烧结、原料场技术操作规程

玉溪兴钢铁玉溪兴钢铁作业文件页码CJ20—0121/17玉钢原料烧结作业区原料烧结技术操作规程受控状态：批批准批准日期审核实施日期编写发放编号总则本技术操作规程适用于原料烧结作业区工艺技术人员、中控室操作人员。是原料烧结作业区生产工艺技术治理及现场生产操作和过程参数掌握的技术性文件。原料场负责炼铁所需的含铁原料、熔剂、焦炭和烧结用含铁原料、固体燃料、熔剂的承受、贮存、混匀、加工和供给。确保供给烧结的预配粉化学成份稳定、粒度适宜；粉状熔剂和粉状固体燃料的粒度满足烧结生产要求；供给炼铁作业区的块矿、熔剂、焦炭满足高炉生产要求。烧结生产是以铁精矿、铁富矿粉等含铁原料与肯定量的熔剂〔石灰石、白云石、生石灰〕和燃料〔无烟煤、焦粉〕相协作，经过混合造球、点火、烧结、裂开、冷却、整粒之后，得到强度高、粉末少、复原性好、化学成分稳定、粒度均匀的烧结矿，作为高炉原料。质量标准铁矿石进厂条件粉矿：＞８mm10％；块矿：＜８mm粒级＋＞45mm10％。原料烧结作业区原料产品质量内控标准产品名称产品名称指标预混粉Tfe± SiO2±稳定率 稳定率石灰石粉＜3mm燃料粉＜3mm焦粉无烟煤焦炭＜5mm含粉率整粒矿＜10mm含粉率质量标准到达作业区考核要求TfeFeORS转鼓指数抗磨指数筛分指数%%倍%≥%＜%＜5mm%M±待定M±待定≥75待定≤8M±待定M±待定≥72待定≤10M±待定M±待定＜72待定＞10级别指标一级品出格品原料烧结作业区烧结矿质量内控标准〔转鼓、抗磨指数按GB8209-87标准进展检验级别指标一级品出格品2、当高炉冶炼对烧结矿质量有其它要求时，按公司技术、质量治理部门下达的内控标准执行。原料的承受和贮存原料的承受分火车输入和汽车输入。火车输入的原料品种有焦炭、焦粉、无烟煤；汽车输入的品种有粉矿、精矿、块矿、石灰石、石灰石粉、白云石粉、硅石、焦炭、焦粉、无烟煤和工业废弃物。火车受料原料烧结作业区调长依据进车状况组织卸车工作，卸车现象由人工完成。验收人员对进厂原料的品种、数量进展验收并确认是否卸空。了解料条焦炭贮仓贮存状况，综合权衡，确保正常卸车。卸车前确认车皮装载品种，不错卸，不混料。卸车作业尽量削减路局车皮内因停时，要求卸空每一个车皮的物料。觉察大块和异物要准时去除；数量多时要准时报告料场中控室，由中控室与有关部门联系。汽车受料依据汽车进矿打算确认当日所进原料的品种、数量及矿仓安排状况。验收人员对进厂原料的品种、数量进展验收并确认是否卸空。按单位、品种卸车，不混料。严格按进矿打算数量组织进厂。由中控室与有关部门联系。仓容及设备主要技术性能原料的贮存石灰石粉进入块矿熔剂仓，高炉用石灰石、硅石进入高炉矿槽；由火车输入的高炉用焦炭先贮存于焦车直接运输到烧结。烧结原料的预混匀进入料场供烧结使用的含铁原料品种多，理化性能相差很大，成份波动也很大。预混匀的目的就是承受混匀作业的方法使其物理化学性质均匀、稳定，以满足烧结生产的需要。预混匀主要工艺流程：进料→预配料→料场预混匀作业→取料。一次料场进入一次料场贮存的原料均须按打算进展〔批量太小的工业废弃物除外。严禁错堆、错取。雨季适当掌握堆高，特别是精矿、细粒粉矿，防止垮塌。料堆参数：料堆形成后堆间距≥10m。预配料预配料造堆的配比由原料治理部下达，生产治理部据此编制造堆打算，原料生产部严格时，由生产治理部依据实际状况设定配比造堆，但要记录清楚，交接班清楚。堆料过程中应避开空仓，保证配料持续稳定地进展。堆料过程中粉矿受料槽圆盘要防止卡、堵而造成某种配料品种断料。严禁缺料时进展配料作业。4.3.5仓容及设备主要技术性能5180m3，配Φ2800二次料场二次料场有两个料条，一个混匀，一个取料，交替使用。