光学玻璃成型培训资料参考范本

PAGEPAGE49第六章 光学玻璃成型方法DP 成型自20世纪60年代开始，随着光学玻璃熔炼方式由陶瓷坩埚熔炼向池炉连续熔炼的转变，光学玻璃的成型方法也发生了相应的变化， 中DP成型则是最有效的方式之一。 DP成型即直接滴料成型，就是根据用户的图纸要求，设计相应的模具，通过剪切机、压机、退火炉等成型工装设备，将从出料管流出的玻璃直接压制成高质量的玻璃产品。 而达到又好又快、高效节能等目的。以下依据成都光明光电股份公司1984年从日本引进的成型设备和工艺为例，介绍 DP成型方法。成型工装设备简介1、压机日本引进的压机分小压机HDPS-8N（S型和大HDPB-8N（B型）两种型号。均为转盘式结构。小压机转盘直径650mm,可生产直径100mm以内的产品。大压机转盘直径920mm，可生产直径150mm以内的产品。转盘上安装有8套模具，其中3个工位可以压型,均由气缸提供压力。>电磁离合器——>复面涡轮减速器>>扭力限制器——>2、剪刀机固定方式 悬挂式。动作方式 单汽缸推动，剪刀臂齿轮联动。R16mm20mm30mm等三个规格。3、传输机T型传输机 采用网带循环转动，天然气和电阻丝混合加热，可将玻璃从压机传输给 C型传输机。C型传输机采用网带循环转动，天然气加热，可将从 T传输机传输来的玻璃传输到退火炉内。4、推进机构成 由上下运动气缸、前后运动气缸和滑动轴承构成。用途C炉的网带上。5、退火炉网带的构成与用途 由耐热钢丝绕制而成，可以在退火炉内前后运转，带动玻璃移动并逐步降温。传动机构的构成与用途 由调频电机、变速箱、链条、胶辊构成，主要作用是驱动网带循环运转。加热保温部的构成与用途 由保温板、电炉盘、电阻丝构成，主要作用是保持型料缓慢降温所需要的温度梯度。6、成型模具上模 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料上表面的形状。上模有组合型和单体型两种。下模芯 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料下表面的形状。侧模 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料的直径。成型设备安装与调试用叉车将压机运到出料口下方，再用地脚螺钉将压机定位装置固定在地板上，使压机定位；定位装置可以调节压机左右移动。剪刀机座悬挂安装到支架上，最后将剪刀臂安装在机座上到下刀片的距离大约在1015mm之间。剪刀的速度的调试过程：在控制仪表上，设定剪刀片的动作时间为0.2秒剪刀冷却时间为0.3秒将空气压力调整为 0.2Mpa;利用速度调节器调节气缸速度，前进时慢一点，后退时快一点。间控制冷却量；通过调节润滑器流量调节螺钉调节冷却量。压机的调试过程：打开程序电源、动力电源和控制电源；按下“压型机动力起动”按钮，转动频数调整旋钮，设定为 50HZ左右；闭合“离合器”开关，按下“送一型”开关，检查转盘是否转了一工位；按下“手动”开关，检查转盘是否转动；按动“上压A“压型B“下压A“下压B”的电磁阀检查各气缸是否按要求动作；按下压机“起动”按钮，转盘间歇式运转；按“非常停”转盘应立即停止转动，并发出警报；打开压机操作盘上的“上压ABAB各气缸是否按要求动作；打开控制柜上的“吹风”开关，检查是否按要求吹风；打开模具预热燃烧器的流量调节阀，点上火，再打开控制柜上的“燃烧器”开关，检查是否在转盘停止时火力强，转动时火力弱。模具更换过程： 关掉加热器电源；停止剪切机、压机运转；关下模；安装新下模并套上加热器；卸下上模并重新安装新上模；托模顶杆的调试过程：在压型位置，顶杆处于最低位置，使气缸动作时顶杆轴承与导轨间隙为 13mm；压型的后一位置导轨基本与压型处于同一高度，然后逐步升高导轨，以便于取出在取出位置，使下模芯微微露出模套。打开控制柜上的“燃烧器”开关90汽轮机油注入气开冷却水控制阀；用减压阀把空气压力设定为0.4MPa；调整气缸速度；打开控制柜上的“拟取出”开关；边观察边调整气缸的动作时间和速度。T型传输机的调试过程：接通电源使网带运转，注意驱动辊筒网带间不打滑；打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加热；在高温下，再次对辊筒进行调整， 使网带不走偏不打滑。C型传输机的调试过程接通电源使网带运转，注意驱动辊筒与网带间不打滑；2打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加热；3在高温下，再次对辊筒进行调整，使网带不走偏不打滑○ 4根据作业指导书设定网带的运转速度 。推进机的调试过程：1将#汽轮机油注入气油转换器中；2动电磁阀，检查推进机的动作；○3调整气缸速度；调节上下调节螺钉使推进杆与倾斜板之间的距离为 m4打开控制柜上的“推进”开关。成型工艺过程1、玻璃流出化碳或者一氧化碳，对铂金有损害。所以不能用天然气加热出料管。流量测定：玻璃流出后，可以取 10秒钟（或者20秒）的玻称重量，再计算流量。流出的玻璃的处理方法：刚流出的玻璃比较脏，倒到废玻璃回收箱中。然后，用干净的排料箱接着，准备做回炉料使用。2、成型工艺启动正常压型前各装置应处于以下状态：剪刀机 剪断流出的玻璃；压机转盘正常转动；模具 升到预定温度；取出装置进行着取出动作；传输机 网带运行，达到预定的温度；推进机按规定时间进行动作；退火炉 按工艺升到预定温度。起动正常压型的过程：手动剪刀臂剪断玻璃，同时扳动压机操作板上的手动切换阀，使压机进位；起动剪刀机自动剪料；当开关，开始压型。30分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度，发现问题及时调整。每小时取一次压型样品（ 8个工位各一个），按工位顺序摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，发现问题及时调整并做好纪录。每8小时取条纹样品一件，每 24小时取光吸收品一件，及时放入退火炉中。成型质量问题1、产品常见质量缺陷及产生的原因秃边 由于某种原因产生的玻璃没有充满模具，边缘部分局部收缩而形成的圆弧形质量缺陷，称为秃边。秃边产生的原因是 玻璃粘度偏大；模具温度低；汽缸压力小；滴料重量不足；滴料不在中心；下模滑动不良等。飞边 由于某种原因产生的型料边缘凸出物，称为飞边。飞边产生的原因是 玻璃粘度偏小；汽缸压力过大；模具间隙过大；轨道位置过高；模芯偏心；下模滑动不良；料滴偏心等。缺边 由于某种原因产生的型料边缘崩掉一部分的现象，称为缺边。缺边产生的原因是 玻璃粘度小；汽缸压力过大；压型时间过长；出模后碰撞；网带炉温度不合适等。厚度超差 由于某种原因产生的产品厚度超出允许公差范围，称为厚度超差。厚度超差产生的原因是 出料量波动大；上下表面收缩不均匀等。直径超差 由于某种原因产生的产品直径超出允许公差范围，称为直径超差。直径超差产生的原因是剪刀印超差 由于某种原因产生的剪切痕迹过大，深度超过标准允许值，称为剪刀印超差。剪刀印超差产生的原因是 剪刀片啮合不良；剪刀片R偏大剪刀片冷却过量；剪刀片磨损过大；剪刀片离出料管口太近等。皱纹深度超差 由于某种原因产生的产品表面皱纹深度超过公差范围，称为皱纹深度超差。皱纹深度超差产生的原因是 玻璃粘度小；下模温度低；压型位置偏后；压型等待时间过长等。裂纹 由于某种原因产生的表面炸裂，在退火过程中可能进一步增加深度，是质量标准中不允许存在的缺陷。裂纹产生的原因是 模具温度偏低；压力过大；压型时间过长；网带温度偏低；滑槽温度偏低；网带温度低等。表面变形 产品表面形状不符合图纸要求的球面公差范围，称为表面变性，也称为 R不良。表面变形产生的原因是 玻璃粘度过小；模具温度过高；压型时间过短；被上模粘起；冷却方法不合理等。折叠 玻璃的两个部分的表面在高温下相互接触粘接的现象，称为折叠。折叠产生的原因是 料柱过长；位置偏心；剪刀片啮合位置不良；剪刀动作过快；转盘旋转速度过快等。