某黄河大桥施工组织设计箱梁先简支后连续

一、编制依据（一）根据施工承包合同书和总监办下达的文件要求。（二）本施工组织设计的编制以单位现有的施工技术力量和施工经验为基础。（三）本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：1、施工承包合同2、施工图纸设计文件（1999年7月）3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）4、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）5、《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-94）6、《公路桥涵施工设计通用规范》二、工程概况：吴忠黄河大桥全长1255.54米，主桥为54+4×90+54米预应力混凝土连续梁，中宁岸引桥为12×30米跨径先简支后连续预应力混凝土箱梁，叶盛岸引桥为14×30米跨径先简支后连续预应力混凝土箱梁，桥跨布置为14×30+54+4×90+54+12×30米。全桥基础均为钻孔灌注摩擦桩，桩径分别采用1.2米（引桥台）、1.3米（过渡墩）、1.5米（引桥墩与主桥墩）、1.6米（主桥固定墩）。主桥墩身为钢筋混凝土箱形断面，宽3米、长11米、壁厚50厘米，在承台顶面以上5米高度范围内设置破冰棱三角体及破冰棱钢板，中间墩（17#）与主梁固接，其余主墩墩顶分别由GPZ17500DX盆式橡胶支座（15#、16#、18#、19#墩）和GPZ3000DX盆式橡胶支座（14#、20#墩）连接，引桥墩为柱式，墩柱直径为1.4米，混凝土强度级别为C25，桥台为肋板式。主桥上部为分离式单箱双室断面预应力混凝土连续梁，连续梁顶面设2%横坡，箱梁顶面宽度为17米，底板宽度为11米，跨中梁高2.5米，根部梁高5.3米，顶板厚度为26cm，底板厚由跨中26cm增至根部60cm，腹板基本为等厚36cm，在根部梁段由36cm增至60cm。主梁设纵、横、竖三向预应力。引桥上部为30m后张预应力先简支后连续箱梁，4孔一联，每片梁顶板宽度为3.45（中梁）与3.325米（边梁），梁高1.6米，腹板厚度为14cm，单幅桥宽由5片梁组成。桥面铺装由底层8cm防水混凝土与面层8cm沥青混凝土构成，桥面左、右幅各设2%单向横坡。30米箱梁的墩顶负弯矩区，在防水混凝土铺装层顶面设置聚乙烯丙纶双面复合防水层，以保证桥面不透水，防止钢筋锈蚀。吴忠黄河特大桥共设五道伸缩缝，主桥与引桥连接处采用位移量为240mm的大位移伸缩缝，引桥箱梁之间采用位移量为80mm的普通型伸缩缝。主要工程数量：全桥混凝土数量为66746立方米，钢材共7851吨。三、施工准备（一）组织机构根据本合同段的工程施工任务、技术要求、工程特点，我处立即派出精干的管理人员组成项目经理部，为发挥地域优势，项目部管理人员以我处西北工程公司为主体（西北工程公司地处银川，近年来在宁夏回族自治区境内曾主持过中卫黄河特大桥、灵武黄河特大桥、古王高速公路等重点项目的施工），项目部设项目经理一人，书记、副经理和总工程师各一人，下设技术科、安全质量检查科、财务科、物资科、机械设备保障科、办公室、计划科等部门、负责整个项目的全面施工管理，项目部管理人员约30人，见工程施工机构组织图（图一）。项目经理是工程项目总负责人，代表本单位对项目实施全面管理，对本项目的进度、质量、安全等全面进行负责。项目总工程师是项目经理的技术代理人，协助项目经理搞好项目技术、质量管理。技术科负责该项目技术管理，组织编制实施性施工组织设计，负责图纸审核、技术交底、现场技术指导及检测、测量与试验工作。技术科下设试验室、测量班等业务部门。安全质量检查科是工程自检的组织者，对施工中的各道工序进行检验，会同监理工程师实施项目全面质量管理。机械设备保障科负责设备的配备和维护，保证该项目具有持续过程能力。我单位发挥铁路部门运输便利的优势，迅速抽调优秀的施工队伍上场，分别是我处七分公司、十分公司、建安公司、机械队和桥梁队，进行路基桥涵构造物及主桥和引桥部分的施工任务。施工高峰期施工人员总数达到800人。（二）场地布置本合同段叶盛侧处于河心岛上，在枯水季节有荒地资源可利用（局部为灌木林），中宁侧全部为耕地，无可用场地，为满足施工需要，中宁侧需临时征用耕地。全合同段共征用土地14200m2，其中耕地13300m2。考虑到防洪需要，河心岛除设一个临时拌合站外，不设任何临时设施，征用荒地900m2。中宁岸征用两块土地，一块做为搅拌站，一块做为材料库、钢构件加工厂、施工机械停放场地以及生活区等，共征用耕地13300m2。质检科负责人：办公室负责人：测量班负责人：动力科负责人：技术科负责人：计划科负责人：财务科负责人：物资科负责人：试验室负责人：项目经理：项目副经理：项目书记：项目总工：施工组织机构图质检科负责人：办公室负责人：测量班负责人：动力科负责人：技术科负责人：计划科负责人：财务科负责人：物资科负责人：试验室负责人：项目经理：项目副经理：项目书记：项目总工：建安公司负责人：桥梁五队负责人：桥梁四队负责人：桥梁三队负责人：桥梁二队负责人：桥梁一队负责人：十分公司负责人：七分公司负责人：机械队负责人：建安公司负责人：桥梁五队负责人：桥梁四队负责人：桥梁三队负责人：桥梁二队负责人：桥梁一队负责人：十分公司负责人：七分公司负责人：机械队负责人：（三）临时设施情况1、临时房屋中宁岸布设临时住房两处，总面积1600m2，设各类生产房屋合计面积400m2。2、施工便道中宁岸新修便道250m。3、便桥为满足施工需要，从中宁岸（19#墩）向17#墩修建一便桥，便桥全长170m。4、施工用电河心岛设1万伏高压电通过，但考虑到容量不够，改线2.5km，在河心岛设315KVA变压器一台，向各墩位处新修低压线路350m。中宁岸桥位附近无高压线，从古城变电站引入，架设高压线4.5km，岸上设315KVA变压器一台、200KVA变压器两台，新修低压器600m。5、施工用水在河心岛打水井一眼，中宁岸打水井两眼以解决施工用水问题（使用前已对水质进行检验，合格），生活用水从附近村庄获取。6、通讯工地设有程控电话，近距离用对讲机通讯。（四）人员设备进场情况由于中标通知书的下达距1999年冬季停工时间不足一个月，为保证工程的顺利开展，实现指挥部、总监办下达的施工进度要求，我项目部边筹建边开工，以最快的速度使大部分人员进场，同时对前期所需的机械设备，从1999年10月底开始陆续进场。在工程顺利开工之后，项目部在抓好人员、设备的使用、管理的同时，根据工程的需要，不断地对施工现场的人员、机械设备的数量进行补充和调整，直到满足施工现场的需要和监理工程师的要求。（五）立即着手进行各种原材料、混凝土配合比等试验工作，编制实施性施工组织设计，做好各项技术准备工作。在各项工作准备的同时，考虑到混凝土配比试验验证时间长的特点，首先安排试验人员对本合同段设计各种地方材料、水泥等进行试配，以保证混凝土工程尽早开工。为了保证对施工过程中各项工程的控制、指导施工，项目部组织人员对施工图纸、设计文件、合同文件及相关技术规范进行研究、分析，编制了详细的施工组织设计，并报监理工程师进行审核通过。同时，对参加本合同段施工的有关技术人员、部门、施工队主要负责人集中进行开工前技术交底。四、施工技术方案（一）钻孔桩基础施工1、引桥钻孔桩施工引桥钻孔桩共计78根，桩长20—26m，桩基岩层主要以砂卵石、砂砾石、砾砂以及中细砂为主，采用冲击钻和旋挖钻孔成孔，换浆法清孔，钢筋采取现场绑扎，分段制作，吊装焊接，水下混凝土的灌注则利用吊车配合吊斗采用导管法施工，其主要施工工艺流程如下：场地准备清除场内杂物，将场地整平，垫高1m作为钻孔工作平台，在两墩位间挖泥浆池以利排渣、排浆，接通电和水源，做到“三通一平”。孔口护筒埋设钢护筒采用10mm钢板卷制焊接而成。护筒长度为4.0~5.0m，护筒直径分别为150cm、180cm。护筒采用人工辅助振动打桩锤打入地下，为保证护筒的平面位置及倾斜度，用钢管做成定位导向架，导向下沉，并在下沉过程中，用靠尺测量护筒的垂直度，以便及时调整护筒位置。