料堆参数：料堆形成后堆间距≥10m，堆宽≤27m，堆高＜10m，距堆料机轨道一侧5m，距取5m，雨季适当掌握堆高，特别是精矿、细粒粉矿，防止垮塌。堆料形式：按鱼鳞状堆料，跑盘料按人字型堆料。坚持分段分层取料,分段长掌握在5m~8m,台阶高掌握在~，每一个分段取完全部层数后才能取下一分段。取料量力求均匀、稳定，防止错取、混取。DQL1000/1000·30堆料力量：1000t／h取料力量：1000t／h取料高度：10m回转半径：30m行走距离：180m1011°悬臂回转角度：±90°6m／min，调车速度20m／min悬臂皮带机：带宽：1000mm带速：／s胶带机头尾轮水平中心距：35m斗轮斗数×斗容：7×取料机构：无格式斗轮取料方式：分段分层取料掌握方式：手动或PLC4.4.1原料经配料后进入二次料场进展混匀造堆。固体燃料裂开筛分原料场固体燃料的加工承受带预先筛分的两路裂开流程和不带预先筛分的一路裂开流程。烧结燃料最适宜的粒度是0.5～3.0mm。燃料振动筛燃料进展预先筛分的目的是筛出＞20mm〔无烟煤〔焦粉〕粗碎后再进入四辊机细碎，而≤20mm局部则直接进入四辊机细碎，这样就使粗粒级进入还击式裂开机，提高其裂开效能，又掌握了四辊机的给料粒度。振动筛主要技术性能型号：ZSGB-1836生产力量：100-300t／h筛孔尺寸：9×52mm还击式锤式裂开机还击式锤式裂开机具有裂开比大，效率高，产品粒度均匀，过粉碎少，适应性强的优点。还击式锤式裂开机的板锤和还击板的磨损较大，觉察磨损严峻准时更换。还击式锤式裂开机的主要技术性能型号：PF－B－1210Ⅱ型生产力量：40～75m3／h给料粒度：＜350mm排料粒度：＜20mm对辊式裂开机对辊式裂开机具有设备效果好、产量高的优点。5.4.3对辊式裂开机的主要技术性能型号：2PGC600×900生产力量：50m3／h给料粒度：＜100mm排料粒度：＜20mm四辊裂开机四辊裂开机的进料粒度越小，裂开效果越好，产量也较高，我区要求进料粒度＜20mm。单位时间的给料量要均匀，沿辊子长度方向给料也要均匀。〔造成环槽降低产品质量等后果。物料水分过大时〔特别对无烟煤〕会造成给料不均匀，粘辊皮，不易被辊子咬住，给产量和质量带来肯定影响。每班至少检测一次成品燃料粒度，测量辊子间隙，把握辊面磨损状况，准时调辊、车辊，保持两辊平行、辊面平坦。辊面车到肯定程度要换辊皮。正常生产时液压系统压力应在6～8MPa。四辊机的主要技术性能型号：4PG1200×1000生产力量：35～40t／h辊子直径：1200mm辊子长度：1000mm辊子间隙：上辊5～8mm，下辊0.5～2mm给料粒度：≤20mm出料粒度：≤3mm粉状燃料仓3140m3供料生产治理部指令，按要求细心组织，认真作业。两种以上物料共用的胶带启动前要检查有无遗料，假设有遗料要向中控室报告，并依据中控室的安排处理。流程转换的关键设备，如可逆胶带、梨式卸料器及卸矿小车，在系统启动前应依据指令打到正确位置，经现场确认后报告中控室。装仓时卸料要对正仓位，严禁混料和漫料。总结阅历，准确推断仓储量，实际装仓储量要求到达额定储量的85％以上。严禁用水冲漏斗、胶带和电气设备。料中觉察大块或杂物要实行措施捡出。胶带跑偏要准时调整，勤捅漏斗，防止堵塞。高炉矿槽12#高炉矿槽，1212#22仓。10个矿槽，对应仓品种完全全都。烧结配料室配料依据原料的化成学分及供给状况，依据下达的烧结矿TFe、R基数准确下好配料比，TFe、R基数由作业区下达，配料比由工艺工程师负责确定，当班值班调进步行微调。