2、产品常见质量缺陷的解决方法秃边的解决方法 玻璃粘度偏大时，适当提高出料管下端的温度，减小玻璃粘度；模具温度偏低时，适当提高模具温度；汽缸压力小时，调节相关阀门，提高汽缸压力；滴料重量不足时，适当提高流量，或者延长剪切周期；滴料不在中心时，调节压机的水平方向的位置；下模滑动不良时，更换下模。飞边的解决方法 玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当降低汽缸压力；模具间隙大时，更换模具；轨道位置过高时，适当降低轨道位置；模芯偏心或料滴偏心时，调节压机的水平方向的位置；下模滑动不良，更换下模。缺边的解决方法 玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当降低汽缸压力；压型时间过长时，减少压型时间；出模后碰撞时，更换第一门上的石棉带；网带炉温度不合适时，适当调节温度。厚度超差的解决方法 出料量波动大时，检查出料管温度控制系统是否出现故障，请维修人员及时修理；上下表面收缩不均匀时，及时调节模具温度或者调节冷却风量的大小及冷却位置，使产品表面均匀收缩。直径超差的解决方法 模具内径超差时，更换模具；模具磨损严重时，更换新模具。剪刀印超差的解决方法 剪刀片啮合不良时，调节剪刀片位置；剪刀片R偏大时，选用小一号的剪刀片；剪刀片冷却过量时，减小冷却液的喷出量；剪刀片磨损过大时，更换新剪刀片；剪刀片离出料管口太近时，调节剪刀片离出料管口的距离。皱纹深度超差的解决方法 玻璃粘度小时，通过调节出料管的温度，增大玻璃的粘度；下模温度低时，通过提高下模加热器的电压，提高下模温度；压型位置偏后时，提前一个位置压型；压型等待时间过长时，减少等待时间。裂纹的解决方法 模具温度偏低时，通过提高加热器的电压，提高模具温度；压力过大时，减小汽缸的输出压力；压型时间过长时，减少压型时间；网带温度偏低时，提高网带温度；滑槽温度偏低时，通过加大燃烧量提高滑槽温度。表面变形的解决方法 玻璃粘度过小时，通过调节出料管的温度，增大玻璃的粘度；模具温度过高时，通过降低加热器的电压，降低模具温度；压型时间过短时，加长压型时间；被上及时调整冷却方法。折叠的解决方法 料柱过长时，调节下模高度；位置偏心时，调整压机的前后左右位置；剪刀片啮合位置不良时，调整剪刀片啮合位置；剪刀动作过快时，通过调节节流阀使剪刀动作减慢；转盘旋转速度过快时，通过降低电机转速减慢转盘旋转速度。设备维护保养压机的维护保养 检查主轴冷却水的流量是否异常，每日调整一次；检查强制给油器的润滑油量是否异常， 每日调整一次每日检查一次托模顶杆轴承是否完好，若有损坏立即更换；检查汽缸动作是否异常， 每日调整一次；检查主轴承运转声音否异常，每周加油一次。剪刀机的维护保养检查汽缸动作是否异常，每日调整一次；检查轴承润滑油量是否异常，每周加油一次；检查润滑器内的冷却液是否异常，每周补充一次。a) 传输机的维护保养 检查滚筒和网带运转情况，每日调整一次；轴承每周加油一次。推进机的维护保养 检查汽缸是否漏油，每日调整一次；检查轴承动作是否异常，每日一次。检查气 -油转换器的储油量否异常，每日一次，及时添加润滑油。退火炉的维护保养 检查滚筒和网带运转情况，每日调整一次；轴承每周加油一次。注意事项1每15分钟巡视一次压机及周围设备， 及早发现故障并排除。时，及早发现成型品的质量缺陷并予以解决。2、必须坚持每30分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度。3、必须坚持每小时取一次压型样品（ 8个工位各一个），按工位序摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，并做好纪录。4、每小时确认一次连续退火炉的温度，发现问题及时处理。5、更换模具时，必须小心，切忌碰伤损坏模具。6、注意按规定做好设备的维护保养工作，注意安全。水电气三停的应急处理停水的应急处理1、操作压机退位，关闭压机上的一切电源和天然气加热阀门。2、关闭有水冷却部件的附属加热，电、气开关。3、关闭水阀门。4、重新供水后，应打开所有用水和冷却水阀门，并调到所需的流量。5、在生产复位前，再进行一次两人以上的水阀门复核，检查是否还有未打开的水冷阀门。6、处理过程做好详细记录。停电的应急处理1、突然停电后，立即操作压机退位，关闭压机上的一切电源和天然气加热阀门。2、利用手电筒作照明，关闭天然气阀门。3OFF0空气开关断开。4、重新来电后，首先恢复照明用电，然后启动退火炉网带运行，恢复退火炉加热供电。5、恢复压机系统的供电，重新开始成型。6、两人以上复核整个操作过程，并做好停电处理的详细记录。停气的应急处理1、突然停天然气时，操作压机退位，关闭所有天然气阀门。同时关闭助燃的压缩空气阀门。重新来气时，按有关程序恢复生产。做好停气处理的详细记录。2做好停气处理的详细记录。平板玻璃狭缝下拉法成形技术常见平板玻璃的类型及用途平板玻璃与我们的生活息息相关， 其大规模的工业化生产已有一百多年的历史。以前平板玻璃主要用于制作建筑物的门窗、 车船的风挡玻璃、各种反射镜以及保护盖板等。随着科学技术的进步，尤其是光电子技术和信息技术的飞速发展， 平板玻璃的用途得到了极大的扩展， 现平板玻璃已广泛的用于建筑、车船、光学、电子、信息、能源、生物技术和日常生活中。按用途平板玻璃大致可以分为以下几类。门窗、玻璃幕墙、保护面板等用玻璃。光学和光电子用平板玻璃：反射镜、滤色镜、棱镜、透镜等PDP等显示器用基板玻璃，光盘、磁盘用玻璃，仪器、仪表、手表、手机、MP3用玻璃。用盖玻片。璃等。平板玻璃的成形方式及特点目前世界上平板玻璃的成形方式主要有浮法、 垂直引上法、引上拉法、溢流下拉法、狭缝下拉法、压延法等。浮法浮法成形方式为目前最著名的平板玻璃制造技术， 具有产量高（日产量可达 1200吨以上）、厚度范围宽（ 0.4mm～30mm）、幅面宽（可达 5.6m）、光洁平整不需研磨抛光即可使用的表面、自动化生产程度高的特点，已被国内外厂商广泛用于生产各种普通用途的平板玻璃和高质量特殊用途的平板玻璃， 目前浮法玻璃产量已占平板玻璃产量的90%左右。浮法技术的基本原理是玻璃熔液从熔化池流至液态锡槽， 漂浮在融锡液表面，在重力和表面张力的作用下形成玻璃带， 利用档板或拉边机来控制玻璃的厚度，随着流过锡床距离的增加，玻璃液便渐渐的固化成平板玻璃。已能生产0.5mm～25mm各种厚度的平板玻璃。垂直引上法：垂直引上法是依靠垂直引上机将玻璃液连续的向上牵引，经过引上机炉膛内的冷却装置急剧冷却硬化成平板玻璃。 垂直引法按玻璃液上引方式的不同又分为有槽引上法、 无槽引上法和对辊引上法三种。垂直引上法可用于生产厚度范围较大的平板玻璃， 在浮法技术出现之前，垂直引上法是平板玻璃的主要生产方式， 因成形质量远不如浮法，已被浮法技术代替，目前已很少使用。德国肖特公司结合专有技术，能用垂直引上法生产出高质量的B270平板玻璃其产品表面质量与用浮法生产的接近，厚度为0.7mm17mm，有效板宽为 900mm。引上平拉法：现有引上平拉法主要是格拉法（大平拉法）技术，该方法是将玻璃液从成形池连续向上牵引， 上升到一定高度后利用转向辊转为水平方向拉引成平板玻璃。 由于在拉板过程中，玻璃表面与转向接触，玻璃表面会产生树皮皱和麻点等疵病， 需要经过研磨和抛光才能使用。其优点是玻璃的平整度、厚薄差较好，无粘锡面，产量较高，投资少，自动化程度高，生产成本较低。产品的宽度可达 4m，可生产的厚度为0.5mm～10mm主要用于生产厚度为 0.5mm～2mm的较薄璃。该成形技术生产的平板玻璃质量好于垂直引上法， 但不如浮法和溢流下拉法，目前国内还有几条引上平拉法生产线。溢流下拉法：溢流下拉法由美国康宁公司发明， 该方法是将熔融玻璃液输送到溢流槽中，当玻璃液充满溢流槽后，两股玻璃液向外沿溢流槽流出，在溢流槽下方汇合，形成平板玻璃。由于玻璃表面不与任何物体接触，因而具有非常平整光滑、不需研磨抛光的表面。