某预应力混凝土预制箱梁桥梁工程监控方案

G309分离立交施工方案一、工程概况及征地拆迁工作本桥位于**县**村**庄**西北约200m处，中心桩号为K185+181桥梁全长281m。本桥上跨G309,桥轴线与其交角为84.5度。本桥桥跨径布置为：4x25+4x25+3x25米。起点桩号：K185+040.5，桥梁终点桩号：K185+321.5，全长为281米。桥梁交角为84.5度，桥台如帽中心线、桥墩中心线与道路设计线的右偏角为84.5度。全桥内外两侧分别设0.5米宽防撞护栏。本桥下部结构采用柱式墩、桩基础；桥台采用肋板桥台。上部结构采用预应力混凝土预制箱梁。二、分部工程施工方案1、施工组织机构工程总体负责人：工程技术负责人：施工生产负责人：工程质检工程师：桥梁施工现场技术质量负责人：2、下部结构施工方案2.1、钻孔灌注桩施工方案1、钻孔灌注桩施工1、钻机选型：根据图纸所示的地质资料分析，桩基穿过地质层主要为粉质黏土、粉土、细砂、黏土、粉土、细砂、粉砂等。因而拟采用正循环钻机。2、钢护筒：钢护筒采用5mm厚钢板卷制而成，护筒加工直径对于桩径加20cm。陆上桩：护筒长度依据现场情况，加工2m长。钢护筒就位时要求护筒平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%，护筒顶端要至少高出地面0.3m上。护筒壁厚5mm分节制作，分节拼装，埋设护筒用30T振拨锤振动下沉，下沉过程中全站仪观察，保证护筒的倾斜率应小于1／100。3、钻孔灌注桩测量放样：根据每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平距离，采用极坐标法，利用全站仪进行放样，待护筒就位后，要进行复测。4、钻孔作业：钻机就位，摆平对中，支垫要牢固，对正桩位启动泥浆泵和转盘，等泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔。开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。当遇到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重。当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应保持合理位置防止塌孔。5、清孔：清孔采用换浆法，孔底沉淀厚度不得大于设计规定，未作规定时不大于0.2倍的桩径。同时要满足规范要求的含砂率和泥浆比重，清孔时，注意保持孔内水位高度，以防止塌孔。6、下放钢筋笼、灌注水下砼：清孔满足要求后安放钢筋笼，钢筋笼采用套筒连接为防止钢筋笼偏位和上浮，采取孔口加压的措施。水下砼灌注采用导管法，导管直径不得小于25cm，导管使用前做水密性试验和接头抗拉试验，并逐节进行编号，安放导管时将空压机气管绑在导管底部随导管下入孔中。在灌注前开动空压机，利用气流扰动孔底沉渣，使之悬浮于泥浆中，以减少桩底沉淀物。浇注过程中随时测量导管埋深，导管的埋深一般不应小于2m，不大于6m，防止出现埋管过长或拨空现象。在灌注末期导管不要急于拆短，而要加大高度，漏斗底口与护筒内水面高差根据《公路桥涵施工技术规范》计算确定，以增加混凝土压力，确保桩头砼质量。当砼达到一定强度时开挖基坑，凿除桩头进行桩基检测，检测率100%，检测方法满足《招标文件》及监理工程师的要求。2.1.4钢筋制作及骨架安装：2.1.4.1钢筋制作钢筋混凝土中的钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《冷轧带肋钢筋》（GB13788）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）的规定。进场的钢筋，应具备出厂质量证明书和试验报告单，进场后由现场技术员或材料部通知试验室取样送检，其钢筋力学、工艺性能均应符合技术规范要求。检验合格后，填写材料报验审批单，报监理工程师审批，现场技术员或质检工程师填写现场材料确认单报现场监理确认，并经监理工程师审批同意后方可使用。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号分别堆存，并且立牌识别，标明钢筋规格、产地、检验等状态，不得混杂。对钢筋的堆存做好以下防护措施：①、搭设简易库房存放钢筋，钢筋存放库房内先摊铺一层级配砂砾，对砂砾进行碾压密实的场地硬化处理，并在钢筋材料底部搭设平台，高度不小于30cm,避免钢筋与地面接触造成污染和锈蚀；②、在钢筋存房库房及库房场地四周做好防排水系统等防雨措施，避免遭受雨淋；③、要求钢筋用于工程时，钢筋应无有害的锈蚀﹑松散的锈皮﹑油漆（脂）或其它杂物。用低标号混凝土浇筑钢筋工作平台，钢筋的焊接及骨架的焊接拼装等钢筋加工工作必须在工作平台上进行。当钢筋焊接采用电弧焊时（本合同段结构物所使用的钢筋为HRB335）,在钢筋施焊前，必须根据施工条件进行试焊考试（同时也确定了电焊机在焊接时的电流大小），合格后方可持证上岗。钢筋焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋的轴线在同一直线上。