每次变更预混粉堆前均须经过准确计算，计算工程包括配料比及TFe、CaO、SiO2。不能按打算比例配料时，应依据当时可供的全部原料，计算配料比，经调整后仍不能满足烧结矿TFeR上料、缓料应先与冷返矿、一次水、二次水、混合料矿槽联系，并按挨次开停各圆盘，保证搭头准确。配料圆盘各种物料的下料公斤数允许波动范围如下：物料品种预配料熔剂燃料冷返矿生石灰〔kg/m〕±3±±±±/次)21121〔%〕±10±5±5±5±5注：为保证下料量偏差在波动允许范围内，配料皮带电子秤每月必需检定一次。3盘以上；每变一次配比或上中控室工作人员应依据给定的小时上料吨数，常常查看料位显示并与矿槽工联系，保持混1/3~2/3各种矿槽容积如下：烧结矿R〔CaO/SiO2〕调整：正常生产时R调整：消灭特别，要分析找出缘由，调整铁料和熔剂配比，调整配比要考虑“滞后TFe与R互有影响。滞后时间确实定：原料从配比变更至产生冷返矿、成品化学分析的滞后时间按当前上料量依据烧结机、环冷机机速确定。t1=t2+52/v1+72/v2+t3+11+10；式中：t1 配比变更至产生冷返矿滞后时间，分钟；t2 混合料在混合料矿槽中停留时间，4-6分钟；t3 冷返矿在仓中停留时间，1-2小时；v1 烧结机机速，m/min；v2 环冷机机速，m/min；11 配混系统流程运转时间；10 冷返矿在整粒系统流程上运转时间。“打过头，再回头”调整方法：当R0＞R±0.05或烧结矿CaO、SiO2趋势超出正常范围时应依据1%〔1.4%-1.6%折算成石灰石〕烧结矿CaO0.55%-0.59%按R1比，t1Rt2R1=〔R-R0×η〕/〔1-η〕RR基数〔回头；R1初次调整值〔过头R0当前Rη当前工艺状况下冷返矿占混合料比例，0.2-0.3？？。预配料换堆期间操作：依据堆造堆配比、推测或实际化学成分，与旧堆比照经配料计算确定堆初始协作比；坚持一台机用料〔小料量，一台机用旧料〔大料量〕原则过渡8-12小烧结矿质量波动；配料仓料位掌握：先有2仓用至低料位10，其它3仓＜200t缩短同时用至低料位时间差〔0.5小时；料出环冷机后，准时对环冷机上的料进展小样采集，并把握好返矿当时的质量，便于对烧结矿的质量作出调整；R0＞R±0.05或烧结矿CaO、SiO2R+〔R1-R〕×1.5上述状况记录交班。中控室操作员要随时把握冷返矿仓料位，通过调整生产工艺参数使冷返矿的产生量和使用量根本平衡，把冷返矿仓料位稳定掌握在1／3~2／3±1.0%。熔剂、燃料理化分析样每日早班取一次，特别状况下加取特别样。主要设备技术性能Φ2023圆盘直径：Φ2023mm 转 速：0.5～5r／min计量范围：≤80m3／h 设备台数：5台／系统DEM0840型电子皮带秤带 宽：B=800mm头尾轮中心距：L=4000mm准确度等级：Ⅱ级〔GB7721-87)生产力量：40～100t／h设备台数：10配-1、配-2带宽：B=1000mm带速：1.25m／s头尾轮中心距：配-182900mm配-280100mm胶带长度： 配-1配-2生产力量：300t／h附属设备TZF型防闭塞装置 振力：500kg预配粉配料仓：5个／系统 容积：180m3／个强制稀油站齿轮油泵: 转速：1440r／min混合一次混合的主要目的在于使烧结料混匀并加水潮湿，使混合料局部成球，一次混合后的水6.0~7.5%。±0.5%。一、二次混合加水原则上一混一次加够，二混不加或尽量少加，充分利用二次混合机制粒造球的效果。混合料水份的目测推断〔二混以后：混合料水份小时，料中球少粉状料多，手捏不易成团，松手自动散开呈粉状。混合料水份大时，料中球少并呈团状〔更大时则成泥指印，有反光。