施特别管理项目落实具体的检查方法、频率、数量、记录方法、操作人、确认人品质数据统计分析品质管理人员及时发现问题，开展品质改善活动；开发设计人员参与，源头改善问题点改善措施落实源流改善未完成前，务必实施防止流出不良的临时措施特别管理体制解除1、周期内评价实绩与目标的差异，解除时必须通告GAMC2、重要安全、法规、性能零件、品质不稳定的零件及其他广汽乘用车品质管理部门指定的零件提出解除申请，批准后可转入正常管理体制＊返修后零件需要经过全数检查时间就是品质GAMC驻厂品质人员现场服务质量部/零件品质科根据量产工序检查表及生产管理规定执行。各工序的制造条件管理点检频度加严2倍，现场班组长定时巡检加严2倍。按照工序能力管控项目执行，抽查频度根据工艺卡规定。不良对策实施时进行检证。按照检查基准书项目和检查频率规定执行。根据随时QAS实施规定执行。零件重点品质控制参数及工序内重点工艺参数实施SPC管控。过往缺陷工序内对策实施度及有效度量产初期全数检证。量产前5000台实施2次检查确认（作业员自检、检验员全检）PQ对量产初期重大问题厂家实施现场监察，及时实施整改对策。正常量产制造过程管

控出货前确

认来料抽检。构成品入库检查量产初期前5000台套实施来料全检。外观、误缺品、尺寸及部分可检项目外观、标识全检、尺寸按工序要求抽检。外观、尺寸全检、相关机能检查频度提高2倍。线外抽检项目：1；增加抽检项目及抽检频度2；重点监控机能项目3；客户反馈问题点监控以零部件检查基准书的内容为基础供应商出货前品质控制一、量产初期特别管理体制质量部/零件品质科正常量产量产初期按照《零件到货检验表》抽检。个件不良对策实施后确认。按照《检查基准书》要求实施抽检。按照《设变管理规程》的规定事项执行。PQ不设立跟线制度，仅设立联络体制。前5000台到货全检（外观项目、3C标识、误欠品等）-按照《零件到货检验表》技术员对有过往问题的零件对策实施情况全数确认。关键尺寸、性能项目抽检频度提高2倍-部分项目委托计量理化室。事先与供应商明确零件状态，确认设变并进行首件管理。PQ设立跟线制度，4领域每日各1人在线跟踪实车装配。零件到货时确认AF装配时确认仅重点管理供应商设立跟线体制。量产前3个月问题多发、重点管理供应商均设立跟线体制。VQ检测线检查（二次检查）设立联络体制，30分钟内担当到现场确认。设立联络体制，15分钟内担当到现场确认。按照问题报告体制反馈给相关领导和部门。A级问题30分钟内报告科、部领导，B级、多发问题4小时内报告。不良处理及推进按照不良推进要求进行原因分析和对策报告。A级问题供应商3天内报告，B级、多发问题1周内提交报告。TOP10月度不良检查。TOP10月度不良重点检。零件到货后品质控制一、量产初期特别管理体制质量部/零件品质科乘供用应车商的到品货质品目质标须水满平足广汽供应商按照作业标准进行标准化作业PQCT表控制计划/检查基准书首中末件管理先进先出/追溯管理变化点管理要素（人机料法环）变更申请首件确认产品品质确认品质保证体系确认市场品质反馈处理、效果验证品质保证监察实施变化点的管理市场品质保证监察分析缺陷及采取对策供应商不能提供合格零件广汽乘用车对策的确认首件管理价汽不中乘能用提车供的合供格应零商件月将度反品映质在评广问题控制发生不良时的处理(协助广汽乘用车)不良对策要求书解决问题的五步分析报告更改管理评审(QAS)首件管理系统控制二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科标准化作业工序中的品质保证批次、追溯管理设备、模具、夹具的维护保养检具、量具及QA设备的维护保养品质检查及试验变化点管理常规管理：异常管理：质量关卡前 二三移 级供应商工序中开发设计方案GAMC二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科常规管理：工序品质管理表（PQCT）检查基准书作业标准书（操作要领书）品质记录表培训展开熟练度评价培训记录彻底有效执行工序中的品质保证持续品质改善设备点检制造条件确认首件确认批量生产开始中间过程确认末件确认生产一致性品质稳定性过程品质生产条件性能保证★首末件可以在下一批次对比确认后使用★遵循“止呼待”原则标准化作业★调试件的数量定义（注塑欠注、镜片发黄、压铸件断裂、焊接强度、密封性…）★明确调试件的处理，防止混入正常合格品中★注意区分每批生产时的首件和改善/变化后的首件定义二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科常规管理：批次、追溯管理零件追溯方式零件重要度等级供应商要求按件追溯（Ⅰ）S1、形成生产批次2、按要求规范粘贴条形码，按件一一对应A按批追溯（Ⅱ）S1、形成生产批次2、按批次包装，并填写好批次标签3、按批次状态有序供货AB按生产记录追溯（Ⅲ） 上述以外其他1、形成生产批次2、按批次做好生产记录，并填好批次标签3、按批次状态有序供货★重要构件、原材料、制造日期（批次）按重要度和追溯等级进行履历管理★变更前后的产品、不同阶段的产品（调试品、可疑品、不良品、返修品）实施识别标识、指定区域放置★严格遵守先进先出原则，按生产批次进行库存和出货管理二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科常规管理：设备、模具、夹具的维护保养每日点检定期维护保养备件稳定性、准确性、安全性点检、保养记录表参数记录表开机前：参数、定位基准、行程等确定首件确认开始批量生产稳定性、一致性首件记录表检具、量具及QA设备的维护保养检具、量具：精度验收★三坐标测量、扫描、标准件校准★有效期限、校准记录表QA设备：每日点检，检出力判断判断基准设定100%机能全检错装漏装报警OK件验证NG件验证是否满足图纸及整车规格要求可靠性、准确性定期校正内校外校有效性、准确性、连续性检验记录表二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科常规管理：品质检查及实验工序过程中※ 三不原则：不接收、不制造、不流出不良品出货检查 月度、季度、年度检测依工序品质管理表首中末件检查下工序对上工序确认（打点、划线）QA设备检查过程品质记录总成外观、3C标识、追溯条码尺寸精度（检具）性能检测包装、规格•依检查基准书项目 二次PV•材料性能•耐久性、可靠性•台架试验、盐雾试验•法律法规、强检零件号:零件名:工序品质管理表(Ⅱ)工序工序名设备名（供应商名）(设备、模具、QA设备、油压、电压、温度、其他）要目品质特