主要用于生产对表面质量要求很高、厚薄差很小、厚度小于 2mm的平板玻璃。溢流技术可以产出具有双原始玻璃表面的超薄玻璃基板， 相较于浮法(仅能产出单原始玻璃表面 )及狭缝下拉法(无法产出原始玻璃表面 )，可免除研磨抛光等后续加工， 同时在平面显示器的制造过程中， 也不需区分原始及与锡有接触的不同玻璃表面， 或和研磨介质有接触而造成玻璃表面性质的差异等优点，已成为超薄平板玻璃成形的主流，目前TFT-LCD 显示器用基板玻璃主要由此方法生产。狭缝下拉法：狭缝下拉法是将较低粘度的均质玻璃液导入铂合金制成的狭缝成形槽中，利用重力和下拉的力量及狭缝开孔的大小来控制玻璃的厚度，玻璃液经过狭缝后，下拉形成平板玻璃。因狭缝成形槽在承受外力时流孔常会变形，导致玻璃厚度不均匀及表面平面度无法符合需求为其缺点，成形质量不如浮法和溢流法， 产品的表面质量指标如波纹度、平面度等还难以达到 TFT-LCD显示器用基板玻璃的要求。另外由于成形时玻璃直接与成形槽接触， 玻璃表面还容易留下刷纹、玻璃瘤疵病，一般需要研磨抛光后才可使用。 但只有狭缝下拉法可以生产出厚度仅为0.03mm的超薄平板玻璃，因此主要用于生产 2mm以下以及超薄的特殊用途平板玻璃。德国肖特公司使用狭缝下拉法生产小尺寸的 D263低碱硼硅酸盐玻璃和AF45无碱硼硅酸盐玻璃，产品规格为 440mm，厚度是0.03mm～1.1mm，在成形过程中采用了专有技术，获得的面形质量和表面质量较好，不需研磨抛光即可使用。压延法：玻璃液由熔炼池流出后，流入压延机被压成一定厚度的平板玻璃的成形方法。压延法分为连续式、半连续式和间歇式三种，该方法主要用于生产压花玻璃及一些表面形状有特殊要求的玻璃。 间歇式用于生产用量很小的平板玻璃， 所生产的平板玻璃表面质量较差， 需要过研磨和抛光才能使用。狭缝下拉法生产平板玻璃的工艺流程狭缝下拉法生产线系统由配料、熔炼、成形、退火、采板、切边、热处理、切块、检验、包装等工序构成。工艺流程如下：炉料配合 投料、熔炼 拉板成形、定形 退火 采切边 检验 定尺寸切割 检验包装如果拉板成形后玻璃的翘曲度达不到质量指标要求， 在定尺寸切后还需增加热处理工序。与光学玻璃的生产相比，光学和光电子用途的平板玻璃除内在质量标准要达到光学级外，更重要的质量指标在于表面质量， 希望生产出的产品具有直接可用的平面度和厚薄差， 表面尽可能无划伤、粘附物等疵，不加工或只需经过简单的研磨抛光即可使用， 因此在上述工艺流程中的关键工序是熔炼、拉板成形和定形。熔炼：光学级平板玻璃的熔炼和一般光学玻璃熔炼无大差异， 即混合均匀的原料加入熔炼炉内熔制成组分均一的熔融态玻璃，然后澄清、搅拌。主要差异在搅拌后增加了四段降温调温系统，这一系统一般由铂金管直接加热，以便于更准确的控制玻璃液的温度和流量。 由于成板时玻璃内的气泡可拉长 20倍，熔炼过程中平板玻璃对气泡的控制要更严，如果要求产品的气泡是小于 0.1mm，那么在成形前就要控制在0.05mm以内。另外平板玻璃成形要求要有稳定的玻璃流量，恒温、恒速、恒流是玻璃正常成型控制的三个重要因素。 因此不仅要控制玻的液位，还要及时根据玻璃的流出量来补充加料量，达到进出平衡，保持液位压差稳定。拉板成形、定形拉板成形就是将熔制好的内在质量达到标准要求的熔融态玻璃液由出料嘴拉制成为玻璃板，经过成形箱、拉板机整形、定形、退火后得到合乎要求的平板玻璃， 这是狭缝下拉法生产玻璃最要的阶段。狭缝下拉法成形原理狭缝下拉法成形是利用重力和下拉的力量以及狭缝的大小、 玻璃温度来控制玻璃的成形质量，其中温度和狭缝的长度共同决定玻璃的产量，而狭缝的宽度和下拉速度则共同决定玻璃的厚度， 温度分布则决定玻璃的翘曲度。04。5as～04。8as时，可以得到较好的面形质量，而玻璃板能保持住面形质量的粘度在10145as使玻璃板尽快的冷却，但过快的冷却又会使玻璃炸裂，因此成形箱的温度控制就很关键。在成形箱内一般采用黑瓷管或水冷铜管来降低从出料嘴拉出的玻璃温度，用拉边机和均热板来形成玻璃板的硬边。 从均热出来的玻璃板温度应在 Tg+20℃以上，此时的玻璃板仍会有收缩变形，但由于下面有拉板机辊压住玻璃板的硬边，阻止了玻璃板边部向内收缩，收缩只可能在玻璃板的硬边内产生，反而可以使玻璃板绷伸，翘曲度减小，从而得到较为平整的玻璃板。狭缝下拉法成形工艺过程已澄清、搅拌好的玻璃液流入出料池，此时玻璃液的粘度在03as左右而狭缝下拉法适宜的拉板成形粘度在 045as～4。8as，因此玻璃液一般需要通过 1、2、3、4四段温度和流量调节系统，使流入调节筒 S的粘度在04。5as左右，调节筒 也是用铂金制造，通过直接加热来控制玻璃液的温度。 DS一般采用两端和中间三段控温，使筒内玻璃液的温度分布适宜拉板成形， 并可通过调节三段的温度来调整玻璃板的厚薄差。 DS之后就是铂合金制成的狭缝出料嘴，狭缝出料嘴也是直接加热控温， 使流出的玻璃液正好具有适合拉板成形的粘度。出料嘴流出的玻璃板的板宽、 板厚和板形都还不稳定，需要通过形箱和拉板机使之达到所需要的面形质量。成形箱：成形箱包括拉边机、黑瓷管、均热板和密闭的保温外壳。各自具有以下作用。拉边机：拉边机可阻止玻璃表面张力产生的内缩，增加玻璃板的有效使用面宽，对夹住的玻璃两端耳朵有降温效果，使之形成硬边，此硬边在玻璃板往下拉时被拉板机的压辊压住形成“旗竿”，可防止玻板在降温过程中产生的收缩纹， 并减少横向翘曲。使用拉边机需要注意以下几点：拉边机的速度一定要和拉板机的速度匹配，拉边机速度大约是拉板机速度的60%～90%。拉边轮的位置应距玻璃板边部 5mm～10mm，若拉边轮夹在璃板的边部，会造成拉板的不稳定，使得厚度分布不均，以及翘曲变大等等。拉边机夹住玻璃的粘度应在 06as 左右，大约离出料嘴50mm～100mm。）黑瓷管：黑瓷管分为 A、B两面，内有风管和水管。黑瓷管的作用是通过水冷和风冷增加玻璃板的散热， 使其尽快固化。其冷却的大小，均匀程度会直接影响玻璃板的面形质量， 也可微调玻璃板的厚薄差。均热板：均热板由两块对称的具有一定角度的不锈钢板构成，均热板的宽度要小于玻璃板宽 60mm～80mm，厚度、角度、板长由璃成形温度确定。以使玻璃板通过均热板时其中间的温度均匀并高于边部的温度100℃～150主要作用是使玻璃板在均热板内的部分平整，均热板外的部分与拉边机共同作用形成硬边。 玻璃进入均热板的温度应在Tf以上，否则会因带下的热量太少，无法调整板形。经过出料嘴、拉边机及黑瓷管，玻璃板的宽度、厚度和厚薄差已经确定，但翘曲度、波纹度还可能因为玻璃板的收缩而变坏，此时通过对均热板水平方向平移以及调节板后的保温装置可达到调好板形的作用。玻璃板从均热板出来的温度应高于 Tg+20以使玻璃板达到拉边机第一对压辊时玻璃的温度在 Tg+20℃左右，当压辊压住玻璃两边硬的“旗杆”时中部还可收缩使玻璃表面收缩时能绷紧。）保温箱：保温箱的作用主要是密闭保温，使箱内各段能保持稳定的温场和一定的温度梯度。保温箱的开度由玻璃板带下来的热量拉板机：在成形箱内已成形好的玻璃板后还要在拉板机内定形、 退火。拉板机主要具有以下四个功能：）将玻璃板向下拉引。）徐冷、退火。）气密。）隔离采板时切割、断板带来的震荡。拉板机内有几对压辊，可分别夹持住玻璃向下拉引。通过对压辊速度的调节而产生足够的下拉力，以减小纵向翘曲并调节玻璃板的厚度。拉板机箱内上部、中部、下部可分别加热形成从高到低的温场。玻璃板到达第一对压辊的温度应在玻璃的 Tg温度以上，压辊将玻璃板的硬压住往下拉，此时玻璃板向下被拉紧、横向被绷紧，有利于玻璃在最后定形时减小翘曲度和波纹度。 玻璃板进入拉板机后温度下降较快， 当度降至应变点以下，玻璃板的形状完全固定。退火也同时在机箱内完成，当温度降至200℃～300℃时，玻璃板被拉出拉板机箱。采板机将连续不断拉出的玻璃板按一定的长度切取， 然后用切边机对切取下的玻璃板进行切边、检验、按合同尺寸切割，就得到了所需的平板玻璃。如果玻璃板的翘曲度超差还要通过热处理来减小翘曲度。狭缝下拉法成形的工艺要点和操作要点与一般光学玻璃的生产相比，影响狭缝下拉法成形质量的因素更多，生产难度更大，只有将整个熔炼、成形系统都控制好了才能生产出合格的板玻璃。