混合料水份适宜时，料中大量呈球状，手捏成团，松手不散，指压裂开，大多散成小料球，有肯定反光。一、二次混合机主要技术性能：烧结操作指标〔废气温度、主管负压均为多管除尘器前数据：12121320～30℃。台车布料：铺底料要沿台车宽度方向均匀铺平，不得擅自停用。正常生产铺底料厚度30～40mm。宽度方向混合料料层厚度均匀性。烧结料层厚度宜厚、宜稳，不宜频繁变化，当混合料的透气性变化较大时，由值班调长下达指令，可适当调整。每次调整不得超过20mm4小时，每次调整料层厚度后要留意主管负压、废气温度和烧结终点的变化，确保烧透。台车上料面要平坦，台车两边应铺得稍高，整个料面不许拉沟，严禁跑空台车。用松料器时，留意松料器不被台车上的异物顶坏，松料器上下不卡、夹大块或杂物。清8～10压料装置主要用于平坦料面，调整点火炉负压。依据料层透气性，一般掌握炉膛负压在0～30Pa0～20mm。布料设备主要技术性能：铺底料装置：手动链节式扇形闸门最大开启角度30°500mm手动层厚调整闸门最大开启高度：100mm圆辊给料机：规格Φ1032×2546电机型号：Y160-6 功率：7.5kW主门液压缸：2个／台 直径：100mm 最大行程：160mm6.3MPa〔加上双预热的操作程序〕点火前预备：检查各部阀门、翻板是否敏捷好使，各仪表、仪器及执行机构是否正常好用。检查煤气总管、各支管和各放散管阀门是否关闭。点火助燃风机是否正常可启动。联系煤气治理部门组织抽盲板，引通煤气。然后确认煤气压力应大于4.0kPa。点火挨次：15启动点火助燃风机，风压应大于2.5kPa，翻开点火炉烧嘴空气蝶阀，用助燃空气吹扫8～10分8~10分钟，将烧嘴和点火炉内剩余煤气及灰尘吹走。用明火点燃点火棒，关闭空气阀门，快速将点火棒置于一个烧嘴下，快速少量开启该烧嘴煤气闸阀至着火，然后按以下不同状况区分操作：假设建点火炉，则调整煤气和空气流量，按烘炉升温曲线要求的温度升温烘炉。假设台车上无料，则小量调整煤气流量，以火焰不冒出点火炉为宜，待布好料的台车进入点火炉后，再开空气阀门并逐步调整煤气和空气流量，以火焰不喷出点火炉为宜，直至正常为止。坏布料设备。觉察点不着火或者点燃后又熄灭时，应马上关闭烧嘴的空煤气阀门，按“点火前的预备”程序具体检查，找出缘由并排解后，再按“点火操作挨次”重点火。点火完毕后，关闭点火炉煤气放散管阀门，上料生产，点火温度正常后，关闭烧结平台煤气支管放散管阀门。正常点火操作与推断：点火温度凹凸通过掌握煤气、空气流量及预热后煤气、空气的温度来调整，空气与煤气比例一般2：1900~12002#~3#风箱上台车料面呈蓝黑色，空气缺乏时火焰呈淡蓝色，煤气缺乏时火焰呈暗红色。点火温度太高，会引起料层外表过分熔化起硬壳，透气性变坏，烧结过程减慢，产量降低。点火温度太低，料层外表欠熔，呈生料颜色，表层烧结矿强度差，返矿量增加，成品率降低。可掌握10～30Pa，也可通过调整反射板前料量和压料辊压料深度调整炉膛负压，但火焰不得喷出炉外。遇停电停煤气时，应准时关闭点火炉煤气阀门，并准时向上一级调度和作业区报告。觉察煤气压力或热值明显降低，准时与上一级调度或加压站联系。双预热点火炉主要技术性能：点火段有效长度：3000mm 有效宽度：3660mm点火面积：8.4m2保温预热段有效长度：4840mm 有效宽度：3660mm保温面积：4.48m2烧嘴类型：HX－2B〔喷头混合式〕数量：前排8个〔靠机头，后排9个水碳推断：混合料水份过大或过小都会造成透气性变坏，表现为主管负压上升，终点后移或机尾烧不透，废气温度渐渐下降。