采用双面焊时，焊缝长度保证大于5d（d为钢筋直径）；采用单面焊时，焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径）。并且在钢筋焊接时，要求焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同时要求焊接接头在35d（d为钢筋直径）长度范围内，且不得小于500㎜的接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：①、在受拉区，最大接头面积50﹪；②、在受压区，最大接头面积不受限制。并且电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构建的最大弯矩处。钢筋电弧焊接头以300个同类型接头为1批，不足300个时仍作为1批进行强度检验试验。同时应对焊接接头清渣后逐个进行目测或量测，焊缝的长度﹑宽度﹑厚度均应符合规范要求：①、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；②、接头处不得有裂纹；③、咬边的深度、气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过规范要求，焊接处钢筋表面应无明显烧伤；④、焊接做到焊缝饱满，无砂眼等现象。焊接的钢筋必须经监理工程师验收，合格后才能进行下道工序。主要受力钢筋的接长一般不采用绑扎连接。钢筋加工严格按照设计图纸要求和施工规范的要求进行下料加工，在施工现场钢筋骨架绑扎时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实（必要时，亦可用点焊焊牢），铁丝的甩头一律向内，严禁外露。钢筋骨架的受力主筋和螺旋钢筋间距均匀，符合设计要求，主筋线型要顺直。缠绕箍筋时，在主筋长度范围内标出箍筋位置，按主筋上的记号依次扶正箍筋并用绑丝绑扎牢固。钢筋骨架保护层设置依照设计图纸意图，焊接钢筋“耳朵”在骨架主筋外侧。2.1.4.2钢筋骨架安装钢筋骨架使用塔吊或吊车进行起吊。为保证骨架起吊时不变形，选用两点吊；对于12m～25m的钢筋骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强骨架刚度。对于25m～35m的钢筋骨架，可使整个骨架按规范要求分成两节进行起吊，在骨架就位时焊接成整体。钢筋骨架定位时，由骨架最上端加劲箍的形心和由井口处的护桩拉出的桩基中心桩位置重合，固定钢筋骨架时满足规范要求。2.1.5混凝土质量的控制：配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。通过对原材料的质量检验与控制、混凝土配合比的确定与控制、混凝土生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使混凝土的质量符合规定要求。3、承台、系梁施工承台（或连系梁）基础模板拟采用外加工定型钢模或单块大面积组合钢模，混凝土由自建的搅拌站统一集中搅拌供应，再由混凝土罐车运输至现场，用混凝土输送泵浇注混凝土入模，插入式振捣棒振捣进行浇筑。承台基础混凝土施工一次浇筑完毕，混凝土在浇筑前，将已绑扎成形的柱钢筋或墩柱身钢筋预埋准确。3.1、基坑开挖依据设计图纸给出的坐标数据用全站仪精确测量基础平面位置，用水准仪测量原地面标高，要求地势高处的桩柱连系梁底标高不得高于此处地面高程，而承台顶标高应不得高于此处地面高程，如有不符合要求的情况及时反馈给业主、设计单位。系梁、承台基坑直接按1：1.25边坡采用挖掘机开挖，如坑底有积水，则在坑底设积水坑，采用抽水机排除坑内积水（井点法降水：在该部分挖孔桩施工完毕后，在拟开挖的梁、接柱、承台、系梁基坑周围采用真空井点降水装置进行降水，使地下水的降落曲线交点落在基坑基底以下，则可保证承台、系梁基坑中无积水，便于承台、系梁施工。）。采用挖掘机开挖基坑上部0～2m范围内土并开挖出汽车坡道，基底预留10～20cm用人工清理，开挖过程中随时量测基底高程，防止超挖和扰动基底。挖除时根据地质土质情况放坡支护，并在基坑周围做好施工围挡，保证人员及车辆通行安全。3.2、破桩头、浇筑混凝土垫层：基坑开挖完毕后，桩头的凿除在桩基础达到设计强度的100%，无破损检测（100%，）合格后采用风镐凿除桩头，凿除桩头的废混凝土和浮浆，然后修整基坑基底，并予以平整夯实，浇筑低标号混凝土作为垫层，便于在其上进行钢筋绑扎和安装模板等作业。3.3、基础钢筋、模板安装混凝土垫层达到一定强度后，精确放出基础边线，便于钢筋绑扎和模板安装。钢筋采用现场加工、绑扎成型，同时应将柱钢筋或高墩墩身钢筋安装准确、牢固，保证柱或高墩墩身平面位置精确。模板采用外加工定型钢模或单块大面积组合钢模，安装采用吊车配合人工拼装，采用水平支撑和斜撑的方法加固，下口采取水平支撑加固，底口、中部、上部均用Φ20对拉螺杆。混凝土浇筑前采用专用脱模剂均匀涂刷模板，以便于拆模，严禁使用废机油等做脱模剂，防止污染混凝土表面。3.4、混凝土浇筑施工混凝土浇筑前应仔细检查模板加固是否牢固，模板接缝是否密实，钢筋保护层是否合格，经检验合格后方可浇筑混凝土。