护筒底部埋入地面以下均少于3m，顶部高出地面0.3m以上。护筒埋设时保证其垂直度及平面位置，其平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。护壁泥浆护壁泥浆选用优质粘土适量加入膨润土，以保证护壁的稳定，并有利于掏渣。施工时用粘土碎块投入孔内，由钻锥自行造浆固壁，并保持孔内水头高度，泥浆的性能指标符合规范规定。根据桥址处地质情况，自上而下依次为粘土、卵砾石，因此选用塑性指数大于25，小于0.005mm颗粒含量50%的膨润土加粘土造浆，这种粘土具有比重低、粘度好、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力强、钻进率高、造浆能力大等优点，并在施工过程中及时对泥浆各项指标进行试验。钻孔①冲击钻成孔工艺a、钻机就位前，对各项工作进行检查，检查钻具及配套设备的安装就位及水电供应情况，钻机安装平稳牢固，用木枕垫牢。其位置偏差不大于2cm。钻机就位后，将钻头的钻尖准确对准孔位中心，具体方法是在护筒的刻痕处，用细线连成十字，钻头中心对准小十字交叉点。用CZ2000型钻机钻孔，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，低冲程冲砸重复几次，为了使钻渣泥浆尽量挤入护壁，先不抽渣，待冲砸至护筒下3~4m时，加大冲程冲进，4~5m开始进行抽渣。在钻进过程中，要随土层的变化适时调整冲程，在砂卵石地层冲进时，泥浆比重大些，冲程亦可较大，以便松动和破碎卵石，因本段桥地质多为砂卵石层，冲程采用3~4m。用CZ22型钻机钻进时，因该机冲程小，功率低，采用三级钻进方法，先用80cm钻头开孔，至设计标高后依次用1.3m、1.5m钻锤分次扩至设计标高。终孔：桩孔钻至设计标高后，对桩孔质量进行检测，利用测绳测量孔深，用孔规测量孔径及孔型，通过测绳与垂线的偏差反算孔的倾斜度，根据护筒顶标高反算桩底标高，一般桩底标高比设计标高低5cm。b、钻孔作业分班连续进行，必须及时填写钻孔记录及交接班记录。c、掏渣法清孔钻孔结束后，检测孔深、孔径、孔位及垂直度等项，合格后，立即清孔。冲击钻清孔采用掏渣法清孔，采用我单位自行开发的获铁道部建筑总公司科技进步奖的钻渣托浮技术。将水泥、明矾、锯沫等按一定比例投入孔内，用钻头小冲程冲砸30分钟左右后使孔内泥浆、钻渣、水泥形成混合物，然后进行清孔。这种方法可使钻渣悬浮时间长、沉落量小，保证桩身灌注质量。清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔，灌注混凝土前，孔底沉淀厚度均大于设计规定。超过时，须再次清孔，以导管作为吸泥泵的吸浆管进行换浆清孔。或采用喷射清孔法对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物漂浮后立即灌注水下混凝土。②正循环成孔工艺a、钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放入护筒内，启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机放平并对准钻孔，然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm，在钻进过程中经常检查转盘，若有倾斜或位移，及时进行纠正。在方杆上安装提引水龙头，在水龙头上端接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上，取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。b、初钻先启动泥浆泵和转盘使之空转一段时间，待泥浆输入孔中一定数量后，开始钻进。接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止，用钻杆夹持卡具卡住钻头并支承于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳将方钻杆吊来与钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，后继续钻进直至设计标高。c、钻进操作要点开始钻进时进尺应适当控制，护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁，钻进刃脚下1m时，开始正常速度钻进。因本桥多为卵砾石层，土层太硬，会引起钻锤跳动蹩车，钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏，因此采用低档慢速，优质泥浆，大泵量钻进。钻进过程中如有泥浆漏失损耗，应补充。遇土层变化处及时调整泥浆指标。每2m或地层变化处应捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。终孔后如前述进行成孔检查。d、换浆法清孔终孔检查完成后，稍提钻锤离孔底10~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重1.1~1.2较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。清孔时间约需4小时。钢筋笼制作与安装钢筋焊接采用电弧焊，钢筋笼采用支架成型法分段制作。汽车吊吊装入孔，孔口立焊接长，为防止钢筋变形，在起吊运输中采取加固措施，并在四周焊接定位钢筋，确保桩基混凝土保护层厚度。混凝土浇注桩基水下混凝土采用垂直导管法灌注，具体方法如下：用16t吊机将内插式导管分节拼装插入孔内，导管采用壁厚为6mm，内径为273mm的钢管分节制成。导管上安装漏斗，漏斗容积满足初次灌注导管埋入水下混凝土1~1.5m，开始灌注时导管距孔底0.2~0.4m，在漏斗上加漏斗塞，待漏斗内混凝土装满后，拉出漏斗塞，首批混凝土快速均匀沿漏斗滑落，确认导管无进水后，继续灌注上部混凝土。混凝土灌注采用汽车吊提升混凝土及导管。混凝土拌制选料严格，并严格按配合比进行。混凝土灌注连续进行，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。混凝土灌注过程中经常用测绳探测混凝土顶面标高，并作好灌注记录，并应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。（7）桩基混凝土达到一定龄期后，采用超声波对桩基质量进行无破损检测，此外按监理工程师的要求，用钻孔取芯方法检测桩基质量。2、主桥钻孔桩施工（1）场地准备14#、15#、16#、20#墩位于黄河浅滩处，钻孔前，先清除场内的植物及杂物，整平场地并夯实，挖好排水沟和泥浆池，以利排水和排渣。18#墩位于主河槽中心，水位较高，水流较急，需搭设水中工作平台，方法如下：按预先测量定位的位置，用振动打桩锤将φ90cm壁厚1cm的钢护筒沉入河床以下4.0m，露出水面1.0m作为平台的支架，计27个，然后在护筒上纵横向联接I36b工字钢，其上面满铺12×12cm方木，由此形成一个不受冲刷、稳定的钻孔工作平台，以满足钻孔灌注桩的需要，平台尺寸38.2×8.5m。17#、19#墩位于黄河漫滩处，在迎水面用铅丝片石笼围护筑岛，内夯填粘土夹卵石，筑岛完成后平整场地，根据钻孔平面布置，修筑泥浆池。钻孔施工主桥桩长38~50m,计128根，为确保工期，投入两台高效率新型钻机，BG22型钻机和RD-422HD型钻机，这两种钻机的特点是：采用全护筒钻进施工，钻进速度快，在砂卵石层钻进速度5m/小时，护筒边钻进、连接、跟进，护筒单节长度6m,每连接一次需0.4小时，50m孔成孔时间约30小时，其中包括与钻进设备、保养维修有关所耗费的时间及施工组织、气候等所影响的时间，也包括清渣及排除孔内较大障碍物的时间。