性制 造 条 件 的 管 理管理项目规格值担当确认方法确认频率数据形式管理项目管理值担当确认方法确认频率数据形式(6)(7)(8)(9)(10)(11)(12)(13)(14)(15)(16)(17)(1)(2)(3)(4)(5)首重中末件1项00%全检5件/批5件/2H★根据工序品质管理表设定的管理项目进行，包含了为保证品质特性所进行的制造条件的管理★规定了从原材料进货到制程到出货的控制计划，并明确实施方法★及时根据变化点情况修改关联的品质文件二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科常规管理：品质检查及实验工序过程中•依工序品质管理表 •总成外观、3C标识、•首中末件检查 追溯条码•下工序对上工序确认 •尺寸精度（检具）（打点、划线） •性能检测•QA设备检查 •包装、规格•过程品质记录※ 三不原则：不接收、不制造、不流出不良品出货检查 月度、季度、年度检测依检查基准书项目材料性能耐久性、可靠性台架试验、盐雾试验法律法规、强检市场反馈二次PV项目重要No.检查方法规格项目数据提交

备注供应商检查频率频率方式GAMC检查零件号零件名称零件检查基准书（Ⅱ）度A～D频率(18)(19)(20)(21)(22)(23)(24)(25)(26)(16)(17)100%全检5件/批 页数1次/月(15)1次/年初次/变更时★为了保证生产一致性，须定期对性能、耐久等项目进行监控，并体现在零件检查基准书中★除了检查基准书定期检查的项目外，有变更或者改善等情况，也需要验证PV试验结果★二次PV可采用供应商自行展开、GAMC内部展开及第三方检测等方式，并由质量部进行结果评价★3C强检对象零件可结合年度强检项目展开，并将结果及时提交GAMC质量部门二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科常规管理：不合格品管理不良品发现停止、标识、隔离不良信息通报不良解析、责任判别不良范围确定:选别/追溯不良等级确认可否返工YESNO返工流程方法制定返修品检测标识出货零件本体不良标识（红、白色漆）、破坏报废处理解析、对策对策品检测标识出货按流程返工严格管理不良品杜绝不良品混入索赔制度全面实施接收《技术判断书》索赔★制定不合格品管理流程并形成标准化文件★明确规定处理不合格品的方法，包括分工、职责、不合格品的标识、与合格品的隔离放置，以及判断报废的方法与处理等★现场严格地执行，防止不合格品混入合格品中★全工序控制，每个环节落实，从原材料到半成品到出货管理★GAMC有权对不良品进行破坏性的标识，以防止再次混入★针对不良发生时的处理，除了对不良零件进行索赔外，还会实施返修/处理工时、连带零件的索赔二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科标准化作业工序中的品质保证批次、追溯管理设备、模具、夹具的维护保养检具、量具及QA设备的维护保养品质检查及试验变化点管理常规管理：异常管理：质量关卡前 二三移 级供应商工序中开发设计方案GAMC二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科供应商制造流出防止保证到货检查返修再检出货市场信息涂装总装配线车检线冲压焊接GAMC质量关卡反馈反馈反馈反馈质量监查质量部二三级供应商构成件流出防止保证纳入检查工序…出货检查出货GAMC工序1工序2工序3零件制造供应商质量关卡反馈反馈反馈质量监查质量部门同步开发设计方案DFMEA二三级供应商反馈★现场跟线体制的建立快速反应，速断速结二、量产过程的品质管理★质量关卡前移活动：同步要求二三级供应商展开质量部/零件品质科★贯彻“质量三包”等新法规，制订对应预案，建立“0”不良流出体制和快速对应措施背景：为了规范汽车缺陷产品管理，加强监督管理，保障人身、财产安全实施时间：2013年1月1日缺陷：是指由于设计、制造、标识等原因导致的在同一批次、型号或者类别的汽车产品中普遍存