用混凝土输送泵浇注混凝土，混凝土浇筑时严格控制混凝土的坍落度和流动性，混凝土浇筑应分层连续进行，避免混凝土的坍落度损失；浇筑中控制好每层的浇筑厚度，防止漏振和过振，要保证混凝土密实以及外表光洁；尽量控制好混凝土浇筑速度，避免大体积混凝土在硬化期间的水化热，造成混凝土内外温差过大，而引起混凝土表面产生裂缝。在浇筑过程中，保证预埋件不偏位，并随时检查有无漏浆与偏位现象。3.5、混凝土覆盖养护在混凝土浇筑完成初凝后及时覆盖，基础混凝土采用土工布或塑料布覆盖并在养护期内定时洒水养护，保证混凝土表面处于湿润状态，防止出现由于养生不足引起混凝土的裂缝。3.6、基坑回填混凝土浇注完毕，拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填仍采用堆放于桥位外的开挖土，回填时分层进行回填，压实度应达到90％以上。4、墩柱施工4.1、施工方法（1）分项工程开工申请：下部墩（桥台）身施工之前，应向工程师报分项工程开工申请。未经工程师批准，不得开工。（2）技术交底：工程施工前，现场技术员向工段长、班组长进行书面技术交底，内容同前述。（3）基础凿毛：当基础混凝土强度达到2.5Mpa时，基础顶面和墩身相接处凿毛，凿毛后冲刷掉多余混凝土，并保湿养生。（4）施工放样：模板安装前，应根据墩柱中心及轴线控制点坐标，用全站仪从导线点在基础顶面放出墩（桥台）身中轴线，技术员按轴线放出墩（桥台）身轮廓线，弹出墨线，放完后内部监理进行检查，合格后安装模板。（5）模板制作：圆柱式墩身采用定型钢模，桥台台身采用钢木组合模板。墩（桥台）身模板应按轮廓墨线安装，木模表面要刨光并用酚醛胶合板贴面（或钉铁皮），钢木模板表面均需涂脱模剂。模板安装不得与脚手架连接，以免引起模板变形。模板的各部支撑，螺栓要拧紧拧牢。模板的各尺寸标高均应符合设计要求，按设计和规范施工，纵横轴线不得有误。（6）钢筋制作与安装：钢筋分批验收，应有出厂合格证并按分批进场，分批进行试验，钢筋必须试验合格获得通知单方可下料制作。钢筋在弯制前必须调直、除锈，钢筋的表面应洁净，油渍、漆污、污皮和铁锈，应清除干净，在焊接前，焊点的水锈应清除。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋应调直，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋的截面减少5％。钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10d，也不得位于最大弯矩处。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋进行检查，填写检查记录，如有差误应立即纠正。在灌注混凝土时，应对已装好的钢筋进行检查，填写检查记录，如有差误应立即纠正。在灌注混凝土时，应保证已安装好的钢筋不移位。（7）混凝土施工：施工前将砂石料清理干净（去除杂草、土块等），混凝土按配合比通知单进行配料，各种材料数量过秤称量，混凝土搅拌设专人监督控制。浇筑混凝土前模板内的杂物清除干净，模板面洒水润湿，但模内不得有积水。混凝土灌注从底处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。振捣时使用插入式振动器，其分层厚度为30cm。振动棒移动的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动棒开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振捣棒靠近模板时，振捣棒与模板应保持一定距离，一般为10cm。混凝土灌完底层后，在灌注上层时，振动棒应稍插入至下层使两层结合一体。混凝土应振动到停止下沉，无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现薄层水泥浆时为止。混凝土灌注应连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间，以便在前层混凝土初凝前将续灌层混凝土振捣完毕，否则按施工缝处理。（8）拆模与养生：拆模前24小时通知监理工程师。侧模板属非承重构件，一般混凝土达2.5Mpa时就可拆除。墩（台）身混凝土养护采用塑料布或土工布封闭养生，始终保证膜内潮湿状态。4、盖梁施工施工步骤:（1）分项工程开工申请：盖梁施工之前，将分项工程的施工方案、拟采用的混凝土施工配合比，测量放样资料，原资料的检验资料，机械设备及施工人员的配备情况等资料报请监理工程师批准。（2）技术交底：工程施工前，项目总工程师向质检工程师和现场工段长、现场工段长向现场技术员、现场技术员向班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。（3）测量放样：根据墩柱中心及盖梁轴线控制点坐标，用全站仪从导线点在墩顶面精确测放出墩中心的位置和盖梁轴线控制点。（4）支架工程：本施组拟采用抱箍牛腿方案：a、模板类型和支撑型式为了适应墩柱高度变化的特点，减少支撑脚手架的工作量，加快底模周转，梁模板的支撑型式为抱箍牛腿支撑。底模铺整体钢，侧模采用整体钢模板。底模由组合横梁支撑，侧模由横肋、立柱、拉杆、斜撑组成，支撑搭在剪力销上纵横梁上。