主桥桩基钻孔施工时间为1999年11月24日至2000年7月18日。钢筋笼制作及水下混凝土灌注同引桥。（二）引桥墩台施工1、系梁：钢筋加工在场内下料、弯折，现场绑扎，桩间系梁与柱间系梁均采用整体钢模板，支撑为碗式支撑。混凝土在拌合场内拌合，利用机动翻斗车运输，桩间系梁利用滑槽滑入模板内，柱间系梁利用吊车把混凝土吊入模板内，采用插入式振动棒捣固。2、墩柱施工：墩柱直径为140cm，混凝土强度级别为C25，柱钢筋笼在钢筋加工场内提前制作，模板采用大块钢模板，汽车吊配合人工支立模板。柱模板四周用细钢丝绳斜拉固定，用以调直墩柱模板。混凝土运输采用小翻斗车，汽车吊提升混凝土入模，插入式振动器捣固。捣固时选用有经验的工人操作振动棒，以做到柱混凝土内实外美。混凝土养生采用覆盖洒水养生。3、桥台施工桥台承台采用组合钢模板，模板内设φ12圆钢作拉杆，外侧加设斜支撑与斜拉杆，以保证混凝土浇注时模板的稳固。钢筋在加工场下料，现场绑扎成整体，混凝土利用小翻斗车运输，利用滑槽流入模板内，水平进行浇注，利用插入式振动棒捣固。肋板台身、盖梁、背墙、耳墙模板均采用组合钢模板，碗式支撑，钢筋现场绑扎，小翻斗车运输混凝土。（三）主桥承台施工根据本桥具体情况，承台采取多种施工方法修建，具体为：1、水中墩（18#墩）承台施工18#墩位于水中，采用双壁钢套箱进行施工。钢套箱平面尺寸17.85m×9.7m，面板采用8mm钢板，内部框架采用75m×75mm×8mm角钢制作，套箱厚80cm，净空比承台轮廓尺寸大60cm，套箱全高8.5m，箱底置于承台底以下2m,上下分三节，节高分别为2.5m、3m、3m，平面上每节分12块，最大吊重约4.3t，节与节、块与块之间采用螺栓连接，并加防水胶垫，以便拆除。钢套箱拼装采用自组群吊的方法，具体为：桩基灌注结束后，逐根将钻孔钢护筒接长，并在护筒顶端将其连接形成整体，上部放置工字钢吊梁，挂上倒链组成群吊，同时拆除钻孔桩平台。在护筒高于施工水位1.0m处安装托架，并铺设垫梁及枕木。在托架的垫木上准确放出钢沉井的平台位置，利用浮吊和10t导链进行首节钢套箱拼装，拦装完后注水检查，观察有无漏水现象。第一节套箱拼装结束后，用10t导链将其吊起，拆除托架、垫梁和枕木，均匀下沉至浮起，注水下沉至套箱顶面露出水面0.5m时停止下沉，然后挂上倒链，护筒间设临时支撑，将套箱固定，再拼装接长套箱，并注水下沉。下沉过程中，通过设于护筒上的导向装置来保证套箱的平面位置。为增加套箱自重，利于下沉，同时也为增大套箱底部刚度，在底节套箱内灌注水下混凝土。当套箱刃脚落于河床时，利用抓斗或吸泥机使套箱继续下沉，直至刃脚越过承台底2m后停止下沉，同时在套箱外围抛填片石进行护脚。套箱下沉到位后，继续用抓斗或吸泥机对箱底进行清理，然后灌注水下混凝土封底，养生7天后，在套箱内抽水，进行承台施工。2、15#、17#、19#墩承台施工15#、17#、19#墩三个主墩采用混凝土薄壁套箱的方法进行施工。混凝土薄壁套箱采取在原位直接预制后下沉的方法，套箱壁厚为60cm，内净空每侧比承台大80cm，套箱预制高度为4m，底部设刃脚以利于下沉。预制底节套箱时在刃脚底密铺方木，刃脚内侧用土模修筑，余下部分用组合钢模板拼组，刃脚底踏步宽度为15cm，高度为80cm，为克服下沉过程中刃脚的受力问题，在刃脚处设置角钢加强防护，待套箱混凝土强度达到设计要求后，均匀对称抽出刃脚下方枕木，在套箱内开挖使底节套箱下沉，下沉过程中采用不排水开挖，用吸泥机将刃脚四周泥土吸出，并用冲击抓斗配合冲抓，使套箱均匀下沉。下沉过程中应保证套箱位置的准确性，及时进行纠偏处理。底节套箱下沉就位后再接高套箱，直到套箱下沉至设计高程。套箱下沉后的标高在封底后混凝土顶面距离承台底面30cm以上。混凝土套箱下沉至设计标高后，开始对套箱内泥土面整平，将泥浆吸净，利用多点导管对套箱进行水下混凝土的封底作业，封底混凝土的厚度为1.5m，混凝土浇注后进行养护，达到设计要求后进行抽水。3、14#、16#、20#墩承台施工16#墩承台施工采用井点降水方法，降水井设置在承台四周外侧，降水井直径为80cm，深度分别为14#墩18米、16#墩30米，降水井内下沉无砂过滤管，用潜水泵抽水达到基坑内水位下降的目的，然后利用人工配合挖掘机开挖。在开挖过程中不间断降水作业，并备足水泵以防在降水过程中水泵损坏而使降低后以水位上升引起基坑坍塌。20#墩承台位于岸滩上，采取明挖的方法开挖承台基坑，利用木板桩或土袋进行基坑支护。4、承台钢筋及混凝土的浇注承台钢筋提前下料弯制成型，运至施工现场绑扎，绑扎钢筋前将桩头凿除，并在承台底夯填卵石垫层。模板采用组合钢模板，并设置对拉拉杆对模板进行加固，混凝土的浇注利用滑槽将混凝土滑至承台顶面工作平台上，分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，浇筑完毕后进行覆盖、洒水养护。（四）主桥墩身与盖梁施工1、14#、20#墩墩身施工：14#、20#墩身为方柱形墩，墩身尺寸为2.2×1.2m，混凝土采用C30，墩身高度分别为14.19m和11.43m，模板采用整体钢模板，一次支立成型，横系梁也随墩柱一同施工。模板之间采用螺栓连接，并在接头处垫胶条，防止浇注混凝土时漏浆。螺栓加固后，修整板缝之间胶条，不允许有凸出或凹陷的现象，错台控制在1mm以内，钢筋加工完成后经监理工程师允许，开始模板吊起就位，模板吊装采用汽车吊，一次整体吊起，由柱钢筋笼自上而下套入，事先钢模底端用红油漆打十字四点，并对应地在桩顶打四点，四点对正后，用缆风绳加固稳定，最后浇注C30混凝土。盖梁施工分成两部分进行，首先浇注低侧1.2m部分，待主桥箱梁完成后，再浇注高侧部分。模板采用整体大块钢模板，通过墩柱预留的槽钢而支立起来，并在其上设立拉杆对模板进行加固。2、15#~19#墩身施工：15~19#墩为箱形薄壁墩，共计10个墩，墩身高度为11~14米，墩身平面尺寸为3×11m，为单箱双室空心薄壁墩，墩身壁厚度为50cm，在底部设8m高的破冰棱构造，破冰棱表面设δ=20mm钢板。墩身模板采用自制翻模板施工，模板由大块钢模板组成，每层模板高度为1.5m，每小块翻模板宽度为2.5m~3m不等。内模板采用组合钢模板拼制而成，内外模之间设对拉拉杆，并自备工作平台，工作平台利用模板自身桁架系统，墩身施工时，先拼立三层模板并浇注混凝土，待混凝土强度达到拆模强度后，拆除最下面两层，并支立于第三层模板上面，进行第四、五层的墩身模板支立工作，直至墩身全部完成，墩身混凝土采用C30，由拌合站统一拌制，由农用运输车运送至现场，最后由汽车吊吊入模板内，振捣采用插入式振动棒。（五）下部工程施工过程质量控制1、模板的安装和就位模板之间采用螺栓连接，并在接头处垫胶条，防止浇注混凝土时漏浆。螺栓加固后，修整板缝之间胶条，不允许有凸出或凹陷的现象，错台控制在1mm之内。钢筋加工安装完成后，经监理工程师允许，开始模板起吊就位，确保模板位置的准确性。2、混凝土浇注大桥下部工程均设计为C25和C30号混凝土，现场拌合，混凝土坍落度钻孔控制在18~22cm，其余为3~5cm。如果运至现场的混凝土有离析的现场或坍落度不符合要求时将该混凝土废弃。为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析的现象，设置串筒滑落而下，使串筒出料口下端距离混凝土面高度不超过2米，混凝土浇注时的分层厚度保持在30cm。3、混凝土振捣振动棒保持垂直或略有倾斜，插入时稍快，提出时稍慢，边提边振，振动棒移动的间距控制在20~30cm左右，距离侧模板保持在10cm左右，插入下层混凝土厚度保持在5~10cm，振捣时间为30秒。4、钢筋保护层控制钢筋保护层的厚度不足是造成钢筋尤其是箍筋位置出现局部环向裂纹的原因，钢筋采用混凝土垫块夹垫，混凝土垫块底部制成圆形，与模板之间呈线型接触，标号同构造物混凝土标号，并且呈梅花形布设。（六）引桥30m箱梁预制1、工程概况吴忠黄河大桥中宁岸引桥部分上部结构为12×30m先简支后连续预应力混凝土箱梁，每孔10片，共计120片。