在的不符合保障人身、财产安全的国家标准、行业标准的情形或者其他危及人身、财产安全的不合理的危险召回范围：涉及批次信息全部召回，不执行者将由国务院质量监督部门责令召回，并视情节给出相应的处罚确认汽车产品存在缺陷的，应当立即停止生产、销售、并实施召回背景：为了保护家用汽车产品消费者的合法权益实施时间：2013年10月1日（提前应对）保修期限：不低于3年或者行驶里程60000公里，以先到者为准“质量三包”期限：2年或者行驶里程50000公里因严重安全性能故障累计进行了2次修理，严重安全性能故障仍未排除或者又出现新的严重安全性能故障的,负责更换或退货转向系统、制动系统、悬架系统、前/后桥、车身、发动机、变速器等主要零件，同一零件因其质量问题，累计更换2次后，仍不能正常使用的，消费者有权要求退换货处理召回条例质量三包法律法规：★新的汽车产品备案制度要求向国家提供“零部件供应商信息”，市场不良直接影响到供应商信誉二、量产过程的品质管理质量部/零件品质科变 化 点 管 理质量部/零件品质科★零件规格变更，以GAMC采购部指示为准。★在没收到设变前，供应商不允许随意变更。★供应商须维持并保管生产零件的设计变更履历。GAMC设计变更调查表设计变更实施通知书按设变内容设变件订购指示供应商的工作按设变等级发行发行发行接收接收接收注意事项★设计变更是指由GAMC采购部通过发行“设计变更实施通知书”的形式发出的关于零件规格的变更。一、设计变更管理先进先出库存管理首件管理提交首件报告工艺可行性品质一致性库存情况规定时间内答复按内容要求实施变更变更后的评价尺寸精度关联品质特性设变定义及流程质量部/零件品质科一、设计变更管理1、当供应商申请有关零件的技术规格（含材料等）变更时，需供应商使用DMR的形式申请；2、针对规格变更，须经过GAMC同意，由GAMC采购发行“设计变更实施通知书”后方可实施。申请表格供应商需要填写的项目质量部/零件品质科大型工程变更（像新建工厂的移管等），需提前与GAMC协商。◆对于2级･3级以下的供应商的工变，1级供应商提出申请。◆支给件发生工程变更时，由支给件供应商提出申请。◆工程变更实施后，出货时严格按照首件管理。◆不允许出现不提出申请，随意变更零件。变更内容包括但不限于以下：二、工程变更管理★工程变更管理是指工序流程、QC工程表的内容发生变更时，必须向GAMC提出申请，按照指示进行必要的品质确认，保证品质稳定的管理活动。注意事项制造场所的变更 新工厂/工程、变更到其他工厂/工程2级･3级以下的供 引入新供应商、或者变更其他供应商应商变更工检模等变更 新设备导入、工程新增/改造、模具变更/新增、软硬件系统升级材料的变更 厂家变更、同样规格的材料变更、辅料的变更、坯料的变更注塑、锻造、铸造、热处理、焊接、清洗、制造条件的变更 涂装、加工、组装、冲压、成型、烧结的方法（作业方法、顺序、辅料等）。伴随突发对应的工 首先必须联络广汽乘用车质量部门程变更容易被忽略的隐形工变温度、压力、电压、电流、速度、流量、行制造方法的变更 程、浓度等的工序品质管理表上有的管理规格变更时检查方法的变更 影响车辆机能的重要特性的相关项目的检查机器･检查方法的变更1、未包含的变更内容，请提前与GAMC沟通；2、如无需提工变申请，则需供应商把变化点资料记录保存。工程变更内容质量部/零件品质科变更申请提出说明事项提出时间预定日3个月之前（最迟一个月之前）变更理由变更内容品质保证计划零件评价计划重点说明PQCT/检基的变更部分GAMC指示指示内容推进工程和产品的准备和评价工作工程调查PV试验项目及周期首件的现场确认提交首件其他指示项目（测定项目、规格、方法等）供应商接收指示日程发生变更时，需联络GAMC供应商进行工程评价零件的精度、品质、可靠性进行评价工程能力的判断GAMC对变更确认数据确认提交“首批生产品质检测报告”现场监察监察问题点的整改变更点需及时更新到检基、PQCT等帐票类资料中工程变更流程二、工程变更管理首件到货确认OK质量部/零件品质科自主管理变更首件申请表承认确认首广汽乘用车回答