b、钢筋、预埋件就位利用吊车吊蓝，安装剪力销式牛腿和“Ｌ”形吊架，搭放下平台和梯子。安放组合钢楔，将上纵梁用拉杆夹在墩身两侧,上组合横梁，用螺栓扣件与纵梁夹紧，搭设上平台，护栏，悬挂安全网，安放上下平台的梯子。（5）钢筋工程：按设计图纸下料，钢筋骨架在地面上加工完成后，吊装到盖梁支架上进行绑扎。（6）模板工程：盖梁模板采用大面积定型钢模板，自行设计，定点加工，有足够的强度和钢度。支立模板前将墩顶面凿毛处理，根据测量放样铺设底模板。盖梁钢筋绑扎完成后，安装侧模。放样检查，绑扎支座垫石钢筋。（7）模板检查：模板支立完成后，检查对穿拉杆是否上紧，相邻模板连接是否牢固，并用水准仪对模板上下口进行测量检查，确保盖梁模板偏位小于1厘米，垂直度满足设计要求。（8）混凝土工程：混凝土采用集中拌合，罐车运输，混凝土采用混凝土输送泵浇筑。灌注混凝土前将模板内的杂物清除干净，混凝土结合面用水润湿。混凝土浇筑从底处开始逐层扩展升高，水平分层，分层厚度为30厘米左右。其混凝土振捣要求与墩柱混凝土浇筑要求相同。浇筑混凝土完毕，表面压光、初凝后覆盖土工布，安蓄水桶喷水管，上水养生。浇完混凝土一天后，拆侧模。4天后混凝土强度达到设计强度的75％时，利用组合钢楔落架,拆底模、横梁支架纵梁。最后利用吊蓝拆除“Ｌ”形吊架和剪力销牛腿。混凝土养护到7天为止。3、桥梁上部工程施工3.1、箱梁预制3.1.1、预应力混凝土箱梁施工准备⑴、预制施工计划预制工期为4个月，150天。即2009年4月初至2009年8月底。预制场设24套底模，4套定型钢模板。（其中两套边梁模板，两套中梁模板）。⑵、预制场的布置预制场地要硬化处理，预制梁区和砂石料堆放场地采用20cm水泥凝土进行硬化处理，场面排水设1%的坡度，台座两端设碎石盲沟将雨水引出场外。选用跨梁龙门作为场地内的吊运工具。⑶、台座制作在对预制场整平碾压（压实度＞90%）后开挖基槽，对台座基础用石灰土、砂砾进行地基处理。基础混凝土表面镶5mm厚冷轧钢板。底模两端考虑梁张拉后受力集中，采用加强地基处理，处理方式为除上部用20㎝厚20＃混凝土外，下面采用几何尺寸为长1.5M宽1.5M深1.0M的20＃片石混凝土处理。边梁和中梁的跨中位置台座将参照设计文件提供的反拱度值和实际施工和试制梁张拉情况设置向下的反拱，反拱度做成抛物线。台座周边用L50×50角钢包边并加帖减振橡胶条。浇筑台座基础混凝土时每隔1.5m预埋Ф30PVC管一道，便于支模板时穿拉杆。⑷、箱梁模板制作箱梁模板采用定型整体钢模，自行设计，定点加工，模板应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密（接缝采用企口接缝）、不漏浆，试拼合格后投入使用。安装时先安设锚垫板，再安装端模，最后安装侧模，统一紧固调整和必要的支撑后交验。模板中间部分每节4m，端模根据角度不同做成定型组合钢模，两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。内模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。为了预防芯模上浮我们计划从以下几点着手：①从芯模方面：芯模设计底口为开口型，顶板为可移动型；从顶板活动口待底板混凝土浇筑后用木板封闭芯模底口，且浇筑腹板时允许芯模底口挤浆；这样既能保证底板与腹板处混凝土密实，又可抵消一部分浇筑底模和腹板时混凝土对芯模的上浮力，从而预防芯模上浮。②从顶板处顶压：在侧模直立槽钢上用φ16～φ20螺纹钢焊接到“U”型“耳朵”；在沿梁板横向每隔4m穿[12槽钢，并在槽和芯模顶板间用10cm*10cm小方木配木塞顶紧芯模；这是关键防止芯模上浮措施。外侧模上每隔1.5m安装一台0.8KW附着式振捣器，模板顶部及底部每1.5m设对螺拉杆一处。⑸、混凝土的调配预制箱梁标号为C50，水泥采用满足规范要求的水泥，粗骨料采用机制碎石，细集料用当地产的中粗砂，混凝土拌和物的坍落度根据施工条件选择50～70mm，水灰比应控制在0.35～0.45之间。水泥用量不得大于500Kg/M3。混凝土的配合比用质量比计算通过设计和试配选定。根据腹板厚度及钢筋间距，集料最大粒径应小于20mm。混凝土的试配根据水泥的不同用量及外加剂掺量配制多组试件，根据施工情况选择其中一组作为最终配合比，并上报监理工程师审批。3.1.2、箱梁预制⑴、混凝土拌和及运输预制场区单独设置一部强制式拌合站，拌和站每小时生产60立方。混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土罐车运输。拌和站上料系统经过计量及调试后方可使用，在使用过程中作经常性检查，配比的重量比满足规范要求。水泥用水泥泵直接送至拌合机内，砂石料通过配料斗送入拌合机，拌合机自动拌合完成后开门放料。混凝土应严格按试验室提供的配合比进行操作。为确保混凝土拌和质量，混凝土拌和站应由熟练工人操作，以保证混凝土最短拌和时间不少于90秒钟。拌和混凝土时，试验员现场监督，并检测混凝土坍落度。尽量缩短混凝土的运输时间和保证混凝土稳定的坍落度是保证箱梁外观质量的前提，混凝土出仓后直接用塔吊配吊斗运到浇筑现场。塔吊臂长50m，拌合站、箱梁底模均在塔吊臂长范围内。拌和站应配一名修理技师，以保证设备的正常使用。