梁体截面为单箱单室等高度变截面梁，其中边梁48片，重约70.88吨，中梁72片，重约67.13吨，梁体混凝土标号为C40，采用先在地面预制场预制，再用自制跨墩走行40吨龙门吊2台完成架设，最后实现连续的施工方法。预制箱梁混凝土约3294m3，箱梁预制施工时间为2001年3月15日至2001年9月15日。2、施工准备在20#墩侧设置预制场地，将原地表的腐植土、杂物清理干净，按路基填筑要求填土压实约1.4m后，平整场地作预制场。制梁场内共设混凝土制梁台座8个，上铺钢板，作为底模，台座端部设钢筋加工场地，并设绑扎台座3处。场内设40吨走行龙门吊两座，以满足模板装拆、混凝土浇注及移梁存放的需要。按照设计要求加工模板。外模采取整体拼装模板，内模由6片钢模组拼而成，分段安装，为便于拆模，设滑动支架，并在台座两端挖设地锚，以拉扯支架。3、施工工艺流程见下图（1）底模修整底模台座为26cm厚C25混凝土，预埋φ25mm孔道，上铺5mm厚钢板，与支座预埋铁件焊接，以防底模脱落。使用前，清理模板、除锈，涂刷脱模剂。（2）侧模安装箱梁侧模采用整体拼装模板，面板为5mm厚钢板，外设角钢纵横肋以加强模板刚度，连接处设∠63×63×5角钢，螺栓连接。模板支架采用[80×43×5制成，支架与模板纵横肋焊接。支架下部通过台座预埋孔道采用φ20拉杆连接，上部用I120×64×4.8连接。通过支承木楔调整支架，使侧模位置符合设计要求。（3）钢筋骨架加工钢筋下料在钢筋棚棚内进行，下下料前将钢筋筋调直，并清清除表面锈渍渍、油渍、污污渍。下料尺尺寸严格按照照设计图纸及及技术规范要要求，钢筋接接头采用双面面焊，接头符符合技术规范范要求。钢筋骨架制作：底底板、腹板骨骨架加工采用用倒支架法、倒倒立绑扎；顶顶板钢筋骨架架也采用支架架法绑扎。钢钢筋骨架分段段加工、分段段吊装入模，接接头处I级筋绑扎长长度≥30d，II级筋单面面搭接焊长度度≥10d。架立立钢筋骨架使使用Φ14钢筋，支支撑于侧模至至内模、底模模至内模之间间，以保证腹腹板、底板混混凝土厚度及及钢筋保护层层厚度。30m箱梁施工工工艺流程整修底模整修底模安装钢筋骨架钢筋骨架加工制作安装钢筋骨架钢筋骨架加工制作子整修侧模并刷脱模剂安装一侧模板整修侧模并刷脱模剂安装一侧模板安装两侧端模板整修端模安装两侧端模板整修端模测量校正各部尺寸安装另一侧模板测量校正各部尺寸安装另一侧模板安装侧模振捣器绑扎顶板钢筋安装侧模振捣器绑扎顶板钢筋质量检查质量检查制作混凝土试块浇注箱梁混凝土制作混凝土试块浇注箱梁混凝土混凝土养护混凝土养护预应力张拉预应力张拉孔道压浆孔道压浆拆除模板拆除模板压试块移梁存放压试块移梁存放（4）橡胶管及锚垫板板安装预留孔道采用橡胶胶管制孔，橡橡胶管外径550mm，内内径20mmm。底、腹板板钢筋骨架就就位后，即进进行穿孔。橡橡胶管每根长长度17米，在跨中连连接。连接处处外套φ50铁皮管，并并用胶带包缠缠连接处，以以防接缝处漏漏浆。穿孔前前，在橡胶管管外壁上涂抹抹滑石粉，以以利抽拔。为为防止橡胶管管在混凝土浇浇筑过程中移移位，确保孔孔道正确位置置，采用“井”字形定位钢钢筋固定橡胶胶管。定位钢钢筋在直线部部分间距1..0m，设置置一组，曲线线部分加密。定定位筋焊接或或绑扎在钢筋筋骨架上。锚垫板的安装严格格按照设计要要求，保证倾倾斜度及位置置正确。（5）混凝土浇筑梁体混凝土为C440碎石混凝凝土，水泥采采用宁夏赛马马525普通水水泥，粗、细细骨料使用前前用清水冲洗洗，严格控制制含泥量。混凝土拌制严格按按照施工配合合比进行，上上料精确，坍坍落度、拌合合时间符合要要求，并及时时测定混凝土土灌注过程中中的坍落度损损失值，调整整出料时的混混凝土坍落度度，保证混凝凝土灌注的顺顺利。混凝土运输采用00.5吨翻翻斗车，配合合龙门吊吊斗斗水平及垂直直运输，混凝凝土从拌合机机倒出后，在在30minn内灌注入模模。混凝土浇筑前将模模板和钢筋上上的污物清理理干净，经监监理工程师检检查批准后开开始浇筑，浇浇筑过程连续续进行，灌注注期间，设专专人检查模板板、支架、钢钢筋及预埋件件的稳固情况况。箱梁混凝土采用分分层灌注，底底板混凝土灌灌注8~10m后，已已灌注部分开开始吊装内模模、顶板钢筋筋骨架，调整整检校合格后后，即开始浇浇筑腹板混凝凝土、顶板混混凝土，以缩缩短施工时间间，避免产生生施工缝。整整个灌注工程程按梁体全断断面纵向分段段，水平分层层，每层混凝凝土在前层混混凝土初凝前前浇筑振捣完完毕，在任何何部位都不允允许出现垂直直于梁体中心心线的施工缝缝。混凝土振捣：所有有混凝土一经经浇筑，立即即全面振捣。外外模每侧安装装附着式振动动器24台，隔板板每侧1台，同时配配合25型及50型插入式式振捣器进行行捣固。（6）混凝土养生及拆拆模箱梁养生采用自然然养护，用麻麻袋覆盖，洒洒水养生，洒洒水次数2~3次/小时，保持持混凝土面湿湿润，养生时时间为14天。混凝土强度达到00.4~0.8Mppa时将预埋埋橡胶管抽出出，抽拔时设设置支架导向向，使抽拔方方向与孔道轴轴线重合。抽抽孔后，再用用一个两端带带有锥头的清清孔器，用88号线套引，在在孔道内来回回拉动，清除除孔内渗入泥泥浆。当混凝凝土强度达到到15~20Mpaa时，开始拆拆除侧面模板板。（7）预应力张拉a.应用用4台YDC10000-2000型穿心式式千斤顶张拉拉，配4台ZB-500型油泵。油油泵额定压力力大于千斤顶顶张拉力，压压力表读数与与张拉力的关关系如下：Pu=Ny/AuPu——压力表读数（MPPa）Ny——预应力钢丝束的张张拉力（N）Au——张拉设备的工作油油压面积（mmm2）Ny=σknAg×11.05σk——张拉控制应力（MMPa）σk=0.75Rybb=0.7554×16000=12000Mpan——每束钢丝数目nn1=28，n2=24Ag——钢丝截面积（mmm2），Ag=19.6335mm2Ny1=1.05××1200××28×199.635==6924000NNy2=1.05××1200××24×199.635==5935000Nb.设备进场使用用前经指定的的技术监督部部门校核,为保证设备备良好状态,,建立定期检检查制度。c.锚具采用河南南中原预应力力工艺设备厂厂生产的DMMA型锚具，产产品经过检验验并有出厂合合格证。d.预应力钢丝下下料根据设计图纸设计计伸长量及锚锚杯尺寸，确确定钢丝下料料长度为钢丝束编号N1、N2N3、N4N5、N6N7、N8N9、N10下料长度（cm）2954.42948.92943.32951.42943.8e.预应力钢丝束束制作钢丝下料前认真检检查表面有无无裂纹、机械械损伤、氧化化现象及油污污。钢丝切割时，控制制同束中各丝丝下料长度，保保证各丝长度度差不超过设设计下料长度度的1/50000。钢丝编束时，每隔隔1.0~1.5m绑扎扎一道，铅丝丝扣向里，绑绑扎好的钢丝丝束挂牌编号号堆放。孔道穿束在张拉前前48小时进行行，过早穿入入会造成钢丝丝锈蚀。穿束束前，先在一一端利用墩头头器墩头，穿穿上该头锚杯杯，然后拉动动穿束器的引引线，直至另另一端露出孔孔道，再穿上上该头锚杯，进进行墩头。f.预应力钢丝束束张拉钢丝束张拉锚下控控制应力为σk=0.775Ryb=0.755×16000=12000Mpa，为为消除钢丝束束的松弛状态态，使钢丝束束两端同时张张拉时具有相相同的初始应应力，我们选选择20%σk作为张拉初初始应力值，张张拉程序为：：0→初应力20%%σk→超张拉1055%σk（持荷5miin）→σk（锚固）。钢丝束张拉在箱梁梁混凝土强度度达到设计强强度的90%%以上进行，张张拉前作好千千斤顶和压力力表的检验，计计算与张拉吨吨位对应的油油压表读数和和钢丝束伸长长量，画出油油压表读数和和实际拉力的的标定曲线，确确定预应力钢钢丝束中应力力值与油表读读数之间的直直接关系。张拉至初应力时，做做好标记，作作为量测伸长长值的起点，再再进行张拉，并并量测伸长值值。张拉时采用油表读读数与钢丝束束伸长值量测测进行双向控控制，实际伸伸长值与理论论伸长值之差差应控制在±6%以内，否否则暂停张拉拉，查明原因因并采取措施施加以调整后后，再继续张张拉。