混合料水份过大时，料层自动变薄，给料圆辊有湿印，点火后料层外表翻黑色，机尾断面呈暗红并有湿泥层，严峻时点不着火。混合料水份过小时，料层自动变厚，点火炉往外喷火焰，并有小火星，严峻时点不着火。机尾断面消灭“花脸”时，说明烧结过程不均匀，缘由是混合料加水不均匀或某种原料过潮引起混合不均匀，应准时排解。混合料含碳过高及燃料粒度过粗时，机尾烧结矿断面冒出蓝色火苗，红层增厚，由于过FeO上升。混合料含碳过低时，机尾断面红层减薄，颜色暗红，气孔小，烧结矿发酥夹生料，强度不好。压差增大，终点前移，废气温度渐渐上升。烧结矿FeO水大、水小，碳高、碳低，混合料粒度过细，都会引起料层透气性变坏，导致主管负压上升，压差减小，终点后移，废气温度渐渐下降。应准时调整，避开导致生产过程“恶性循环水碳正常、烧透的状况下，机尾断面红层厚度约占1/3~2/5无生料，灰尘少。生产技术人员及看火工必需随时观看铺底料、混合料以及布料、点火、烧结〔台车外表、机尾断面〕和仪表反映状况，依据上述推断原则准时与有关岗位联系并进展调整操作。坚持“均衡稳定，铺平烧透，厚料节能，优化指标”的操作方针，确保生产过程实现“良性循环真空制度：正确掌握点火负压和主管负压，削减有害漏风，充分利用抽风机力量到达较高的生产率是真空制度的重点。当抽风管网阻力损失和漏风率肯定时，风箱和主管负压的凹凸取决于料层的透气性，透,10~30Pa左右，2#~1312kPa左右，在正常状况下除尘前主管负压掌握在9~16kPa左右。负压突然上升说明料层增厚或透气性变坏，是由于混合料水份过大或过小，混合料含碳过高或粒度变细，压料过紧或料层外表过熔所引起。负压突然降低说明抽风管网消灭明显漏风点，如拉空台车，主烟道、风箱、头尾密封板、多管等磨穿消灭明显漏风点，因此在风机肯定的条件下，堵漏风是充分利用抽风机力量，提高生产率重要手段。为削减主抽风机叶片磨损或挂泥，减缓风箱、集气管〔大烟道、多管等抽风系统的腐蚀损坏，肯定要认真贯彻操作规程，坚持烧透，废气温度到达工艺要求，同时高度重视设备堵漏风，延长抽风系统使用寿命。机速料层调整与终点掌握：应合理调整机速、料层，正确掌握烧结终点。在混合料水、碳、粒度组成、料温等因素波动不显著时，一般应固定料层厚度，通过增减机速，掌握烧结终点在13#风箱位置。只有当机速1.0~1.5m／min13#风箱位置时，才可适当增减料层厚度。机速调整应缓缓进展，每次调整范围不大于／min，10分钟内变更次数不超过一次，机速调整要留意负压和废气温度变化到达工艺要求，保证终点位置在12#风箱，尽量避开大起大落的调整方法。有以下状况时，应减慢机速并联系有关岗位尽快消退：混合料碳过高时，混合料水分过大或过小时。点火温度过低调不上去，料层外表欠熔时。混合料粒度过细或返矿质量不好，料层透气性变坏时。混合料是冷料或料温太低，烧结终点温度低于250℃时。无论何种缘由引起烧不透,机尾断面消灭生料或湿泥层时。烧结机开停操作：联动开机前的预备工作：正常状况下，联动开机由值班调长负责组织指挥，特别状况下由作业区负责人(或上级领导〕负责组织指挥。得到上级调度开机指令后，首先由中控室用指令、调度、直通通知车间全部生产岗位包括电除尘、水泵等，认真检查所属设备并将检查结果报告中控室，确认工艺流程上各设备转换开关已置于集中联锁位置，作业区内部设备无问题具备开机条件。开机挨次：长期停机后的开机〔系统及台车上均无料：通知水泵启动供水，通知相应岗位检查各风机、单辊机、一二次混合机、双预热点火炉供水状况，确认水压正常。联系外部供煤气，确认煤气压力正常。严，水封槽体水位正常。通知电工和主抽风机室，组织指挥开机者到现场与主抽风机操作工再次确认开机的各项预备工作完毕。