⑵、模板的安装模板在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶拉杆之间设置限位块，防止浇筑混凝土时内模上浮。⑶、钢筋的制作及绑扎预应力钢绞线应符合施工规范及设计图纸要求，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5～2.0m用20#铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。钢筋绑扎前，底模应清理干净并涂一层隔离剂（使用清漆：汽油=1：4～5按体积比），钢筋绑扎时，先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时注意钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。由于箱梁各截面尺寸都比较小，钢筋加工必须准确且保护层混凝土垫块尺寸必须满足设计要求。底板净保护层为3.0cm，腹板净保护层为2.0cm，顶板净保护层为2.0cm，钢筋工程施工时应注意伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢筋的预埋和吊装孔的预留工作。钢筋工程施工中应考虑的因素：①从节约成本的角度。湿接头纵向钢筋伸出梁端的长度要合适，以后纵向钢筋焊接时不需要另外加钢筋；外边梁护栏钢筋的预埋可不依设计图而一次预埋成形。②从保证质量的角度。张拉工作孔钢筋预埋只能从模板中打眼穿出，而不能弯折在模板内再凿出。③齿板段加强钢筋施工。由于顶板薄，负弯矩扁管预埋误差，很易在负弯矩张拉时顶板开裂，此段加强钢筋施工务必仔细。④每片预制箱梁在绑扎箱梁底板钢筋时，应按设计要求埋置四个φ100mm通气孔预埋件。钢筋在钢筋加工场制作，台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。安装管道时内安PVC管，要求接头严密不漏浆，直线段每0.8m，曲线段每0.5m用U型卡扣定位，防止浇筑混凝土时预应力管道上浮或下沉。⑷、钢绞线的张拉装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力在箱梁吊装就位，现浇连续接头混凝土后在桥面上施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。当箱梁混凝土达到规定强度后（达到预制箱梁50#混凝土90%）进行张拉，张拉要求在两端同时进行，张拉时注意两端操作要一致，并且注意对钢绞线的双控。（伸长量与施加应力值按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中公式▲L=PP*X/AP/EP以及PP=P*（1-e(-(KX+Uθ))）/（kx+uθ）；其中U=0.20，K=0.0025，钢筋回缩锚具变形取6mm；θ为设计角度，AP=140mm，EP=1.9*106Mpa，钢绞线张拉锚下控制应力为σk=0.75Rby=0.75*1860≥1395Mpa(具体见开工报告中张拉作业指导书)。①、张拉前的准备工作1）、箱梁验收，混凝土强度达到90%后张拉。穿束张拉前，对构件的质量，几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣，毛刺、混凝土残渣等要清理干净。2）、标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。3）、穿入钢绞线：对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出65cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。②、预应力的张拉程序预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。钢绞线的张拉程序如下：0→10%σk（初张拉）→20%σk→100σk(持荷2分钟)→锚固。钢绞线的实际伸长量与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。③、张拉的操作步骤四人配备一套张拉顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。A、安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。B、将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。C、安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整干斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。D、初始张拉，继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。E、继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过士6%应停止张拉分析原因。