在生产过程中尤其要注意以下几点：））液位和流量要严格控制。由于出料嘴玻璃的粘度变化会极大的影响成形质量，出料嘴和调节筒的调控能力有限， 因此须要用C1、C2来调节玻璃的流量和温度， C3、C4来稳玻璃的流量和温度，使流入调节筒前的玻璃保持较稳定的流量和较恒定的温度。）成形主要依靠玻璃自身带下的热量， 尽可能不另外加热，因为外加的热量很难对称均匀， 会影响玻璃板的面形。在均热板之上应冷却，如果玻璃带下的温度不够可在均热板之后加热以使玻璃板达到拉板机的第一对压辊时温度在 Tg以上）刚开始牵引时将出料嘴的温度升高 10℃左右，玻璃液即可自动流下，当流至压辊被压住后即恢复至正常拉板温度， 以防出料量失控。若断板、滞留应升高出料嘴的温度 2～5℃，不得使用外力硬拉，以免损坏出料嘴。）出料口温度高，玻璃粘度小，容易拉板且拉出的板较宽，但板易变形和收腰，成形后需切的边也较多。出料口温度低，玻璃粘度大，拉板较难且拉出的板较窄，板的表面易出现纹，但不易变形和收腰，成形后需切的边也较少。一般说来拉出的板的表面有轻微的刷纹， 最易拉出面形好的板。）影响板形的重要因素是密闭和对称，成形不好 80%是漏所致。有上升热气流时玻璃板会摆动， 漏风也会造成温场不均导致玻璃板各部位冷热不均，前后冷却时间不同而变形。必须要将成型箱、拉板机的各个联接处堵严，并随时检查密闭性并及时堵漏。）在成型箱、拉板机内各区要用挡板分开，形成不同的温场，各段所加隔板，尤其是高温区的隔板要光滑平整， 材料要同，对称，才能均匀的反射幅射热，形成多个相对独立可控的温区和合乎要求的温度梯度， 起到不同的控制作用。）每小时取板检测一次板的厚度、 厚薄差、出料量是否在工要求范围内，超出范围应及时调整。）筒DS1、DS2、DS中的温度来提高该段的液温增加玻璃的流量，增加该处的厚度。也可加大与较薄处相对应处黑瓷管的风量使该部位较快冷却， 减少该处的收缩，缺点是易产翘曲。）玻璃在机内炸裂时的处理，玻璃在成型箱、拉板机内炸裂如果处理不当将会产生严重的后果。 因此要随时注意拉板内玻璃的情况，出现炸裂及时处理。如果玻璃只是从第一对轧辊以下某部位横向断裂而不是炸碎，那么不需要开启轧辊，仅需继续观察。如果玻璃从第一对轧辊以下某部位炸碎，则应及时开启以下的轧辊，并检查轧辊上是否有玻璃渣，发现有立即清理，待玻璃出拉板机后，再闭合轧辊。如果玻璃纵向炸裂，不需要开启轧辊，继续观察拉板情况，必要时将下面的轧辊打开。玻璃从第一对轧辊以上断裂或者炸碎后， 要注意玻璃流动情况，果玻璃滞流，可适当升高出料嘴温度，如果玻璃有鼓泡现象，难以通过黑瓷管、均热板间隙缝口时，则还应该将其略为分开，让玻璃通过后恢复，如果玻璃炸裂得比较厉害，会对设备带来损坏时，应立即退机，此时设备回复等待状态。棒料的生产与条料生产的异同简介与条料生产的相同点 棒料与条料生产过程都是将原料经熔化、澄清均化等过程后通过成型而得到的产品。与条料生产的不同点 主要体现在成型方式不同，棒料是将玻璃液的黏度调整到104-10，通过拉制而成型的，条料是将玻璃液黏度控制在103dpas范围内通过成型模具内浇铸拉制而成型的。 成型的工艺程不同，具体如下表：不同点不同点棒料生产条料生产牵引方式拉棒机，轨道辊轮牵引炉网带牵引特点连续性差，在轨道上会断裂，需全部在网带断裂，不需重新牵引，劳动强度大，细的棒料容重牵，重牵容易，易牵引且易拉圆，粗的棒料不易拉且劳动强度低不易拉圆。牵引难度难易成型要求成型要求圆度，弯曲度，划痕，节瘤，麻点边部R要求高，底部无炸点换型方式调整棒料直径通过流量、料柱长度、调整牵引炉速度，管口料柱弯曲弧度、玻璃温度，石墨更换模具，调整黏模具温度、石墨模具倾斜角度等，拉度棒机牵引速度棒料生产方式及特点棒料生产方式及设备棒料生产方式主要有上拉法与下拉法，而一般采用下拉法，下拉法又分垂直下拉法与Vello法。主要介绍VelloVello下拉法需要的设备主要有石墨导轨槽、具备调节温度的轨道炉、拉棒机等，用于牵引用的工装、石棉手套及可调节高度的支架（支撑石墨导轨槽用）棒料生产各种方式特点垂直下拉法Vello法将流出供料通道底部漏孔的玻璃液， 所形成的棒稍弯曲成弧形沿着水平轨道拉出。Vello下拉法：料碗、匀料筒方式，出料管方式。 Vello法料碗、匀料筒方式图1所示图1 Vello法料碗、匀料筒方式示意图出料管拉棒装置如示意图 2、3。图2 Vello法出料管拉棒装置示意图图3 Vello法出料管拉棒装置示意图棒料产品技术要求（非光学用棒料）长度：1100（或合同要求长度），断面梯度小于等于 10mm。mФm；，公差不超过3圆度，圆度<0.5mmФ圆度<1.0mmФ, 圆度<1.5mmФ, 圆度<1.6mm弯曲度:气泡、结石及异物在 100w白炽灯下检验，具体要求如下：Ф>1.0mm，不允许<Фm不超过3个/m<Фm不超过5个/m<Фm不超过0个/m以上各种直径（0.03--1.0mm）气泡要求不超过 10个/m允许Фm 的气泡，但不能密条纹：端面抛光，肉眼检查无条纹表面及外观质量：无碰伤、锈迹、油渍痕迹、深的擦伤等缺陷麻点：Ф≤1.0mm不超过5个/m划痕：长1.0mmx 宽0.2mm以下的划痕不超过 5条/m节瘤：不允许Ф以上的节允许的节瘤2个/m二次成型工艺的可塑性，通过特定模具将已经成型的材料经再次备料后压制成特定形状毛坯的工艺过程。二次压型工艺流程简介小口径产品工艺流程：①干切割干切割震动重量修磨备料磨分选包 装检验退火压型6.4.1.2大口径产品工艺流程：②切割/电炸备修磨压型检验料包装检验退火日资企业工艺流程③小口径产品工艺流程干切割干切割重量震动修磨备料分选磨震动磨切割退火压方板压 型退火检验包装④中口径产品工艺流程干切重量震动磨/修磨割备分选喷砂料料包检验退火压型装各种工艺流程的优势对比从图①②③④中，我们不难看出：国内周边压型企业与日资企业在工艺流程上最大的不同有两点：A、 国内企业中小口径产品普遍采用干切割备料， 而日资企业则采压方板成型后多刀切割的方式进行备料。分析：多刀切割后料块形状规则、料形好，有利于入模和提高压型的良品率，减少折叠等不良现象的发生；多刀切割有利于提高切割的效率。但是由于需经过加工的工序较多，相对生产周期比较长；并且多刀切割的锯口耗材较大，材料利用率比较低。B、国内企业中“重量分选”是安排在震动磨之后，而日资企业的“重量分选”则是安排在震动磨之前。分析：“重量分选”安排在震动磨之前是很科学的，这样可以将所备出的料块充分利用，通过分出料块重量的档次并分别进行加工， 加工过程来调整重量，使所有料块重量全部符合产品规定的要求，并且可以通过加工而缩小公差带， 使产品的厚度公差得到改善， 此日资企业中的震动磨叫：“重量调简称“重”压型产品的备料备料就是将材料玻璃通过一定的工艺过程加工成产品压型所要求的料块。常见的备料方式有：干切割备料、电炸备料、砍刀备料、热备料、切割备料等等。目前各企业常用的备料方式主要是：干切割备料、电炸备料和切割备料，而热备料和砍刀备料方式几乎被淘汰， 或者说刀备料只能是一种辅助手段，热备料几乎被淘汰。现将各种备料方式的做法介绍如下：㈠、 干切割备料：这是目前国内所有二次压型企业普遍采用的备料方式。它是利用玻璃与高速旋转的圆形钢板接触，由于摩擦使玻璃局部产生高温，靠热应力把玻璃切断的方式。这种方式有着明显的的优点：① 无锯口损失，玻璃材料利用率高；② 下料精度高，对小产品切割重量可以精确到 0.1克；③ 可以制作小重量的料块，最小重量可达0.2克；④ 料块表面规则、整齐，易于入模压型；⑤ 生产效率较高。与其他的备料方式相比，认为此种方式是较好的备料方式，它的不足是：① 不适用于大口径压型件的备料，如：材料厚度超过 40毫米，此种备料方式则难于切断；而材料厚度在 20毫米以内时备料效果最好；② ③ 此种方式要求材料必须规则整齐，具有一个平整的表面；㈡、 电炸备料：电炸备料是指将材料玻璃放在电阻丝上 ,由电阻丝加热导致玻璃中的局部应力增大，再在玻璃两端点水使其断裂的一种备料方式。 