由操作工按规程启动主抽风机〔启动主抽风机前组织指挥开机者、到现场的电工必需在主抽风机室值班记录上签名。通知烧结机点火，点火全过程值班调长必需到现场指导、监视按规程操作。通知各电除尘按整粒、机尾、配料挨次分别启动，中控室在相应电除尘启动的同时或稍后按整粒系统、烧冷系统、配混系统的挨次分别启动生产流程〔启动生产流程前，必需再次用指令通知各岗位，确保系统安全启动。系统全部启动正常后，启动电子皮带秤和配料圆盘上料，同时通知冷返矿、生石灰、一二次混合机及混合料、铺底料矿槽、烧结机等岗位进入生产操作状态。短暂停机后的开机〔系统及台车上有料，主抽风机未停知启动烧结机，调整点火温度，恢复正常生产，做到铺平烧透。停机挨次：有打算的短时停机〔台车的料不倒空，首先停顿配料室上料，然后将混合料系统上及矿槽内的400~500℃，连续抽风8分钟，通知主抽风机室关闭废气阀，停机时间大于12长期停机〔台车的料倒空随后应将铺底料矿槽的扇形闸门关严，单转烧结机倒台车上的料，随着烧结机倒料的同时，依次关闭1#～13#风箱闸门，通知抽风机先关废气阀，然后按规定程序停主抽风机。故障停机，消灭故障停机,先降低点火温度至400℃~500℃,准时查明停机缘由，停机时间达8分钟时，通知抽风机关废气阀，超过12小时的停机，点火炉可止火，停机后主抽风机按车间另行规定和主抽风机岗位规程执行。紧急事故处理：停电：停电时，马上关闭煤气阀切断煤气，将点火炉烧嘴的煤气和空气阀门关严，翻开煤气放散阀，最终关闭烧结机电源开关并将调速电位器置零位。停煤气〔煤气低压配料室上料。假设煤气压力低于4kPa或断煤气时，马上关闭煤气阀，停点火风机止火，翻开煤气放散阀，8分钟后通知抽风机关废气阀，最终关闭烧结机电源开关并将调速电位器置零位。停机后主抽风机按作业区另行规定和主抽风机岗位规程执行。1.5kPa不能维持生产时，应停烧结机系统，马上关闭煤气阀，同时停顿配料室上料。8分钟后通知抽风机关废气阀，最终关闭烧结机电源开关并将调速电位器置零位。停机后主抽风机按车间另行规定和主抽风机岗位规程执行。无论何缘由、何故障、何事故停机，中控室都应马上将系统开关置于零位，待查明缘由，故障或事故处理完毕后，按重开机挨次组织开机恢复生产。烧结机主要技术性能：有效抽风面积：90m2有效长度： 36000mm有效宽度： 2500mm风箱：每台烧结机13个5.9.3台车：108每块台车 长:1000 宽:2500mm 栏板高度：600mm蓖条数量：234〔228＋6〕条烧结机调速范围：1.0~4.8m／min5.9.5头尾星轮中心距：49745mm节径：2775mm齿数：19转速：0.15~0.48r／min5.9.6主电机型号：Y200L2－6转速：970r／min功率：22kW5.9.7减速机：总速比：2031.17最大生产力量： 450t／h裂开0.1Pa左右。单辊锤头、蓖板应无严峻磨损、变形或松动。当觉察单辊机定扭矩联轴器打滑〔电机转，齿辊不转，即速度检测装置报警〕应马上停顿电机转动〔烧结机联锁停机，查明缘由，排解故障，排空单辊机内烧结矿后通知烧结机岗位和中控室恢复生产。单辊裂开机主要技术性能：齿端外径：1700mm 宽度：2520mm齿辊转速：8.3r／min 裂开齿排数：9排每排裂开齿个数：3个 蓖板间隙：150mm裂开烧结矿温度：＜850℃ 裂开后粒度：＜150mm冷却开机挨次：检查环冷机台车轨道上是否有卡阻、密封板和密封胶皮是否齐全。启动环冷机润滑油泵，观看各油窗的油流状况，调整油窗上的手柄，保证各给油点的油量。检查传动减速机的稀油油位、油压是否正常，管路和回油是否畅通。