F、使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。G、张拉油缸慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。④、张拉时的注意事项A、严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。B、张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。C、千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。D、千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。⑤、箱梁预拱度的观测张拉完成后，在梁的顶面中心线距梁端0.5m处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d、3d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好记录，给出其变化曲线并注意与理论值相比较，若正负差异超过20%则应暂停施工。待查明原因，采取措施并征得监理工程师同意后方可继续施工。⑸、压浆及封锚预应力张拉完毕后应及时将孔道中冲洗干净，吹除积水，尽早压浆。压浆使用压浆泵从梁的最底点开始，在梁端压浆孔各压一次，直到规定稠度的水泥浆充满整个孔道为止；孔道压浆建议采用真空吸浆法施工。水泥浆水灰比控制在0.4-0.45之间。膨胀剂的用量根据试验试配而定，水泥浆稠度控制在14-18S之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每4袋水泥（50kg/袋）做一次。水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。具体步骤如下：①、压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5-0.7MPa。压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。②、当梁另一端排出空气-水-稀浆至浓浆时用木塞塞住流浆，并提升压力至0.7MPa，持压2分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。③、构件中的锚具对对其应进行封封锚；在压浆浆后应先将其其周围冲洗干干净、凿毛，然然后设置钢筋筋网并浇筑封封锚混凝土。⑹、混凝土的浇筑顺顺序预制箱梁混凝土采采用一气呵成成的连续浇筑筑法，浇筑顺顺序采用底板板、腹板、顶顶板全断面逐逐段浇筑方式式进行，即由由箱梁的一端端向另一端逐逐段进行全断断面浇筑。先浇筑底板混凝土土。底板混凝凝土采用从芯芯模顶板开口口入模，底板板混凝土浇筑筑完毕之后，再再关闭活动顶顶模。底板浇浇筑长度视现现场温度条件件而定，一般般为6m左右，当当底板混凝土土将近初凝时时，人工进箱箱将芯模底板板开口封住并并固定好，转转回来浇筑腹腹板、顶板混混凝土。再浇筑腹板混凝土土。腹板混凝凝土一般分三三层浇筑。腹腹板混凝土的的入模应对称称进行，防止止混凝土的冲冲击力左右不不一致使芯模模产生偏位；；腹板混凝土土的振捣即附附着式振捣器器打开的时间间应对称，防防止左、右两两侧腹板混凝凝土的不一致致和振捣时间间的不一致使使芯模产生偏偏位。最后浇筑顶板混凝凝土。每段顶顶板混凝土一一次浇筑完成成。但底板、腹板、顶顶板混凝土浇浇筑过程中，应应根据现场施施工条件和施施工状况，注注意观察并控控制三者之间间混凝土的浇浇筑速度和覆覆盖时间，这这样既防止浇浇筑腹板时底底板返浆，又又防止腹板和和底板间由于于混凝土入模模时间的不同同而产生冷缝缝。依此施工工顺序，交替替进行浇筑底底板、腹板、顶顶板混凝土直直至箱梁浇筑筑完毕。混凝土浇筑时效性性很强，是箱箱梁预制是否否成功的关键键。底板混凝凝土浇筑完毕毕后，应根据据现场施工经经验，立即进进箱清理芯模模底板，防止止芯模模板被被混凝土埋住住而拆不出来来。同时拆除除箱梁底板上上埋置的四个个φ100mmm通气孔预埋埋件。浇筑腹板混凝土时时，应注意梁梁端头处孔道道、预埋件、加加固钢筋密集集区混凝土的的密实性。浇筑每段顶板混凝凝土在抹面时时，应注意控控制顶板混凝凝土2%横坡及抹面面平整度。边边梁施工时，还还应注意控制制预埋件和预预留孔位置的的正确，以利利下道工序的的施工。⑺、混凝土入模混凝土的入模采用用吊斗直接溜溜放，人工控控制入模位置置和入模速度度。底板混凝凝土的入模方方式是通过芯芯模顶板活动动开口直接倒倒入的；腹板板及顶板混凝凝土入模方式式为吊斗直接接下放混凝土土。⑻、混凝土的振捣混凝土的振捣直接接影响箱梁的的外观质量，对对于薄壁箱梁梁尤为重要。底底板混凝土的的振捣采用插插入式振捣棒棒振捣；腹板板混凝土的振振捣采用附着着式振捣器配配合插入式振振捣棒振捣，腹腹板内波纹管管上部尽量采采用插入式振振捣棒振捣，但但不得损伤波波纹管；顶板板混凝土的振振捣采用插入入式振捣棒振振捣。所有振捣时间的控控制均以混凝凝土面不再下下沉且混凝土土表面泛浆为为原则。特别别强调的是腹腹板混凝土及及梁端头混凝凝土的下放在在必要的时候候还得配小钢钢钎捣插，使使混凝土进入入波纹管下面面，防止“狗洞”的出现。