目前种备料仅适用于大口径产品的备料。这种备料方式有着明显的优点是：① 无锯口损失，玻璃材料利用率高；② 生产效率较高。不足的方面主要是：① 备料精度低，只适用于干切割不能切割的大口径产品；② ㈢、 切割备料：切割备料是目前二次压型中日资企业较为常用的小件备料方式。它是将规整的材料或先压型成方板后的材料在专用切割机上进行多刀切割的备料工艺过程。这种备料方式的优点主要是：① 下料精度高，对小产品切割重量可以精确到 0.1克；② 可以制作小重量的料块，最小重量可达1.0克以内；③ 料块表面规则、整齐，比干切割料块的外观更好，易于入模压型；不足的方面主要是：① 由于多刀切割，锯口多耗材大；② 切割，产品的加工周期比较长；③ 该备料方式对材料的厚薄差要求较高，材料的厚薄差直接影响着所切割料块的重量范围。㈣、 砍刀备料：砍刀备料是指：利用玻璃材料的脆性，使用合金砍刀在玻璃表面进行敲打，使其局部应力过大而断裂的一种备料方式。该备料方式的特点：目前只适用于辅助备料方式。早在二十世纪六十年代 八十年代，由于熔炼和成型工艺的限制，对古典法成型的光学玻璃由于找不到平整的基准面， 该备料方式为大口径型料产品的主要备料方式，此种备料方式备出的产品重量公差较大，形状不规则，玻璃修磨量大，不易提高玻璃材料的利用率。目前该备料方式已经基本淘汰，只能用砍刀辅助电阻丝电炸而进行大口径产品的备料（砍刀的材料有：CrMn、CrW5 、YG8等硬质合金，其中 YG8质合金做的砍刀硬度大，使用效果较好。 ）㈤、 热备料：热备料是指将玻璃材料备成一定重量的料块后， 经过热压成型，冷后敲打成小料块的备料方式。 热压的模具一般是多孔的，每个孔的孔径一致，孔与孔之间的连接较浅，易于断裂。目前由于此种备料方式加工周期长、 材料利用率低，基本被淘汰。产品图面的确认二次压型产品的图面一般由客户提供。在客户提供图面和订单后，企业应根据自己的设备和工艺特点对图面上的规格、 公差、倒角以及量指标进行审核和确认。确认可以达到的图面才能成为自己的有效图面否则应与客户协商后调整达成一致， 以确保产品质量。一般来说：产品的直径公差根据压型设备的脱模方式不同而有差异，对自动压机或者翻转式脱模的工艺，直径公差的保证能力较强；而对用脱模铲钩出的产品直径公差相对大一些。产品重量的确定①产品重量的计算：A、 透镜的计算：例如：① 双凸透镜如图所示，产品体积 V=V1+V2+V3 V1和V3分别各是一个球冠，2V1&3=2

3=1/6*（H2+3R2）V2=RHW=d*v 式中：d—表示比重 v—表示体积②双凹透镜：如图所示，产品体积 V=V1-V2-V3 V2和V3分别是一个球冠，（V1=RHV2&3=（

）3=1/6*（H2+3R2）同理：W=d*v 式中：d—表示比重 v—表示体积③凹凸透镜：如图所示，产品体积V=V1+V2-V3 V2和V3分别是一个凸和一凹的球冠，V1=RHV2&3=R-H/3同理：W=d*v 式中：d—表示比重 v—表示体积例如：有一个材料为 L的双凸透镜，其直径Ф=0，中心厚度为试计算该透镜的重量。3解：因为H-K9材料的比重d=2.52克/厘米 ，3）2）1/2=1.34747837所以 V1=1/6* πH（H2+3R2）=1/6*3.14159*1.34747837（1.347478372+3*15.0752）=482.2934982V3=1/6*H2+3R2）=225.87329152*4.82014517=3441.31662533V=V1+V2+V3=4149.483415㎜/1000=4.149483415㎝33W下限=d*v =2.52*4.149483415=10.46克同理：计算直径 30-0.15，中心厚度为6.8+0.6时可以得到W上限=11.34克，故：该产品的重量范围是 10.46~11.34克。B、 棱镜的计算：棱镜重量的计算一般采用几何分解，把复杂的棱镜分解为简单的梯形台或者或者三棱台等，再进行计算。②产品重量的确定：在计算产品重量时，我们所考虑的状态是理想状态时产品的重量，由于压型产品经过高温后降温会有收缩， 因此在确定重量时一般应对论重量采取“下限上提，上限下降，这样处理后的重量对产品规格才会有保障。材料的确定产品图面上的材料往往采用国外玻璃牌号， 这时我们应该以产品的nd和vd确定材质。nd值的变化vd按工艺变化的规律对材质进行确认后再投料。切割工艺A、干切割的设备：干切割设备比较简单，即在电机（可以达到 2700转～3600转/钟）轴上固定一个钢板，钢板材料为普通碳素钢，钢板的厚度一般为1.8毫米，钢板直径一般为 270~360毫米。要求钢板表面平整，固定后横向不摆动。B、干切割的操作方法：为了保证压型产品质量，切割后的料块最好为正方体或者长方体，具体应根据产品形状和料块压型时的入模方式确定。小口径产品一般采用将玻璃料块放在瓷盒上凹坑内加热后，用夹子夹住瓷盒倒入模具的方式入模或者以汽缸推动瓷盒翻转倾倒入模， 此要求料块尽可能为正方体， 这样便于入模；而大口径产品则是通过拍型后将料块用拍型铲送入模具内的方式入模， 因此要求料块尽可能为高度低于长和宽的长方体，长和宽的对角线长度应不大于模具直径为佳；异形件的料块根据模具压型方向容易入模而确定。在切割之前，操作人员应进行试切，试切若干块以后，马上检测料形和重量是否符合压型要求，若不符合则进行调整。一般切割的方式主要有以下两种：① 先开条，再逐一进行切割；②将一块材料先称重，根据重量计算可以切出多少件，然后采用对分的方式切割。切割时应选择表面平整的面作为基准面进行切割，否则效果会比较差。切割中一般采用“三点法切割：即先中间、后顶部，再底部。 先使玻璃的中部接触刀片，然后马上移动到上面，在与刀片接触时玻璃应倾斜大约30°，当出现裂纹时接触点再慢慢移动到下面，这时稍微均匀用力就能切断，使切出的料块整齐。在切割前，切割操作人员应先进行体积估算， 具体方法为：a、把单件备料重量先换算成体积 :按公式：V=W/ρ，其中：V—备料件的体积；W—备料件的重量；ρ—玻璃比重g/cm3。b、进行线形体积的计算：计算线性尺寸：按公式：h=V/a.b其中：h—备料件的厚度；a—备料件的长度；b—备料件的宽度 。当备料件要求呈立方体形状时，则可用如下公式计算划线尺寸。V=W/ρL=V1/3L—备料件立方体边长；V积最后，在切割过程中，使用新的切断钢板或者钢板状态不良时还应该对其进行调整,需要用砂轮在切断板的两侧对切断板进行打磨，大体磨出一个25°角的刃口，刃的尖角还要轻轻磨去。一般来说：切K类玻璃时刃口要钝一些；切F类玻璃时刃口要尖一些；切LA系玻璃时刃口要园一些。震动磨工艺震动磨是机械磨修的一种常用方式 (也叫滚磨)。它的设备主要有立式光饰机、卧式光饰机和旋转光饰机。立式光饰机其工作原理是：靠安装在震动轴两端的偏心块在转动时产生的离心力作用，使容器在一定振幅范围内摆动，这样，使得玻璃和磨料在容器中除自身翻动外， 还围绕器壁作圆周运动，在复杂运动过程中，玻璃和磨料之间相互研磨，从而达到表面磨修的目的。PAGEPAGE53卧式光饰机和旋转光饰机的工作原理主要是依靠玻璃和磨料的自身重量在设备旋转的过程中，不断翻转，相互研磨，从而达到表面磨修的目的。震动磨使用的细磨料一般采用金刚砂或者回收的砂轮碎屑；粗磨料一般采用废砂轮块、鹅卵石或者金刚砂。加入磨料的作用主要是研磨，其次是缓和玻璃块间的相互冲击。装入的玻璃与砂轮块的配比一般为 1，另外，还可以加入适量的金刚砂或回收砂。震动磨的操作方法主要是：A、震动磨装料之前，首先应把机台内的玻璃清理干净，不允许有一件遗留产品。B、准备装罐的玻璃，首先检查箱内是否有流转卡以及流转卡上的标识是否清楚、完整，如有疑问，待确认后再装，避免装罐后造成混料。C、大小产品搭配装罐时，首先应了解两种牌号的比重是否接近，其次大小产品的体积、重量之比大于2.5倍以上，才能组合装罐。D、装罐过程要求：D.1装入机台的玻璃应及时填写原始记录，并将原始卡片放在指定地点填上震动磨的机台号，避免卡片放混而无法识别产品的批次。