I理论伸长值值计算ΔL=P×L/Ayy×EgP=PL×[1--e-（kx+μθ）]/（kx+μθ）式中：ΔL——预预应力钢丝束束理论伸长值值（cm）P——预应力钢丝束的平平均张拉力（N）L——预应力钢丝束长度度（cm）Ay——预应力钢丝束截面面面积（mmm2）Eg——预应力钢丝束弹性性模量（MPPa）Eg=2×1005MPaPL——预应力钢丝束张拉拉端拉力（NN）x——从张拉端至计算截截面积的孔道道长度（m）θ——从张拉端至至计算截面曲曲线孔道部分分切线的夹角角之和（raad）μ——预应力钢丝丝束与管道壁壁的摩擦系数数，采用橡胶胶管制孔时，取μ=0.55k——孔道每米局部偏差差对摩擦的影影响系数，采采用橡胶管制制孔时，取kk=0.00015各钢丝束的理论伸伸长值(曲线部分)钢丝束编号控制力（N）L1（m）θ（rad）kl+μθ1-e-(kl++μθ)PL（N）Ay（mm2）ΔL1(cm)1-25935001.3620.06230.03630.03575828594710.8433-46924003.8670.13960.08260.0793664580549.52.3385-65935006.2060.13960.08610.08255617804713.7467-85935008.2900.19200.11800.11135598114714.9279-106924009.9930.19200.12060.1136652282549.55.931各钢丝束的理论伸伸长值(直线部分)钢丝束编号P′=PL×e-(kl+μμθ)L2（m）θ（rad）kl+μθ1-e-(kl++μθ)PL（N）Ay（mm2）ΔL2(cm)1-257726913.4000.02010．01995665464718.0593-463744210.86800.01630．0162632281549.56.2535-65444798.50100.01280．01275410204714.8827-85273596.45700.00970．00965248004713.5979-106136684.71600.00710．0070611499549.52.624各钢丝束理论伸长长值钢丝束编号1-23-45-67-89-10ΔL=(ΔL1+ΔΔL2)×217.817.317.317.017.1II实际伸长长值的量测与与计算预应力钢丝束张拉拉前应调整到到初应力σ0=20%σk，再张拉和和量测伸长值值ΔL1，实际伸长长值为量测伸伸长值与初应应力的计算伸伸长值之和。ΔL0=ΔL1+ΔL2，式中：ΔL1———从初应力至至最大张拉力力间的实测伸伸长值；ΔL2——初应力的计算伸长长值，ΔL2=P×L//Ay×Eg，式中符号号同前。初应力时计算伸长长值(曲线部分)钢丝束编号控制力（N）L1（m）θ（rad）kl+μθ1-e-(kl++μθ)PL(N)Ay（mm2）ΔL(cm)1-21130401.3620.06230.03630.03571110134710.1613-41318803.8670.13960.08260.0793125067549.50.4405-61130406.2060.13960.08610.08251083124710.7147-81130408.2900.19200.11800.11131066244710.9389-101318809.9930.19200.12060.1136124239549.51.130初应力时计算伸长长值(直线部分)钢丝束编号P′=PL×e-(kl+μμθ)L2（m）θ（rad）kl+μθ1-e-(kl++μθ)PL（N）Ay（mm2）ΔL2(cm)1-210900913.4000.02010．01991079194711.5353-412142710.86800.01630．0162120444549.51.1915-61037168.50100.01280．01271030574710.9307-81004556.45700.00970．0096999684710.6859-101168984.71600.00710．0070116485549.50.583初应力时计算伸长长值钢丝束编号1-23-45-67-89-10ΔL=(ΔL1+ΔΔL2)×23.43.33.33.23.4（8）孔道压浆及封锚锚张拉完毕后，开始始进行孔道压压浆，一般在在张拉完毕110小时后，观观察预应力筋筋和锚具稳定定后，即可进进行，最迟不不可超过3天，否则应应采取防锈的的保护措施。孔道压浆按从下到到上的顺序进进行，自最低低的孔道开始始。压浆的最最大压力为00.5~0.7MPPa，压浆工工作连续进行行，直到孔道道另一端饱满满和出浆，并并达到规定稠稠度的泥浆为为止。灌浆完毕后，进浆浆口予以封闭闭。伸缩缝梁端端头在在架梁前封锚锚。封锚前，将将锚具周围冲冲洗干净并凿凿毛，然后设设置钢筋网和和浇筑封锚混混凝土。（9）移梁养护在孔道水泥浆强度度达到梁身混混凝土设计强强度以后，将将梁移至存梁梁场存放。存存梁期间，采采取自然养护护。4、安全措施注意事事项（1）操作高压油泵人人员戴护目镜镜，防止油管管破裂或接头头不严时喷油油伤眼；（2）张拉时，构件两两端不得站人人，并设置防防护罩，高压压油泵应设在在构件端部两两侧，张拉完完毕后，稍等等几分钟再拆拆卸张拉设备备；（3）孔道压浆时，掌掌握喷浆嘴的的人必须戴护护目镜、手套套，喷嘴插入入孔道后，喷喷嘴后面的胶胶皮垫圈须压压紧在孔洞上上，胶皮管与与压浆泵须连连接牢固，堵堵压浆孔时站站在孔的侧面面，以防灰浆浆喷出伤人。（七）引桥30mm箱梁架设吴忠黄河大桥122—30m引桥位于黄黄河中宁岸堤堤坝外侧。其其中心里程为为K117++571~K117++931.22，全长3600.2m，线线路位于2..02%纵坡，在27~32孔处于平曲曲线R=22000m，缓长h=240m缓和曲线内内。箱梁每4孔为1联，共3联。边梁重重70.888t，中梁重重67.133t。其施工工时间为2001年月日至2001年月日。主要工程量：3220m箱梁2260片便道填筑2800m3轨道铺设20000m1、施工方案选择及及施工工艺经多方比较，我部部决定选用铁铁道部第三工工程局邯郸工工程机械厂生生产的JSB322/110型贝雷桁架架双导梁架桥桥机。该机主主要用于各种种桥型（直、斜斜桥）的简支支梁架设，可可实现全段面面机械化移、落落梁。在施工中我们采用用JSB322/110型架桥机，该该机主要由吊吊梁行车、横横导梁、横导导梁纵移台车车、纵导梁、前前支腿顶杆、前前、中、后支支点装置（含含前、中、后后横纵移台车车）、电器设设备、液压系系统、前、中中、后横移轨轨及桥面轨基基础等组成。（1）吊梁行车该机配置两台吊梁梁行车，采用用抬吊梁的方方式实现移落落梁。吊梁行行车自立行走走、三合一电电机集中驱动动，配置单筒筒慢速卷扬机机及滑轮组，实现吊梁起落；吊梁行车在铺设轨道的导梁顶面上运行，实现吊梁横移。（2）横导梁该机配置两根横导导梁，以满足足吊梁行车横横移、吊重的的需要。横导导梁采用贝雷雷桁架作主要要承载单元，贝贝雷销轴装配配定位，并与与支撑架、横横联架、螺栓栓等联系构件件形成整体。（3）横导梁纵移台车车每机分别配置四台台横导梁主、从从动纵移台车车，以满足吊吊梁行车、横横导梁等抬吊吊梁设备沿桥桥线于纵导梁梁上纵向运行行。每台纵移移台车配置三三合一动力驱驱动装置，台台车运行基础础为钢轨基础础，固定在纵纵导梁顶面上上。（4）纵导梁每机配置两根纵导导梁，以满足足抬吊梁设备备吊梁纵移。每每根纵导梁由由贝雷桁架、贝贝雷销、支撑撑架等组装成成整体，每根根纵导梁分别别支撑于前、中中、后支点上上，整根纵导导梁被子分成成架梁段和平平衡段两部分分。纵导梁是是架桥机的主主要承力件。（5）前支腿顶杆前支腿顶杆主要由由横梁和顶杆杆组成，用于于吊梁后顶升升纵导梁和辅辅助前支腿顶顶正纵导梁。（6）前中后支点装置置（不含台车车）每机各配置一套前前中后支点装装置，用以承承托纵导梁，其其结构形成根根据支点反力力不同而各异异。前中后支支点分别精辟辟台车连成整整体，置于横横移轨道上。