栏管 理 事 项件生产开始提提交时间预定日车型示

检查

·首件卡事

样件数

·检查数据项 ·检查样品保存期限：5

年收件部门：申请日期 年月

日供应商名：部门：供应商填写

栏供应商收件人：装形态变更其他说明事项(说明资料和数据可用附页)N0更、条件的变更零件号零件名称变更内容链

变

方

变

变

变

变

方

者

方变

更

法

更

更

更

更

法

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法变变

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包供

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机

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作

运

其应

料

造

序

器

具

具

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业

输

他广汽乘用车质量部门采购部□同意□不同意承认确认承认确认工程变更需要采用“工程变更申请表”的形式向GAMC采购部、质量部进行申请。工程变更首件申请表供应商需要填写的项目二、工程变更管理申请表格质量部/零件品质科三、首件管理某个变更第一次实施所生产的指定数量的直材、零部件，或在生产、加工过程中受到某些“变更”影响的首批已完成的零件、半成品或总成等。首件的定义首件管理的目的对所有涉及零件规格、材料、构成零件、设备、工序等对零件品质可能有影响的更改进行管理，使各种变更得到有效管控，使零件到整车具备可追溯性。首件的分类设计变更首件工程变更首件首件使用目的先行确认首件首件正式切换前，送少量样品，进行验证、实车效果确认。批量切换提示首件正式进行批量切换的首件。PT阶段量产阶段要求设变首件管理不要求工变首件管理严格进行首件管理注意事项首件定义及目的为避免变更为整车影响，需提前送样件实车装配确认。注意事项质量部/零件品质科首件卡由质量部零件品质科提供，需要时请与PQ负责人联系。首件到货前通知GAMC到货时间首件的包装要求首件到货时零件包装箱需挂上首件卡，并提供首件检查报告。同一包装箱内只能装相同变更批次的零件不允许出现变更前后零件混装如果包装箱超过一个，首件卡挂第一个台车，其他需挂“首件辅助卡”以作识别首件卡的保存第一联供应商保存第二联至第四联由GAMC保存注意事项三、首件管理首件管理的注意事项质量部/零件品质科首件卡GAMC确认结果/责任者签名签名量门生管对策部门