1.1 为了加强公司的环境卫生管理，创造一个整洁、文明、温馨的购物、办公环境，根据《公共场所卫生管理条例》的要求，特制定本制度。1.2 集团公司的卫生管理部门设在企管部，并负责将集团公司的卫生区域详细划分到各部室，各分公司所辖区域卫生由分公司客服部负责划分，确保无遗漏。2 卫生标准2.1 室内卫生标准2.1.1 地面、墙面：无灰尘、无纸屑、无痰迹、无泡泡糖等粘合物、无积水，墙角无灰吊、无蜘蛛网。2.1.2 门、窗、玻璃、镜子、柱子、电梯、楼梯、灯具等，做到明亮、无灰尘、无污迹、无粘合物，特别是玻璃，要求两面明亮。2.1.3 柜台、货架：清洁干净，货架、柜台底层及周围无乱堆乱放现象、无灰尘、无粘合物，货架顶部、背部和底部干净，不存放杂物和私人物品。2.1.4 购物车（筐）、直接接触食品的售货工具（包括刀、叉等）：做到内外洁净，无污垢和粘合物等。购物车（筐）要求每天营业前简单清理，周五全面清理消毒；售货工具要求每天消毒，并做好记录。2.1.5 商品及包装：商品及外包装清洁无灰尘（外包装破损的或破旧的不得陈列）。2.1.6 收款台、服务台、办公橱、存包柜：保持清洁、无灰尘，台面和侧面无灰尘、无灰吊和蜘蛛网。桌面上不得乱贴、乱画、乱堆放物品，用具摆放有序且干净，除当班的购物小票收款联外，其它单据不得存放在桌面上。2.1.7 垃圾桶：桶内外干净，要求营业时间随时清理，不得溢出，每天下班前彻底清理，不得留有垃圾过夜。2.1.8 窗帘：定期进行清理，要求干净、无污渍。2.1.9 吊饰：屋顶的吊饰要求无灰尘、无蜘蛛网，短期内不适用的吊饰及时清理彻底。2.1.10 内、外仓库：半年彻底清理一次，无垃圾、无积尘、无蜘蛛网等。2.1.11 室内其他附属物及工作用具均以整洁为准，要求无灰尘、无粘合物等污垢。2.2 室外卫生标准2.2.1 门前卫生：地面每天班前清理，平时每一小时清理一次，每周四营业结束后有条件的用水冲洗地面（冬季可根据情况适当清理），墙面干净且无乱贴乱画。2.2.2 院落卫生：院内地面卫生全天保洁，果皮箱、消防器械、护栏及配电箱等设施每周清理干净。垃圾池周边卫生清理彻底，不得有垃圾溢出。2.2.3 绿化区卫生：做到无杂物、无纸屑、无塑料袋等垃圾。3 清理程序3.1 室内和门前院落等区域卫生：每天营业前提前10分钟把所管辖区域内卫生清理完毕，营业期间随时保洁。下班后5-10分钟清理桌面及卫生区域。3.2 绿化区卫生：每周彻底清理一遍，随时保持清洁无垃圾。4 管理考核4.1 实行百分制考核，每月一次（四个分公司由客服部分别考核、集团职4.2 集团坚持定期检查和不定期抽查的方式监督各分公司、部门的卫生工作。每周五为卫生检查日，集团检查结果考核至各分公司，各分公司客服部的检查结果考核至各部门。4.3 集团公司每年不定期组织卫生大检查活动，活动期间的考核以通知为准。5 监督考核部门：企管部、分公司客服部。第六章 光学玻璃成型方法DP 成型自20世纪60年代开始，随着光学玻璃熔炼方式由陶瓷坩埚熔炼向池炉连续熔炼的转变，光学玻璃的成型方法也发生了相应的变化， 中DP成型则是最有效的方式之一。 DP成型即直接滴料成型，就是根据用户的图纸要求，设计相应的模具，通过剪切机、压机、退火炉等成型工装设备，将从出料管流出的玻璃直接压制成高质量的玻璃产品。 而达到又好又快、高效节能等目的。以下依据成都光明光电股份公司1984年从日本引进的成型设备和工艺为例，介绍 DP成型方法。成型工装设备简介1、压机日本引进的压机分小压机HDPS-8N（S型和大HDPB-8N（B型）两种型号。均为转盘式结构。小压机转盘直径650mm,可生产直径100mm以内的产品。大压机转盘直径920mm，可生产直径150mm以内的产品。转盘上安装有8套模具，其中3个工位可以压型,均由气缸提供压力。>电磁离合器——>复面涡轮减速器>>扭力限制器——>2、剪刀机固定方式 悬挂式。动作方式 单汽缸推动，剪刀臂齿轮联动。R16mm20mm30mm等三个规格。3、传输机T型传输机 采用网带循环转动，天然气和电阻丝混合加热，可将玻璃从压机传输给 C型传输机。C型传输机采用网带循环转动，天然气加热，可将从 T传输机传输来的玻璃传输到退火炉内。4、推进机构成 由上下运动气缸、前后运动气缸和滑动轴承构成。用途C炉的网带上。5、退火炉网带的构成与用途 由耐热钢丝绕制而成，可以在退火炉内前后运转，带动玻璃移动并逐步降温。传动机构的构成与用途 由调频电机、变速箱、链条、胶辊构成，主要作用是驱动网带循环运转。加热保温部的构成与用途 由保温板、电炉盘、电阻丝构成，主要作用是保持型料缓慢降温所需要的温度梯度。6、成型模具上模 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料上表面的形状。上模有组合型和单体型两种。下模芯 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料下表面的形状。侧模 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料的直径。成型设备安装与调试用叉车将压机运到出料口下方，再用地脚螺钉将压机定位装置固定在地板上，使压机定位；定位装置可以调节压机左右移动。剪刀机座悬挂安装到支架上，最后将剪刀臂安装在机座上到下刀片的距离大约在1015mm之间。剪刀的速度的调试过程：在控制仪表上，设定剪刀片的动作时间为0.2秒剪刀冷却时间为0.3秒将空气压力调整为 0.2Mpa;利用速度调节器调节气缸速度，前进时慢一点，后退时快一点。间控制冷却量；通过调节润滑器流量调节螺钉调节冷却量。压机的调试过程：打开程序电源、动力电源和控制电源；按下“压型机动力起动”按钮，转动频数调整旋钮，设定为 50HZ左右；闭合“离合器”开关，按下“送一型”开关，检查转盘是否转了一工位；按下“手动”开关，检查转盘是否转动；按动“上压A“压型B“下压A“下压B”的电磁阀检查各气缸是否按要求动作；按下压机“起动”按钮，转盘间歇式运转；按“非常停”转盘应立即停止转动，并发出警报；打开压机操作盘上的“上压ABAB各气缸是否按要求动作；打开控制柜上的“吹风”开关，检查是否按要求吹风；打开模具预热燃烧器的流量调节阀，点上火，再打开控制柜上的“燃烧器”开关，检查是否在转盘停止时火力强，转动时火力弱。模具更换过程： 关掉加热器电源；停止剪切机、压机运转；关下模；安装新下模并套上加热器；卸下上模并重新安装新上模；托模顶杆的调试过程：在压型位置，顶杆处于最低位置，使气缸动作时顶杆轴承与导轨间隙为 13mm；压型的后一位置导轨基本与压型处于同一高度，然后逐步升高导轨，以便于取出在取出位置，使下模芯微微露出模套。打开控制柜上的“燃烧器”开关90汽轮机油注入气开冷却水控制阀；用减压阀把空气压力设定为0.4MPa；调整气缸速度；打开控制柜上的“拟取出”开关；边观察边调整气缸的动作时间和速度。T型传输机的调试过程：接通电源使网带运转，注意驱动辊筒网带间不打滑；打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加热；在高温下，再次对辊筒进行调整， 使网带不走偏不打滑。C型传输机的调试过程接通电源使网带运转，注意驱动辊筒与网带间不打滑；2打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加热；3在高温下，再次对辊筒进行调整，使网带不走偏不打滑○ 4根据作业指导书设定网带的运转速度 。推进机的调试过程：1将#汽轮机油注入气油转换器中；2动电磁阀，检查推进机的动作；○3调整气缸速度；调节上下调节螺钉使推进杆与倾斜板之间的距离为 m4打开控制柜上的“推进”开关。成型工艺过程1、玻璃流出化碳或者一氧化碳，对铂金有损害。所以不能用天然气加热出料管。流量测定：玻璃流出后，可以取 10秒钟（或者20秒）的玻称重量，再计算流量。流出的玻璃的处理方法：刚流出的玻璃比较脏，倒到废玻璃回收箱中。