（7）前中后支点纵横横移台车每个支点分别配置置两台纵横移移台车，每台台分别设置一一套三合一驱驱动装置，以以实现整机空空载纵移和整整机重载纵移移。（8）架桥机轨基础轨基础由纵移轨基基础和横移轨轨基础组成，在在桥面上每根根纵导梁正下下方铺设纵移移轨，运行轨轨选用P43轨，枕木间间距根据轮压压确定。横移移轨基础由前前中后三条组组成，用于支支撑前中后支支点台车，实实现整机横移移；横移轨为为P43重轨，钢轨轨基础。（9）前、后横联每机配置前后横联联各一套，用用于连接纵导导梁，以保证证桥机的横向向稳定性；前前后横联用型型钢制成，销销轴连接，安安装方便。（10）电器设备电器系统主要包括括控制系统、电电源、各执行行元件及电器器显示系统。该该机采用常规规电器元件控控制，手动按按扭操作，可可以实现单台台吊梁行车单单动、两台吊吊梁行车同步步运行；单根根横导梁单动动、两横导梁梁同步运行；；单台卷扬机机起落、两台台卷扬机同步步起落；中后后支四台台车车同步运行（整整机空载纵移移工况），和和前、中、后后支六台台车车同步运行（整整机横移）。（11）运梁台车分主动动台车和从动动台车，电力力驱动。2、准备工作（1）运梁便道填筑运梁便道拟在引桥桥右三柱外55m填筑，该便便道顶宽4m，在27#墩至32#台后60m处为3%上坡，台后后60m至台后后120m为2%下坡。在23#墩处以R=80m曲线进存梁梁场。便道顶顶面铺P43钢轨，枕木木用量为1800根/公里。便道道总长为1公里。（2）架桥机拼装调试试①空载调试检查所有部位连接接情况；检查所有动力设备备以及电器控控制元件和线线路是否良好好；检查所有液压元件件和管路是否否良好；加注润滑脂，加满满齿轮油和液液压油；点动液压泵，无误误后进行空载载运行，检查查管路、阀门门连接是否可可靠，仪表是是否正常；操作各油缸空载起起升、降落，检检查其单动、联联动是否可靠靠；点动单台吊梁行车车进行运行、起起落动作和两两台同步连锁锁运行，无误误后方可进入入空载单动和和空载联动；；顶升前、中、后支支点油缸，使使三个支点离离开地面100mm，分别点点动各支点台台车动作，然然后进行连锁锁负荷动作，无无误后可落下下油缸进行整整机空载横移移运行。②重载试验立好各支点，收好好油缸，开始始进入重载实实验，重载实实验的吊重为为设计能力的1.1倍。运梁台车载梁及配配重全部送进进架桥机平衡衡段。1#、2#吊梁行车在桥机平平衡段于横导导梁跨中间同同时起吊，使使用权梁体及及配重离开台台车面50mmm，然后落落下，检查卷卷扬机的制动动性，检测横横导梁挠度，反反复操作三次次。运梁台车将梁体送送到喂梁位置置，两吊梁行行车依次吊起起梁两端沿纵纵导梁前行，分分别检查、记记录两吊梁行行车行至架桥桥段和平衡段段跨中间时纵纵导梁挠度值值。分别在架桥段和平平衡段进行整整机负重横移移，检查横向向运行可靠性性。进行落边梁实验，记记录极限尺寸寸。③悬臂试验梁体退回平衡段落落于运梁台车车上，两吊梁梁行车退回纵纵导梁锁紧好好，收起前支支腿，使桥机机悬臂10min，观察察桥机变形情情况，检测并并记录桥机下下挠度值。检检测完毕后，支支好前支腿。以上各试验过程中中，若出现异异常声响和现现象应立即停停机，待查明明原因、处理理完故障后，方方可进入下一一步试验。3、12-30m箱梁梁架设工艺（1）准备工作①铺设架桥机纵移轨轨道，用液压压油缸分别顶顶起纵导梁中中、后支点，将将台车落于纵纵移轨道上，两两面三刀条横横移轨道置于于后段作配重重，收起前支支腿，使架桥桥机处于悬臂臂状态。②按动整机纵移按钮钮，使架桥机机前移，当前前支腿到达前前方盖梁时停停机，撑起前前支腿顶杆，用1#吊梁行车吊起前支腿横移轨道至前支点台车下，落前支腿于横移轨上，高速高度使纵导梁水平然后支好、锁紧前支腿。③铺好前、中、后支支点横移轨道道。④用液压油缸顶起中中、后支点，将将台车落于横横移轨道上。（2）运梁箱梁在存梁场由龙龙门吊机吊起起放在运梁台台车上，运梁梁台车通过台台后道岔后，驱驱动轮反转，运运梁至架桥机机平衡段实现现喂梁过程。（3）架梁运梁车喂梁后，两两吊梁行车吊吊梁前行至架架桥机架梁段段，整机吊梁梁横移，按先先边后内的顺顺序依次落梁梁，边梁就位位后用木杆临临时支护，每每片相邻梁落落完后，应马马上横向联接接，以保持稳稳定性。架边边梁时，先将将边梁落在次次边梁位置，然然后油缸顶升升，横移至边边梁位置。（4）架桥机前行该孔架设完毕，重重复上述操作作，进行其他他孔桥架设。因因部分梁体位位于缓和曲线线段内，所以以桥机前移进进通过纵移轨轨道和横移轨轨道的调整来来保持桥机轴轴线与梁轴线线平行。4、安全技术保证措措施（1）现场施工人员必必须服从现场场专业指挥人人员统一指挥挥，在得到指指挥人员的指指挥信号后方方可开始操作作，操作前必必须鸣哨示意意。（2）施工中，如遇有有大雨、大雾雾和六级以上上的大风影响响施工安全时时，应停止作作业。（3）进入施工现场人人员必须配戴戴好安全帽。（4）禁止非操作人员员进入施工现现场。（5）前支腿未固定好好时禁止行车车架梁段移动动。（6）起重作业时，必必须执行起重重设备的“九不吊、七七禁止睥制度度，即未试吊吊不吊、起重重跨度不足不不吊、非指挥挥人员指挥不不吊、信号不不明不吊、吊吊钩不对重物物中心不吊、无无牵引绳不吊吊、绳索不稳稳不牢不吊、重重物相压相钩钩相夹不吊、吊吊钩直接挂在在物件上不吊吊；禁止施工工人员站在运运行线内或从从吊起的重物物底下钻过、禁禁止站在死角角和敞车车帮帮上、禁止站站在起吊物件件上、禁止用用手校正吊高高在500mmm以上的物物件、禁止用用手脚深入已已起吊的重物物下方直接取取垫衬物、禁禁止重物下降降快速重放、禁禁止用起重设设备拉动车辆辆和撞击重物物。（7）起吊重物时，重重物吊起离地地面200~500mmm时须停车检检查起重机的的稳定性、制制动器的可靠靠性、重物的的平衡性及绑绑扎的牢固性性。（8）起重机械在停工工休息或中途途停电时，应应将重物放下下，不得悬在在空中。（9）平车运梁时，梁梁端支点要设设在规定的范范围内，两端端要支撑牢固固，运行速度度要慢。（10）横移落梁时，梁梁的起落、横横移与运送不不得同时进行行。梁在下落落过程中，要要慢速平稳，不不得发生急落落和冲击现象象。（八）主桥连续梁梁施工1、主桥上部工程简简介吴忠黄河大桥主桥桥为54+4×90+54米预应力混凝凝土连续梁，采采用分离式单单箱双室断面面，桥面横坡坡2%设于箱梁顶顶面，箱梁顶顶面宽17米，底板宽11米，跨中梁高高2.5米，根部梁高高5.3米，顶板厚266cm在根部梁段段腹板厚度由由36cm增至至60cm，主主梁设纵、竖竖、横三向预预应力，由菱菱形挂篮悬灌灌施工而成，梁梁体混凝土强强度为C50。本合同段段主桥连续梁梁部于20000年12月4日正式施工，于于2001年11月15日完成。2、施工方法及施工工工艺：（1）支承垫石、临时支支座施工支承垫石高度为222cm，采采用C30号钢筋混凝凝土结构，平平面尺寸为150×150cmm，垫石顶面面高程严格控控制，最大高高差不超过22mm，在混混凝土浇注之之前，按照支支座平面尺寸寸在垫石上预预留四个孔，孔孔深为56ccm，孔径为为18cm，混混凝土浇注完完毕以后，要要及时复测，并并及时调整垫垫石标高。支支座采用GPZ177500DXX盆式橡胶支支座，支座安安装过程中要要对其进行检检查，在预留留孔处用环氧氧树脂砂浆进进行封堵，并并对支座滑板板处进行处理理，在滑板处处涂抹硅脂油油进行润滑，安安装完毕后，对对支座进行锁锁定，以防止止支座纵向或或横向位移。临时支座座是为施工阶阶段形成刚构构体系而将0#节块与主墩墩固结而设置置的，需在边边跨合拢后，中中跨合拢前拆拆除。临时支支座采用C50号混凝土，高高度为45ccm，上、下下部各17..5cm混凝凝土，中间为为C50号硫磺砂浆浆。临时支座座施工时，在墩顶顶面及支座顶顶面涂抹隔离离剂，然后浇浇注下部C50号混凝土，再再浇注中部110cm硫磺磺砂浆，硫磺磺砂浆由硫磺磺、砂、辉绿绿岩粉及石棉棉绒组成，其其配合比如下下，硫磺：砂砂：辉绿岩粉粉：石棉绒=1:1..25:0..4:0.0001，硫磺砂浆浆中部配有电电阻丝，合拢拢后加热电阻阻丝烧熔硫磺磺砂浆来拆除除临时支座。