单机启动时，待下工序〔板式给料机〕启动后，启动环冷机；联锁启动时，将转换开关置于“集中”位置由中控室集中启动。环冷机启动后要准时观看下料口台车运行是否正常。当热烧结矿进入与冷却风机对应的四个风箱位置时，依次逐台启动冷却风机〔不得同时启动。停机挨次：短时停机接到停机指令或本岗位事故必需停机时，只停环冷机主电机并把操作箱手柄打到“零”位，油泵和冷却风机不停。假设停机时间超1长期停机：倒空环冷机全部台车上烧结矿。停主电机，5分钟后停润滑稀油泵。检查润滑系统和气动系统阀门是否关严。停冷却风机。正常生产中的技术操作：常常检查油泵的工作状况，油压应在0.1~0.3MPa5~50速机润滑状况良好。常常检查环冷机的摩擦片与摩擦轮的啮合状况，其弹簧压力是否足够，运转时应翻开摩擦片的清扫风管，摩擦片上不应有油脂、水份及脏物。常常检查冷却效果，台车宽度上布料应均匀，入口、出口下料应正常。觉察冷却不好应准时向中控室反映或与烧结机岗位联系，调整烧结机操作和环冷机速度。正常生产状况下环冷机台车上烧结矿厚度1400mm，回转框架上摩擦片线速度～0.9mm／min80~130min。为确保烧结矿在环冷机出料口外表温度＜150℃，防止烧坏烧-5随时留意检查摩擦片与摩擦轮是否打滑，防止消灭环冷机打滑压死事故。凡觉察回转框架和摩擦片不转，要准时查明是系统停机还是摩擦片与摩擦轮打滑，假设觉察打滑应准时停主电机，通知中控室组织处理事故。觉察以下状况应准时停机并向中控室反映组织处理：环冷机打滑压死。卸料漏斗堵料。台车变形，运转时影响正常搭头引起卡住或在卸料曲轨处掉道。密封罩下沉或挂钩脱落卡住台车以及各种缘由引起的台车脱轨。之间严峻干预，消灭卡、阻、挤、压、拉坏部件的状况。环冷机主要技术性能：有效冷却面积：125m2 处理力量：235t／h台车回转中径：Ф21000mm 台车数量：45块～101.4min 冷却温度：＜150℃4风量：203990m3／h〔标准状态〕风压：4.5kPa〔标准状态〕整粒筛分为削减烧结矿粉末，满足高炉需要，烧结矿出厂前必需经过整粒系统进展筛分。烧结作业区承受TDLS开停机操作：开机前应具体检查筛子四周是否有阻碍筛子启动的障碍物，电机、传动轴、同步器、弹簧、筛板、振动器、润滑系统等确认良好无问题。单机启动时，开机前具体检查确认无问题后，待对应的下工序设备启动正常后，方可启动筛子。当筛子启动运转平稳，确认无特别现象方可给料。联锁启动时，开机前具体检查确认无问题后，将转换开关置于“集中”位置由中控室集中启动。单机正常停机时，应先待上工序设备停顿给料后，倒空筛面物料才能停机。系统正常停机时，由中控室操作停机。切换系统操作：消灭故障需切换系统时，事前应与中控室、及整粒系统有关岗位联系，确认各胶带、漏斗、筛子完全对应后，一般由中控室集中联锁启动〔假设单机启动则应按流程挨次逆向依次启动各设备。作业区工艺技术人员和中控室人员应常常把握筛蓖板磨损状况，冷返矿中＞5mm局部要求10%以内。生产过程中觉察以下状况应紧急停机处理：运转中筛箱突然发生猛烈振动、特别响声或筛箱消灭横摆。传动轴脱落，或双电机中某一台损坏，造成单机运行。振动器抱死，筛子压死。筛板断裂、脱落。TDLS2690一次筛：型号:TDLS2690功率：75KW安装倾角：5°10°15°处理量：380t/h振幅：长轴8-10mm短轴3-5mm筛面规格：2600×9000筛孔尺寸：5mm同步器型号：2690-10#规格：2690拖动功率：90KW转速：1480r/min二次筛：型号:TDLS2690功率：75KW安装倾角：5°10°15°处理量：380t/h振幅：长轴8-10mm短轴3-5mm筛面规格：26