然后，用干净的排料箱接着，准备做回炉料使用。2、成型工艺启动正常压型前各装置应处于以下状态：剪刀机 剪断流出的玻璃；压机转盘正常转动；模具 升到预定温度；取出装置进行着取出动作；传输机 网带运行，达到预定的温度；推进机按规定时间进行动作；退火炉 按工艺升到预定温度。起动正常压型的过程：手动剪刀臂剪断玻璃，同时扳动压机操作板上的手动切换阀，使压机进位；起动剪刀机自动剪料；当开关，开始压型。30分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度，发现问题及时调整。每小时取一次压型样品（ 8个工位各一个），按工位顺序摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，发现问题及时调整并做好纪录。每8小时取条纹样品一件，每 24小时取光吸收品一件，及时放入退火炉中。成型质量问题1、产品常见质量缺陷及产生的原因秃边 由于某种原因产生的玻璃没有充满模具，边缘部分局部收缩而形成的圆弧形质量缺陷，称为秃边。秃边产生的原因是 玻璃粘度偏大；模具温度低；汽缸压力小；滴料重量不足；滴料不在中心；下模滑动不良等。飞边 由于某种原因产生的型料边缘凸出物，称为飞边。飞边产生的原因是 玻璃粘度偏小；汽缸压力过大；模具间隙过大；轨道位置过高；模芯偏心；下模滑动不良；料滴偏心等。缺边 由于某种原因产生的型料边缘崩掉一部分的现象，称为缺边。缺边产生的原因是 玻璃粘度小；汽缸压力过大；压型时间过长；出模后碰撞；网带炉温度不合适等。厚度超差 由于某种原因产生的产品厚度超出允许公差范围，称为厚度超差。厚度超差产生的原因是 出料量波动大；上下表面收缩不均匀等。直径超差 由于某种原因产生的产品直径超出允许公差范围，称为直径超差。直径超差产生的原因是剪刀印超差 由于某种原因产生的剪切痕迹过大，深度超过标准允许值，称为剪刀印超差。剪刀印超差产生的原因是 剪刀片啮合不良；剪刀片R偏大剪刀片冷却过量；剪刀片磨损过大；剪刀片离出料管口太近等。皱纹深度超差 由于某种原因产生的产品表面皱纹深度超过公差范围，称为皱纹深度超差。皱纹深度超差产生的原因是 玻璃粘度小；下模温度低；压型位置偏后；压型等待时间过长等。裂纹 由于某种原因产生的表面炸裂，在退火过程中可能进一步增加深度，是质量标准中不允许存在的缺陷。裂纹产生的原因是 模具温度偏低；压力过大；压型时间过长；网带温度偏低；滑槽温度偏低；网带温度低等。表面变形 产品表面形状不符合图纸要求的球面公差范围，称为表面变性，也称为 R不良。表面变形产生的原因是 玻璃粘度过小；模具温度过高；压型时间过短；被上模粘起；冷却方法不合理等。折叠 玻璃的两个部分的表面在高温下相互接触粘接的现象，称为折叠。折叠产生的原因是 料柱过长；位置偏心；剪刀片啮合位置不良；剪刀动作过快；转盘旋转速度过快等。2、产品常见质量缺陷的解决方法秃边的解决方法 玻璃粘度偏大时，适当提高出料管下端的温度，减小玻璃粘度；模具温度偏低时，适当提高模具温度；汽缸压力小时，调节相关阀门，提高汽缸压力；滴料重量不足时，适当提高流量，或者延长剪切周期；滴料不在中心时，调节压机的水平方向的位置；下模滑动不良时，更换下模。飞边的解决方法 玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当降低汽缸压力；模具间隙大时，更换模具；轨道位置过高时，适当降低轨道位置；模芯偏心或料滴偏心时，调节压机的水平方向的位置；下模滑动不良，更换下模。缺边的解决方法 玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当降低汽缸压力；压型时间过长时，减少压型时间；出模后碰撞时，更换第一门上的石棉带；网带炉温度不合适时，适当调节温度。厚度超差的解决方法 出料量波动大时，检查出料管温度控制系统是否出现故障，请维修人员及时修理；上下表面收缩不均匀时，及时调节模具温度或者调节冷却风量的大小及冷却位置，使产品表面均匀收缩。直径超差的解决方法 模具内径超差时，更换模具；模具磨损严重时，更换新模具。剪刀印超差的解决方法 剪刀片啮合不良时，调节剪刀片位置；剪刀片R偏大时，选用小一号的剪刀片；剪刀片冷却过量时，减小冷却液的喷出量；剪刀片磨损过大时，更换新剪刀片；剪刀片离出料管口太近时，调节剪刀片离出料管口的距离。皱纹深度超差的解决方法 玻璃粘度小时，通过调节出料管的温度，增大玻璃的粘度；下模温度低时，通过提高下模加热器的电压，提高下模温度；压型位置偏后时，提前一个位置压型；压型等待时间过长时，减少等待时间。裂纹的解决方法 模具温度偏低时，通过提高加热器的电压，提高模具温度；压力过大时，减小汽缸的输出压力；压型时间过长时，减少压型时间；网带温度偏低时，提高网带温度；滑槽温度偏低时，通过加大燃烧量提高滑槽温度。表面变形的解决方法 玻璃粘度过小时，通过调节出料管的温度，增大玻璃的粘度；模具温度过高时，通过降低加热器的电压，降低模具温度；压型时间过短时，加长压型时间；被上及时调整冷却方法。折叠的解决方法 料柱过长时，调节下模高度；位置偏心时，调整压机的前后左右位置；剪刀片啮合位置不良时，调整剪刀片啮合位置；剪刀动作过快时，通过调节节流阀使剪刀动作减慢；转盘旋转速度过快时，通过降低电机转速减慢转盘旋转速度。设备维护保养压机的维护保养 检查主轴冷却水的流量是否异常，每日调整一次；检查强制给油器的润滑油量是否异常， 每日调整一次每日检查一次托模顶杆轴承是否完好，若有损坏立即更换；检查汽缸动作是否异常， 每日调整一次；检查主轴承运转声音否异常，每周加油一次。剪刀机的维护保养检查汽缸动作是否异常，每日调整一次；检查轴承润滑油量是否异常，每周加油一次；检查润滑器内的冷却液是否异常，每周补充一次。a) 传输机的维护保养 检查滚筒和网带运转情况，每日调整一次；轴承每周加油一次。推进机的维护保养 检查汽缸是否漏油，每日调整一次；检查轴承动作是否异常，每日一次。检查气 -油转换器的储油量否异常，每日一次，及时添加润滑油。退火炉的维护保养 检查滚筒和网带运转情况，每日调整一次；轴承每周加油一次。注意事项1每15分钟巡视一次压机及周围设备， 及早发现故障并排除。时，及早发现成型品的质量缺陷并予以解决。2、必须坚持每30分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度。3、必须坚持每小时取一次压型样品（ 8个工位各一个），按工位序摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，并做好纪录。4、每小时确认一次连续退火炉的温度，发现问题及时处理。5、更换模具时，必须小心，切忌碰伤损坏模具。6、注意按规定做好设备的维护保养工作，注意安全。水电气三停的应急处理停水的应急处理1、操作压机退位，关闭压机上的一切电源和天然气加热阀门。2、关闭有水冷却部件的附属加热，电、气开关。3、关闭水阀门。4、重新供水后，应打开所有用水和冷却水阀门，并调到所需的流量。5、在生产复位前，再进行一次两人以上的水阀门复核，检查是否还有未打开的水冷阀门。6、处理过程做好详细记录。停电的应急处理1、突然停电后，立即操作压机退位，关闭压机上的一切电源和天然气加热阀门。2、利用手电筒作照明，关闭天然气阀门。3OFF0空气开关断开。4、重新来电后，首先恢复照明用电，然后启动退火炉网带运行，恢复退火炉加热供电。5、恢复压机系统的供电，重新开始成型。6、两人以上复核整个操作过程，并做好停电处理的详细记录。停气的应急处理1、突然停天然气时，操作压机退位，关闭所有天然气阀门。同时关闭助燃的压缩空气阀门。重新来气时，按有关程序恢复生产。做好停气处理的详细记录。2做好停气处理的详细记录。平板玻璃狭缝下拉法成形技术常见平板玻璃的类型及用途平板玻璃与我们的生活息息相关， 其大规模的工业化生产已有一百多年的历史。以前平板玻璃主要用于制作建筑物的门窗、 车船的风挡玻璃、各种反射镜以及保护盖板等。