在在临时支座上上、下层混凝凝土内部预留D=3cm的炸药药孔，以利于于临时支座的的拆除。（2）主墩顶0#、11#段施工墩顶0#、1#是主桥悬灌梁施工工中第一作业业段，是在墩墩顶及托架上上直接完成的的。墩身施工工时，在中部部及顶部预埋埋托架预埋件件及10#槽钢预埋件件，托架预埋埋件为δ=30mmm钢板及预应应力钢筋,墩身施工完完成后，安装装型钢托架，托托架采用[30b与[22a拼制而而成，呈三角角形，每个墩墩顶托架共8个三角架，托托架通过Ф32精轧螺纹钢钢筋与墩身固固结成一个整整体。10#槽钢预埋件件埋于临时支支座之间，槽槽钢总长800cm，外露露及埋深各440cm，用用于墩顶与梁梁底之间的支支撑挡板。0#段底模采用用4cm木板制制作，木板下下部填筑411cm砂子来来支撑底模，1#段底模采用用整体钢模板板。0#段、1#内模采用木木模制成，外外模采用钢模模板制作，外外模板采用托托架作为支撑撑平台，外模模与内模之间间用φ16拉杆连接。混混凝土浇注工工作采用强制制式拌合机拌拌制混凝土，自动计量量，并由混凝凝土输送泵运运料至料仓内内。当混凝土土拆模、凿毛毛、强度达到到设计强度的的85%后，即进行行纵向T1钢束及竖向向、横向钢筋筋的张拉、压压浆工作。其其施工程序如如下：安装预预埋件并搭立立平台→安装底、侧侧模板→绑扎底、腹腹板钢筋→安装竖向预预应力钢筋→组拼内模→绑扎顶板钢钢筋→安装纵、横横向预应力孔孔道→混凝土浇注→养护→拆模→端头凿毛→张拉→压浆。（3）悬臂节段施工⑴菱形挂篮试压菱形挂篮菱形架采采用单片等效效加载试验进进行试压,在承台上预预埋6根Ф32精轧螺纹钢钢筋，并把单单片菱形架通通过Ф32精轧螺纹钢钢筋进行锚固固，利用千斤斤顶进行加载载。加载过程程中，测出加加载前菱形架架顶面高程、加加载后顶面高高程及卸载后后顶面高程，并并重复加载一一次。通过试试验消除菱形形架各部位的的非弹性变形形，测得其弹弹性变形，并并与理论计算算弹性变形相相比较，确定定各悬灌梁段段作用下挂篮篮的弹性变形形值，为底模模、侧模、内内模高程提供供支立依据。⑵菱形挂篮组拼菱形挂篮篮在墩顶0#、1#段上进行组组拼，首先安安装滑道，利利用竖向预应应力钢筋进行行锚固。然后后安装垫梁、菱菱形架等构件件。菱形挂篮篮包括吊架系系统、锚固行行走系统、吊吊挂系统、模模板系统、工工作平台组成成。A、吊架系统：由立立柱、斜拉杆杆、纵梁组成成三个菱形架架主桁，再由由横联及门架架把菱形架连连成一个整体体，支脚设于于立柱及后连连接点下方，杆杆件之间连接接采用栓接，主主桁架由[28组成。B、锚固、行走系统统：由Ф32精轧螺纹钢钢筋与竖向预预应力筋联接接对滑道及挂挂篮进行锚固固，利用专门门连接器使二二者连接起来来。滑道采用用[16制成，在滑滑道与菱形架架之间利用不不锈钢板进行行滑动，使挂挂篮前移。C、吊挂系统：由由吊带及调升升装置组成，吊吊带由δ=36mm钢板板带及Ф32精轧螺纹钢钢筋组成。模模板调升通过过千斤顶进行行。D、模板系统：由底底模、侧模、内内模组成，底底模与侧模为为整体钢模板板，内模为组组合钢模板。底底模与侧模悬悬吊于挂篮上上，随同挂篮篮一同前移，内内模单独滑移移。E、工作平台：设置置了横向、竖竖向张拉平台台，底模调节节工作平台及及后锚工作平平台。⑶调整底模板底模板采用整体钢钢模板，面板板用δ=6mm钢板制制作，肋板采采用[10槽钢，平面面尺寸为111m×4.5m。挂挂篮安装完毕毕后，利用经经纬仪及水准准仪调整底模模板中线与标标高。⑷外模合拢外模采用桁架式整整体钢模板，面面板用δ=6mm钢板，骨骨架桁架用[8与[10槽钢制作。外外模悬挂于菱菱形挂篮中、前前横梁上，通通过吊杆和倒倒链实现合拢拢就位。在外外模内部设一一滑梁，以利利于外模前移移。⑸绑扎底、腹板钢筋筋及安装竖向向预应力孔道道钢筋的钢种、等级级，规格必须须符合设计要要求，应具有有出厂质量证证明书，且抽抽检合格后方方可使用。钢钢筋表面应洗洗净，无油渍渍、无铁锈。焊接采用双面焊接接，在梁段接接缝处，采用用单面搭接焊焊，焊缝长度度应大于10d。钢筋应平平直，无局弯弯折，有裂纹纹、叠层的钢钢筋禁止使用用。竖向预应力由φ332精轧螺纹钢钢筋、上下垫垫板、螺旋筋筋及铁皮管、压压浆管组成，压压浆管设于预预应力筋底部部，以利于压压浆和排气。孔孔道安装时位位置应准确、确确保在同一直直线上。⑹内模安装梁体内模模板在悬灌梁梁段采用整体体桁架式，骨骨架用10#槽钢加加工而成，面面板采用组合合钢模板拼制制而成，内模模骨架通过滑滑梁锚固在梁梁体和前横梁梁上，腹板钢钢筋绑扎完毕毕后，用倒链链或卷扬机牵牵引内模沿滑滑梁行至预定定位置。⑺端模安装、孔道安安装及顶板钢钢筋绑扎端模板采采用钢木组合合模板，顶板板采用整体钢钢模板，面板板用δ=5mm钢板制制成，并在四四边用∠63×63××6角钢作肋板板，便于连接接、安装。端端模板在锚下下垫板处应按按照图纸所示示加垫楔块，以以保证垫板平平面与孔道轴轴线呈垂直状状态。内模就就位后，安装装端模板，然然后绑扎顶板板钢筋，安装装顶板预应力力孔道。预应应力孔道采用用φ10圆钢制成的的定位网片定定位，每隔80厘米一个断断面,以保证预应应力孔道位置置、线形的准准确。⑻模板加固外模板与内模之间间采用φ16拉杆对称加加固，每侧设设4排纵向，4排竖向拉杆杆，在φ16拉杆上套硬硬塑料套，以以便混凝土浇浇注后φ16拉杆抽出，重重复使用，挂挂篮前移后，对对拉杆孔用标标号为C50砂浆封堵。模模板顶部采用用倒链或型钢钢进行加固。⑼梁段混凝土浇注混凝土强度级别为为C50级，为高性性能混凝土，在在混凝土内掺掺加10%的粉煤灰和8%的硅粉，混混凝土浇筑按按先底板、后后腹板，再顶顶板的顺序进进行，底板混混凝土通过内内模顶开天窗窗，由串筒导导入作业处，分分段浇注，腹腹板混凝土亦亦通过串筒导导入作业处，对对于串筒处所所破坏的钢筋筋，待该处混混凝土浇注达达到不用串筒筒作业时，及及时对其进行行补强，腹板板混凝土按水水平分层对称称浇注，每层层捣实厚度30~50cm为宜宜，随浇随振振，严禁出现现漏捣或过振振现象；顶板板混凝土按纵纵向分段浇筑筑，浇注完的的顶板混凝土土顶面及时用用抹子刮平。浇浇注过程中，T构两端节段段应对称进行行，混凝土输输送时，由专专人对混凝土土进行查点，每每隔4~5m3混凝土进行行第二作业区区的浇注，以以减小施工的的不平衡重量量。梁体混凝土采用强强制式拌合机机在拌合站统统一拌制，为为了保证混凝凝土具有良好好的工作性，每每盘混凝土拌拌合时间不少少于2分钟。混凝凝土的运输由由混凝土输送送罐车统一完完成，由拌合合站送至墩下下输送泵的料料仓内，再由由输送泵将混混凝土运至梁梁体所需部位位。⑽混凝土养护梁体混凝凝土采用自然然养护的方法法进行，混凝凝土浇注完成成后立即用麻麻袋片进行覆覆盖，并进行行洒水，派专专人每隔2~3小时洒水一一次，养护时时间为14天。⑾预应力筋张拉当梁段混凝土强度度达到设计强强度85%时，即进行行预应力钢束束（筋）张拉拉，张拉按先先纵向、再竖竖向、后横向向的顺序进行行，其张拉千千斤顶采用YDC3550—200型、YDC2550—200型、YDC2440Q型及YDC10000—200型千斤顶。其其张拉工艺如如下：A、分为15孔、112孔及4孔三种，锚锚具采用OVM15—15、OVM15—12、OVM15—4型三种，其其张拉工艺如如下图。B、竖向张拉程序竖向预应力采用ФФ32精轧螺纹钢钢筋，锚具为为YGM锚具，其张张拉程序如下下：安装工作锚→安装装千斤顶→安装连接器器、张拉杆→安装工具锚→初张拉→测量伸长值→张拉至控制制应力并持荷荷5分钟→测量伸长值→锚固→回程→卸顶C、张拉作业前，对对所有锚具、夹夹片、千斤顶顶、油泵、油油表等工具设设备进行检查查，合格后方方能使用。张张拉过程中，派派专门人员进进行指挥，按按程序进行张张拉作业，认认真记录伸长长值，并控制制好张拉力及及超张拉力，当当油表达到张张拉力时，记记录数值，并计算钢钢筋（束）伸伸长值，并与与设计伸长值值相比较，如如伸长值差值值在±6%之内，其张张拉力满足设设计和规范要要求。