⑼、混凝土的养护和和拆模①、预制箱梁混凝土的的养护主要采采用覆盖洒水水自然养生。根根据工期要求求，预制箱梁梁在夏季施工工：a、夏季施工,箱箱梁混凝土浇浇筑完成，表表面收浆干燥燥后，应及时时养护：养护护方法采用无无纺布覆盖，滴滴水管洒水7天，安排专专人负责养生生。内模拆除除后，用无纺纺布覆盖两端端头，并对箱箱室内洒水养养生。由于生生产箱梁时温温度已逐步回回升，而且数数目不多，不不考虑采取蒸蒸气养生法。②、拆除模板后，混混凝土强度达达到设计强度度的90%以上施施加正弯矩区区预应力，并并可以开始移移梁，移梁采采用捆绑式吊吊装，龙门吊吊车直接吊装装上桥或移到到事先准备好好的存梁场内内。⑽、预制箱梁容易出出现的混凝土土外观现象及及解决办法①、预制箱梁容易出出现的混凝土土外观现象:A．云斑——出现在在底板与腹板板的交界处，由由于减水剂作作用，浇筑完完底板后，再再浇筑腹板混混凝土时相隔隔的时间过长长，至使底板板混凝土分泌泌出的水无法法排出；B．砂线——出现在在底板与腹板板的交界处以以上，由于过过振（或混凝凝土坍落度过过大，坍落度度保持在5ccm左右合适适），水向上上窜带走浆；；C．冷缝——出现在在底板与腹板板的交界，由由于浇筑完底底板后，再浇浇筑腹板混凝凝土时相隔的的时间过长，底底板混凝土已已初凝。D．混凝土面出现垫垫块印迹——刚开始使用用常规预制的的小方格板状状水泥砂浆垫垫块。由于预预制垫块颜色色上不易与现现浇梁体混凝凝土的外观颜颜色一致，且且色差明显，使使用时，垫块块在底板钢筋筋压力下与底底模紧紧贴在在一起，浇注注混凝土时，混混凝土灰浆难难以包裹住垫垫块，拆模后后箱梁底面反反射出一个又又一个不同色色斑的垫块印印迹，影响了了梁底的外观观美。②、解决上述问题的的办法是：A、从模板制作工艺艺上考虑。为为了保证模板板拼缝处的平平整度，模板板的纵向拼缝缝采用企口缝缝，以避免拼拼缝处的漏浆浆和砂线，拆拆模后混凝土土表面的接逢逢也不明显。模板的脱模剂为清清漆：汽油==1：4～5（体积比）。模模板使用前，先先用砂纸将模模板浮锈或混混凝土灰浆清清除干净，确确保模板平整整、干净。用用刷子刷上脱脱模剂（使用用清漆：汽油油=1：4～5按体积比）后后，再用滚桶桶刷干刷一遍遍，保证脱模模剂（使用清清漆：汽油==1：4～5按体积比）涂涂刷均匀。浇浇筑混凝土前前，检查模板板表面脱模剂剂不被雨水冲冲刷或沾上灰灰尘等杂质。B、从浇筑混凝土施施工工艺上控控制。混凝土土采用逐段分分层浇筑，在在浇筑混凝土土过程中，严严格执行操作作规程，控制制混凝土分层层厚度，每层层在30cmm以内，严格格进行混凝土土振捣，防止止漏振或过振振。尽量缩短短混凝土的浇浇筑时间，保保证在下层混混凝土初凝前前完成上一覆覆盖层混凝土土的浇筑。C、从垫块使用上着着手进行改进进，将底板垫垫块改成半圆圆柱体，使垫垫块与底模的的接触面由原原来的一个面面变为一条边边，这样反射射到梁体底板板面的垫块印印迹得到了消消除。举一反反三，将腹板板上使用的垫垫块改成锯齿齿形垫块以减减小接触面积积，同样获得得了较好的效效果。通过采取以上措施施，解决了预预制箱梁混凝凝土外观质量量上存在的“云斑”、“砂线”、“冷缝”和“垫块印迹”等问题，大大大提高了梁梁体的外观质质量。3.2、预应力混凝凝土连续箱梁梁安装采用双导梁架桥机机架梁；架设设梁之前，施施工场地用推推土机推平后后，再用压路路机进行压实实硬化处理。拼拼装时双导梁梁上前后横梁梁采用贝雷片片拼装。导梁拼装长长度为2.5倍桥孔长度度，导梁组合合形式双排双双层。前后横横梁长15米（各一），桁桁架组合形式式四排单层。3.2.1、关键工工艺（1）预制梁纵移先用轨道平车把预预制梁运来，穿穿过导梁的平平衡部分。当当梁前端进入入前行车的吊吊点下面时，即即用前横梁上上的链滑车将将预制梁前端端稍稍吊起，取取去运梁平车车后再落至原原来的高度，而而后由绞车牵牵引前行车前前进。当预制制梁后端进入入后横梁吊点点下面时，仍仍按上述操作作进行。完毕毕后，继续引引梁前进把它它运到规定位位置。（2）预制梁横移：利利用前、后横横梁上的吊梁梁小车横移落落梁就位。3.2.2、架梁步步骤（1）一孔架完后，前前后横梁移至至尾部作平衡衡重；（2）双导梁向前移动动一孔位置，并并使前支柱支支撑在墩顶上上；（3）前横梁吊起板梁梁,梁的后端仍仍放在运梁平平车上，继续续前移；（4）后横梁也吊起板板梁，慢慢前前移，对准纵纵向梁位后，先先固定前后横横梁，用横梁梁上的吊梁小小车横移落梁梁就位。（5）预制梁的安装顺顺序是先安装装两个边梁，再再安中间各梁梁，至全孔安安装完毕符合合要求后，而而后把导梁推推向前进，安安装下一孔。当当全桥安装完完毕后，即在在最后两孔装装好的桥面上上将导梁拆除除。3.2.3、架梁注注意事项起、运、吊梁所用用机具在使用用前要全面检检查，要确保保施工安全；；吊装现场设设专职起重工工统一指挥，统统一信号，不不允许在起重重安装设备下下站人；箱梁梁安装时应由由技术人员现现场监督，确保安装质质量，吊装前前进行技术交交底和安装教教育，施工时时安全员跟班班监督。箱梁梁安装完成后后，请监理工工程师检查验验收，并填写写安装记录。3.2.4现浇防防撞护栏施工工本合同段防撞护栏栏为现浇，护护栏模板采用用定型钢模板板，选用工艺艺成熟的加工工厂家进行加加工，分节长长度2.0mm,顶面两侧做做成R=1.5ccm圆弧。