随着科学技术的进步，尤其是光电子技术和信息技术的飞速发展， 平板玻璃的用途得到了极大的扩展， 现平板玻璃已广泛的用于建筑、车船、光学、电子、信息、能源、生物技术和日常生活中。按用途平板玻璃大致可以分为以下几类。门窗、玻璃幕墙、保护面板等用玻璃。光学和光电子用平板玻璃：反射镜、滤色镜、棱镜、透镜等PDP等显示器用基板玻璃，光盘、磁盘用玻璃，仪器、仪表、手表、手机、MP3用玻璃。用盖玻片。璃等。平板玻璃的成形方式及特点目前世界上平板玻璃的成形方式主要有浮法、 垂直引上法、引上拉法、溢流下拉法、狭缝下拉法、压延法等。浮法浮法成形方式为目前最著名的平板玻璃制造技术， 具有产量高（日产量可达 1200吨以上）、厚度范围宽（ 0.4mm～30mm）、幅面宽（可达 5.6m）、光洁平整不需研磨抛光即可使用的表面、自动化生产程度高的特点，已被国内外厂商广泛用于生产各种普通用途的平板玻璃和高质量特殊用途的平板玻璃， 目前浮法玻璃产量已占平板玻璃产量的90%左右。浮法技术的基本原理是玻璃熔液从熔化池流至液态锡槽， 漂浮在融锡液表面，在重力和表面张力的作用下形成玻璃带， 利用档板或拉边机来控制玻璃的厚度，随着流过锡床距离的增加，玻璃液便渐渐的固化成平板玻璃。已能生产0.5mm～25mm各种厚度的平板玻璃。垂直引上法：垂直引上法是依靠垂直引上机将玻璃液连续的向上牵引，经过引上机炉膛内的冷却装置急剧冷却硬化成平板玻璃。 垂直引法按玻璃液上引方式的不同又分为有槽引上法、 无槽引上法和对辊引上法三种。垂直引上法可用于生产厚度范围较大的平板玻璃， 在浮法技术出现之前，垂直引上法是平板玻璃的主要生产方式， 因成形质量远不如浮法，已被浮法技术代替，目前已很少使用。德国肖特公司结合专有技术，能用垂直引上法生产出高质量的B270平板玻璃其产品表面质量与用浮法生产的接近，厚度为0.7mm17mm，有效板宽为 900mm。引上平拉法：现有引上平拉法主要是格拉法（大平拉法）技术，该方法是将玻璃液从成形池连续向上牵引， 上升到一定高度后利用转向辊转为水平方向拉引成平板玻璃。 由于在拉板过程中，玻璃表面与转向接触，玻璃表面会产生树皮皱和麻点等疵病， 需要经过研磨和抛光才能使用。其优点是玻璃的平整度、厚薄差较好，无粘锡面，产量较高，投资少，自动化程度高，生产成本较低。产品的宽度可达 4m，可生产的厚度为0.5mm～10mm主要用于生产厚度为 0.5mm～2mm的较薄璃。该成形技术生产的平板玻璃质量好于垂直引上法， 但不如浮法和溢流下拉法，目前国内还有几条引上平拉法生产线。溢流下拉法：溢流下拉法由美国康宁公司发明， 该方法是将熔融玻璃液输送到溢流槽中，当玻璃液充满溢流槽后，两股玻璃液向外沿溢流槽流出，在溢流槽下方汇合，形成平板玻璃。由于玻璃表面不与任何物体接触，因而具有非常平整光滑、不需研磨抛光的表面。主要用于生产对表面质量要求很高、厚薄差很小、厚度小于 2mm的平板玻璃。溢流技术可以产出具有双原始玻璃表面的超薄玻璃基板， 相较于浮法(仅能产出单原始玻璃表面 )及狭缝下拉法(无法产出原始玻璃表面 )，可免除研磨抛光等后续加工， 同时在平面显示器的制造过程中， 也不需区分原始及与锡有接触的不同玻璃表面， 或和研磨介质有接触而造成玻璃表面性质的差异等优点，已成为超薄平板玻璃成形的主流，目前TFT-LCD 显示器用基板玻璃主要由此方法生产。狭缝下拉法：狭缝下拉法是将较低粘度的均质玻璃液导入铂合金制成的狭缝成形槽中，利用重力和下拉的力量及狭缝开孔的大小来控制玻璃的厚度，玻璃液经过狭缝后，下拉形成平板玻璃。因狭缝成形槽在承受外力时流孔常会变形，导致玻璃厚度不均匀及表面平面度无法符合需求为其缺点，成形质量不如浮法和溢流法， 产品的表面质量指标如波纹度、平面度等还难以达到 TFT-LCD显示器用基板玻璃的要求。另外由于成形时玻璃直接与成形槽接触， 玻璃表面还容易留下刷纹、玻璃瘤疵病，一般需要研磨抛光后才可使用。 但只有狭缝下拉法可以生产出厚度仅为0.03mm的超薄平板玻璃，因此主要用于生产 2mm以下以及超薄的特殊用途平板玻璃。德国肖特公司使用狭缝下拉法生产小尺寸的 D263低碱硼硅酸盐玻璃和AF45无碱硼硅酸盐玻璃，产品规格为 440mm，厚度是0.03mm～1.1mm，在成形过程中采用了专有技术，获得的面形质量和表面质量较好，不需研磨抛光即可使用。压延法：玻璃液由熔炼池流出后，流入压延机被压成一定厚度的平板玻璃的成形方法。压延法分为连续式、半连续式和间歇式三种，该方法主要用于生产压花玻璃及一些表面形状有特殊要求的玻璃。 间歇式用于生产用量很小的平板玻璃， 所生产的平板玻璃表面质量较差， 需要过研磨和抛光才能使用。狭缝下拉法生产平板玻璃的工艺流程狭缝下拉法生产线系统由配料、熔炼、成形、退火、采板、切边、热处理、切块、检验、包装等工序构成。工艺流程如下：炉料配合 投料、熔炼 拉板成形、定形 退火 采切边 检验 定尺寸切割 检验包装如果拉板成形后玻璃的翘曲度达不到质量指标要求， 在定尺寸切后还需增加热处理工序。与光学玻璃的生产相比，光学和光电子用途的平板玻璃除内在质量标准要达到光学级外，更重要的质量指标在于表面质量， 希望生产出的产品具有直接可用的平面度和厚薄差， 表面尽可能无划伤、粘附物等疵，不加工或只需经过简单的研磨抛光即可使用， 因此在上述工艺流程中的关键工序是熔炼、拉板成形和定形。熔炼：光学级平板玻璃的熔炼和一般光学玻璃熔炼无大差异， 即混合均匀的原料加入熔炼炉内熔制成组分均一的熔融态玻璃，然后澄清、搅拌。主要差异在搅拌后增加了四段降温调温系统，这一系统一般由铂金管直接加热，以便于更准确的控制玻璃液的温度和流量。 由于成板时玻璃内的气泡可拉长 20倍，熔炼过程中平板玻璃对气泡的控制要更严，如果要求产品的气泡是小于 0.1mm，那么在成形前就要控制在0.05mm以内。另外平板玻璃成形要求要有稳定的玻璃流量，恒温、恒速、恒流是玻璃正常成型控制的三个重要因素。 因此不仅要控制玻的液位，还要及时根据玻璃的流出量来补充加料量，达到进出平衡，保持液位压差稳定。拉板成形、定形拉板成形就是将熔制好的内在质量达到标准要求的熔融态玻璃液由出料嘴拉制成为玻璃板，经过成形箱、拉板机整形、定形、退火后得到合乎要求的平板玻璃， 这是狭缝下拉法生产玻璃最要的阶段。狭缝下拉法成形原理狭缝下拉法成形是利用重力和下拉的力量以及狭缝的大小、 玻璃温度来控制玻璃的成形质量，其中温度和狭缝的长度共同决定玻璃的产量，而狭缝的宽度和下拉速度则共同决定玻璃的厚度， 温度分布则决定玻璃的翘曲度。04。5as～04。8as时，可以得到较好的面形质量，而玻璃板能保持住面形质量的粘度在10145as使玻璃板尽快的冷却，但过快的冷却又会使玻璃炸裂，因此成形箱的温度控制就很关键。在成形箱内一般采用黑瓷管或水冷铜管来降低从出料嘴拉出的玻璃温度，用拉边机和均热板来形成玻璃板的硬边。 从均热出来的玻璃板温度应在 Tg+20℃以上，此时的玻璃板仍会有收缩变形，但由于下面有拉板机辊压住玻璃板的硬边，阻止了玻璃板边部向内收缩，收缩只可能在玻璃板的硬边内产生，反而可以使玻璃板绷伸，翘曲度减小，从而得到较为平整的玻璃板。狭缝下拉法成形工艺过程已澄清、搅拌好的玻璃液流入出料池，此时玻璃液的粘度在03as左右而狭缝下拉法适宜的拉板成形粘度在 045as～4。8as，因此玻璃液一般需要通过 1、2、3、4四段温度和流量调节系统，使流入调节筒 S的粘度在04。5as左右，调节筒 也是用铂金制造，通过直接加热来控制玻璃液的温度。 DS一般采用两端和中间三段控温，使筒内玻璃液的温度分布适宜拉板成形， 并可通过调节三段的温度来调整玻璃板的厚薄差。 DS之后就是铂合金制成的狭缝出料嘴，狭缝出料嘴也是直接加热控温， 使流出的玻璃液正好具有适合拉板成形的粘度。出料嘴流出的玻璃板的板宽、 板厚和板形都还不稳定，需要通过形箱和拉板机使之达到所需要的面形质量。成形箱：成形箱包括拉边机、黑瓷管、均热板和密闭的保温外壳。各自具有以下作用。拉边机：拉边机可阻止玻璃表面张力产生的内缩，增加玻璃板的有效使用面宽