部门

检查部门批次号数量判定○验收

○临时使用入库

○修理·挑选○让步放行○退货更改通知号供应商或发行部门 发行责任人日期车身号码：终检部

备注○临时

○临时

○临时

○临时

○临时

○临时使用

使用

使用

使用

使用

使用○换件

○换件

○换件

○换件

○换件

○换件使用部门零件代号零件名称（中）零件名称（英）规格变更 7

夹具变更供应链变更 8

模具变更材料变更（非规格变更）

9

检查方法变更制造方法、条件的变更 10

作业者的变更5

工序变更 11

运输方法、包装方式变更6

机器变更 12

其他发动机号码：【首件【首

首件管

件理

品第一联：供应商\发行部门（保管）

备注：首件交付时应附上检验报告

保存期限： 年⒈

规格变更首件

□

发行日期2.自主变更首件 □先行确认首件提示在相应的项目前的“□”“打“√”管理号首件分类，在相应的项目的“□”前打“√”供应商/部门自编号，必须填写。填写发行日期填写零件号，严格按照零件号编码规则填写填写零件中文、英文名称在对应的阶段前的“□”前打“√”对判定结果“NG"进行对策对应部门负责人签名确认日期检查部门填写保存期限【12345填写规格更改通知编号，规格变更时为必填项填写供应商首件的供应商/部门名称填写供应商、部门首件的发行人姓名填写发行人签名的日期填写首批件数量填写批次号12在相应项目画圈填写首件变更内容151619202112345678 9 10

11适用阶段□ET1

□ET2□PT0□PT1-1

□PT1-2□PT2□先行量产

□12

产13更改内容：141516171819日期

2021填写时请用较大的力进行填写，保证各联清晰。GAMC填写发动机型号及编号GAMC填写整车编号需填写要部门判断结果“OK”或“NG”内容供应1商7填写1的8填写规范三、首件管理首件卡的填写质量部/零件品质科质量问题的解析方法-五步分析法介绍质量部/零件品质科报告!问题描述问题等级判断把握事实临时对策真因查找恒久对策对策效果确认标准化水平展开详细了解问题发生的状况，明确5W2H通过“现场、现物、现实”，对问题进行分析，确定问题发生的直接原因对流出、在库、在制各环节制定临时对策，防止问题的继续扩大化；必要时执行止、呼、待通过5WHY分析、QC手法，从发生原因、流出原因两方面查找出真正的原因，并通过再现试验等方法验证原因的正确性针对真因制定对策方案，（强调硬件方面的对策），并明确责任者和实施时间收集数据，确认对策的实施效果，若效果不佳，需重新制定对策将对策反映到管理文件中（QC工程表、作业指导书、检查基准书），避免再发将该问题的经验推广到可能产生类似问题的零件、工序中按《缺陷名称及等级分类》对问题的重要度、难易度进行判定区分级别采取临时对策时间重要度A4HB当天C二天内难易度A当天B当天C二天内一、问题处理的流程质量部/零件品质科问题发生的现状调查问题对象的事实把握问题产生的真因查找适当对策的制定实施第一步对策效果的跟踪确认源流标准化水平展开第二步第五步第四步第三步PDCA二、问题分析的方法质量部/零件品质科要求：通过“三现主义”，积极地观察、了解在实时、实地、实际产品中发生的事实，这些事实通过明确5W2H（即what，where，when，who，why，how

and

how

many）来收集。车型发生时间发生地点发生件数行驶距离、登录日期、车身号问题发生时的现象及投诉内容发生的次数处理内容和检查情况上述以外如果必要的信息请记录主要调查内容例：AC\AD\AF

等例：2013年5月24日

下午14点10分

尽量详细例：GAMC

总装车间\跑道路试等N=1、2、3…

属多发时，记录首末发生日期简明扼要的概括不良现象和信息临时实施的措施及检查信息存在其他可参考信息时也需描述N=1、2、3…以实际发生数量为准具体要以市场具体投诉信息填写提示：真实的把握实际发生情况，有利于快速解决问题三、问题处理的步骤第一步、问题发生的现状调查质量部/零件品质科要求：从不良现象出发，确定不良的零件、部位、变化点和批次信息等；尽量收集更多人的意