施工工序：绑扎钢钢筋→安置预埋件→立侧模→混凝土浇筑→振捣→养护、拆模模（1）混凝土现浇模板采采取外加工定定形钢模，要要保证尺寸准准确，线条流流畅，拼装严严密，面板光光洁。（2）护栏钢筋高度拉水水平线控制，同同时穿插安装装预埋件及预预埋管线施工工，预埋管线线应位置正确确、固定牢固固，并注意保保护。（3）在桥梁支点位置混混凝土防撞护护栏必须设置置宽1cm左右的的断缝。（4）内、外侧护栏同时时均匀对称施施工，避免单单侧施工。桥桥面施工机械械应居中放置置。（5）混凝土要严格控制制坍落度，分分层浇筑。振振捣采用插入入式振捣器，另另配合人工在在模板斜面处处敲打振捣，以以减少斜面处处的气泡。（6）为增加外观质量,,减少混凝土土收缩裂纹，在在保证强度的的基础上，尽尽量降低水灰灰比，护栏采采用土工布覆覆盖养生，及及时洒水，确确保养生期表表面处于湿润润状态。（预埋件应位置准确确，线形平顺顺、美观。3.2.5桥面面混凝土铺装装桥面浇注混凝土采采用拌和站集集中拌和，罐罐车运输，混混凝土输送泵泵进行浇注。（1）施工工序复测桥面标高→绑绑扎钢筋网→做标高控制制点→浇混凝土→养护（2）施工要点1．在施工混凝土铺装装层前，应复复测桥面标高高，做标高控控制点，标高高控制点数量量纵横间距控控制在1.33～1.5m左右右，如最小厚厚度不能满足足设计要求时时,必须征得业业主同意后方方可调整。2．为避免出现收缩裂裂缝，应按设设计设置施工工缝。并按规规范要求进行行施工。3．铺装层厚度通过标标高控制点控控制，采用平平板振动机振振捣密实，并并在混凝土初初凝前用铁板板压光。4．及时做好混凝土养养护工作，养养护期不小于于7天，采用覆覆盖草袋子洒洒水养护。5．注意天气预报，做做好防雨措施施。施工进度计划1、工期安排1桥梁基础2009.03..102桥梁墩台3梁体上部4桥面系构造1、首先做好开工准备备和场地布置置，搞好临时时工程，待施施工人员、机机械、材料到到位后，安装装调试进场设设备等，待准准备工作基本本就绪后，上上报总体及各各分项开工申申请报告，待待开工申请报报告批复后，即全面开始桥梁和路基施工作业。3、待原材料及施工机机具、人员到到场且经驻地地监理批准后后即开始桥梁梁基础施工。桩桩基选在旱季季施工。基桩桩检测合格后后开始墩柱等等下部结构的的顺序组织施施工。护栏施施工紧随梁的的连续施工之之后，桥面铺铺装在梁体全全部整体化后后由一端桥台向另一一端推进施工工，伸缩缝在在桥面铺装完完后安装。雨季施工保证措施施根据总体工期安排排，本工程跨跨雨季施工的的项目主要有有桥梁上、下下部结构、排排水、防护工工程。考虑到到桥梁工程对对雨水的特殊殊敏感性，拟拟采取以下雨雨季施工措施施：1、与气象部门取得得联系，设专专人收听天气气预报，并做做好详细记录录，了解中短短期的天气情情况和天气变变化，指导施施工。2、防雨措施浇筑混凝凝土前，注意意天气预报，避避免混凝土遭遭受雨淋。3、混凝土的浇筑尽量量避开下雨天天气，对于刚刚浇筑完的混混凝土，在下下雨前及时用用塑料布或帆帆布覆盖，以以防遭雨淋冲冲刷。4、施工现场的电器设设备做好防雨雨罩，免受雨雨淋。电器设设备雨后应由由电工测试是是否漏电等，经经测试合格后后方可使用。并且安排电工经常检查外露电缆、电线的绝缘情况，发现破损及时维护，防止漏电。质量目标及质量保保证措施严格按照公路工程程质量检验及及评定标准和和我公司ISSO90011质量管理体体系的要求建建立施工质量量保证体系，确确保各项工程程质量均在受受控状态，且且可追溯。1质量方针实行科学管理，满满足合同要求求，赢得业主主信任，同时时提供优质服服务，做到“精心施工，创创优良工程；；信守合同，让让业主满意；；持续改进，争争行业先进”。2质量目标分项工程质量验收收合格率达到到100%、优优良率达到100%，分部工程程质量验收合合格率达到1100%、优优良率达到100%，单位工程程质量验收合合格率达到100%、优良率达达到95%，确保“市优”、争创“国优”工程。3质量保证体系遵循全面质量管理理的基本观点点和方法，开开展全员、全全过程的质量量管理活动，经经理部建立以以项目经理为为工程质量第第一责任人的的质量保证体体系。建立项项目经理总工工程师负责的的质检、试验验、测量三位位一体的质量量监控体系，严格施工过过程中的质量量控制，确保保工程质量。4.质量保证体体系机构为实现质量目标，确确保工程质量量，项目经理理部根据工程程特点，按政政府监督部门门、业主、监监理的要求，明明确质量各部部门人员的质质量责任，推推行程序化、标标准化工作方方法，全面贯贯彻“质量第一，预预防为主，以以人为本”的方针，将将质量观念、质质量意识深入入落实到每个个人的头脑中中去，建立健健全质量保证证体系，认真真落实质量责责任终身保证证制度。项目目经理对工程程质量全面负负责；项目总总工程师具体体负责组织质质量计划、工工程创优规划划的编制和实实施；项目经经理部设专职职质量检查工工程师，负责责对原材料、半半成品及工序序检验，以及及对特殊工序序、关键工序序和隐蔽工程程全面检查验验收；专业队队长对本队所所施工工程质质量负责；同同时各专业队队配置专职质质量检查工程程师，负责所所有工序的质质量检查和验验收；经理部部的所有施工工技术部门、物物资采购部门门、工程试验验、计量部门门等均在相应