⑿孔道压浆张拉完封锚后，即即对孔道进行行压浆。孔道道上设有压浆浆管及压浆孔孔，安装工作锚圈、夹片安装工作锚圈、夹片安装限位板、千斤顶、工具锚安装限位板、千斤顶、工具锚记录伸长值初始应力记录伸长值初始应力记录核对伸长值超张拉记录核对伸长值超张拉持荷5分钟持荷5分钟记录核对伸长值张拉至控制应力记录核对伸长值张拉至控制应力顶锚、卸载顶锚、卸载回程回程拆除千斤顶拆除千斤顶切除多余钢绞线、封锚切除多余钢绞线、封锚压浆前用清水通过过压浆孔或压压浆管冲洗孔孔道，使孔道道充分润湿、无无杂物，压浆浆采用一次压压注法，压浆浆采用UB3型压浆泵，拌拌制好的灰浆浆通过压浆泵泵注入孔道内内，直至出口口处冒出浓浆浆时关闭阀门门，并持压2分钟，再关关闭进浆阀门门，压浆泵的的压力视孔道道的长短而定定，一般小于于25m长的孔孔道，压力控控制在0.5~0.7Mppa，当孔道长长度大于255m时，适当当增大压力，以以确保孔道压压浆通畅。对对于大于60米左右设一个个排气孔，排排气孔采用φ15钢管制成，以以利于排气，使使管道通畅。⒀挂篮前移待压浆完毕灰浆具具有一定的强强度后，首先先移出或接长长滑道，滑道道采用Φ32精轧螺纹钢钢筋锚固于梁梁体上，然后后开始前移挂挂篮，两侧对对称移动，通通过卷扬机或或倒链牵引前前移。4、悬臂梁节段施工工工艺流程挂篮锚固挂篮锚固调整底模板调整底模板绑扎底、腹板钢筋绑扎底、腹板钢筋预应力筋安装、孔道定位预应力筋安装、孔道定位合拢外模板合拢外模板内模板就位内模板就位端模板安装端模板安装绑扎顶板钢筋绑扎顶板钢筋安装上部预埋件安装上部预埋件校核加固模板校核加固模板浇注混凝土、养护浇注混凝土、养护拆外模、端模、内模拆外模、端模、内模端头凿毛端头凿毛预应力筋张拉预应力筋张拉孔道压浆孔道压浆挂篮前移就位挂篮前移就位5、边跨现浇节段施施工边跨现浇节段在悬悬灌节段施工工后期同步进进行，采用在在边墩侧“八三式轻型型军用墩”及型钢搭设设膺架进行施施工，膺架截截面尺寸为112m×6m，采用14mm×8m×1.5m混凝凝土基础，其其标号为C15。膺架拼装装完毕后，在在其上支立模模板，绑扎钢钢筋，浇注三三个节段混凝凝土。6、合合拢段施工及及体系转换（1）边边跨合拢段施施工利用菱形挂篮前移移，将底模前前横梁置于膺膺架上，底模模后横梁仍锚锚于悬灌节段段底板上，进进行边跨合拢拢段施工。边边跨合拢段施施工选择在气气温10~15℃之间进行，以以确保合拢段段混凝土的质质量。边跨合拢拢后，当混凝凝土强度达到到设计强度的的85%时，张拉底底板束2B1、B2、B2/、B3、B3/、2B4、2B7及竖向、横横向预应力钢钢筋。待压浆浆过后，将14#、20#墩活动支座座临时锁定。（2）次中跨合拢段施施工边跨合拢拢后，拆除14#、20#墩侧膺架，同同时拆除15#、19#临时支座，进进行次中跨合合拢，次中跨跨合拢采用菱菱形挂篮进行行，当开始进进行合拢之前前，拆除一侧侧菱形挂篮，另另一侧挂篮前前移，将底模模伸入待合拢拢段梁体底部部，通过底板板预留孔用吊吊带锚固于梁梁体上，然后后绑扎钢筋、安安装预应力孔孔道，直至浇浇注合拢段混混凝土，待强强度达到设计计强度的85%时，张拉底底板束2C7~2C14，2C18~2C21，再张拉拉边跨段2B5、2B6、2B8。（3）中中跨合拢段施施工次中跨合拢拢段完成后，拆拆除16#、18#墩临时固结结，再进行中中跨合拢段施施工，中跨合合拢段施工也也采用单侧挂挂篮进行施工工。当强度达达到设计强度度的85%以后，即刻刻开始张拉底底板束2C7~2C14，2C18~2C21，再张拉拉次中跨2CC1~2C6，2C15~2C17，最后张张拉合拢段22C1~2C6，2C15~2C17，完成成全桥结构体体系转换。（九）桥面系施工工吴忠黄河特大桥桥桥面系包括混混凝土桥面铺铺装和防撞护护栏，其中桥桥面铺装厚度度为8cm，采用C400混凝土施工工，混凝土数数量为20335.4m33，防撞护栏采采用C30混凝土，计计2035..4m3。1、施工前准备工作作（1）混凝土拌和站混凝土拌和站位于于中宁侧引桥桥旁(具体位置见见平面布置图图)，施工时混混凝土通过引引桥旁施工便便道从32#桥台运输到到施工现场，最最大运距约11000米，最小运距距200米。存料场地地全部利用CC15混凝土土硬化，粗骨骨料和细骨料料存放场地之之间用砖墙隔隔开。两台强强制式搅拌机机检修完成，随随时可以使用用。混凝土运运输采用4辆农用运输输车，运输容容器利用6mmm钢板焊接接制成，不漏漏浆、不吸水水，减少坍落落度损失。拌和站平面布置图图粗集料细集料水泥拌和机水泥200米引桥主桥（2）根据三轴摊铺机机宽度和标高高带宽度，测测量定位点分分为每半幅横横向10点；两侧防防撞墙边缘，中中间防撞墙边边缘，距防撞撞墙内侧1米处；顺桥桥向每10米一个断面控控制,并在每一断断面用钢尺量量距进行复核核（3）严格把原材料质质量关，对进进入场地内的的砂、碎石、钢钢筋、水泥以以及粉煤灰、硅硅粉、外加剂剂等经过实验验检测合格后后方可使用，对对于不合格原原材料坚决清清除出施工范范围。2、防撞护栏施工（1）防撞护栏钢筋绑绑扎及预埋件件安装防撞墙内外缘线按按每10米一个点定位位，木工先将将这些点顺桥桥向用墨线连连结起来。然然后根据附表表中桥面高程程计算出防撞撞墙顶面高程程，进而推算算出防撞墙钢钢筋的顶面高高程。将该点点处防撞墙钢钢筋按高程焊焊接定位，将将每５米点的防撞撞墙钢筋用线线绳连接起来来，防撞墙钢钢筋即按此线线轮廓焊接定定位。钢筋连连接采用单面面搭接焊，焊焊缝长度100d(d为钢筋直径径)，钢筋绑扎扎顺直，无锈锈皮。防撞墙预埋件共有有泄水管、护护栏底部电力力电缆钢管、通通讯管道支架架预埋型钢、灯灯座、接线盒盒、扶手预埋埋件、防眩板板预埋件及防防撞墙沉降缝缝锯沫板安装装。泄水管按按规定角度及及位置放置，用φ12定位钢筋焊接至桥面铺装钢筋上定位。扶手预埋件钢板点焊三根锚筋，锚筋点焊至防撞墙钢筋上定位。通讯管道支架预埋型钢亦采取相同办法预埋至线路中线两侧防撞墙上。沉降缝处采用1cm厚锯沫板，制作成与防撞墙相同截面的形状，在引桥盖梁顶和主桥墩顶放置。待防撞墙模板合拢后夹紧。灯座混凝土与护栏混凝土同时一次浇注。接线盒按图纸要求用4mm镀锌钢板焊接制作，沿桥侧护栏在灯座基础桩号增加1m处焊接于防护栏钢筋网上。护栏底部电力电缆钢管利用φ10定位钢筋固定，定位钢筋间距80cm，焊接于防撞墙钢筋网上。防眩板预埋件与扶手预埋件应按设计图错开位置设置。（2）支立防撞墙模板板防撞墙模板加工每每节4米长，共加工工模板340延长米，每每次可进行1120米外侧护栏和和50米桥中护栏施施工。防撞护护栏处轮廓线线每10米一个断面，用用墨线连接起起来，模板沿沿这些纵向折折线支立，内内外模之间设设上下两道拉拉杆，以防止止浇注混凝土土时胀模及保保证防撞墙的的厚度。模板板纵向连接处处粘贴密封胶胶条，用螺杆杆连接，模板板底部与梁体体之间孔隙用用砂浆封堵。为为防止混凝土土浇注过程中中防撞护栏模模板整体上浮浮，把内侧模模板用拉杆固固定于梁体上上，外侧模板板固定于两泄泄水孔之间的的槽钢上。模模板安装完毕毕后，严格检检查安装质量量，校核整体体线型及预埋埋件位置，有有不可调整的的细小错台，用用铁腻子找平平。最后测量量班将模板顶顶面抄平，将将防撞墙顶面面设计高程，标标注于模板上上，预埋件如如泄水孔按高高程严格控制制其位置、高高程。（3）防撞墙护栏混凝凝土浇注为了防止防撞护栏栏表面出现龟龟裂，防撞护护栏混凝土中中掺加玻璃纤纤维，玻璃纤纤维按每立方方米1kg的比例均均匀投放，并并将玻璃纤维维和干料拌合合均匀后注水水。混凝土坍坍落度控制在在入模时为5~7cm，随温度度变化时适当当调整，混凝凝土浇注时在在水平分层进进行，从一端端浇至另一端端，厚度不超超过30cm，振捣由由专人负责，采采用插入式振振捣器振捣，距距模板距离保保持在10cm左右，快快速插入，慢慢慢提起，避避免碰撞模板板表面及边角角，混凝土浇浇注完毕后，根根据模板上标标注的护栏顶顶面高程进行行人工找平，待待其强度达到到设计强度的的70%时，拆除模模板。防撞护栏混凝土采采用地下清水水进行养生，洒洒水后