某钢厂高炉改造初步设计

XXXX钢铁股份有限公司3#高炉大修改造工程初步设计XXXX冶金设计院2006年8月XXXX钢铁股份有限公司3#高炉大修改造工程初步设计[1274-2006]工程第一卷初步设计说明书XXXX冶金设计院2006年8月目录TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc145043601"1总论1HYPERLINK\l"_Toc145043602"1.1概述1HYPERLINK\l"_Toc145043603"1.2设计依据2HYPERLINK\l"_Toc145043604"1.3设计原则2HYPERLINK\l"_Toc145043605"1.4设计范围2HYPERLINK\l"_Toc145043606"1.5生产规模、工作制度及产品方案2HYPERLINK\l"_Toc145043607"1.6主要技术特点和装备水平2HYPERLINK\l"_Toc145043608"1.7炉料结构及平衡表3HYPERLINK\l"_Toc145043609"1.8高炉产品及主要技术经济指标3HYPERLINK\l"_Toc145043610"1.9主要技术方案说明5HYPERLINK\l"_Toc145043611"1.10环境保护11HYPERLINK\l"_Toc145043612"1.11安全与工业卫生11HYPERLINK\l"_Toc145043613"1.12投资概算12HYPERLINK\l"_Toc145043614"1.13技经分析12HYPERLINK\l"_Toc145043615"2炼铁工艺12HYPERLINK\l"_Toc145043616"2.1炼铁工艺综述12HYPERLINK\l"_Toc145043617"2.2原燃料和物料平衡14HYPERLINK\l"_Toc145043618"2.3产品及副产品15HYPERLINK\l"_Toc145043619"2.4供料及矿槽系统15HYPERLINK\l"_Toc145043620"2.5上料与炉顶设施19HYPERLINK\l"_Toc145043621"2.6高炉本体22HYPERLINK\l"_Toc145043622"2.7风口平台出铁场24HYPERLINK\l"_Toc145043623"2.8热风炉26HYPERLINK\l"_Toc145043624"2.9渣处理系统30HYPERLINK\l"_Toc145043625"2.10粗煤气系统33HYPERLINK\l"_Toc145043626"2.11喷煤系统34HYPERLINK\l"_Toc145043627"2.12煤气净化37HYPERLINK\l"_Toc145043628"2.13劳动定员39HYPERLINK\l"_Toc145043629"3热力燃气系统41HYPERLINK\l"_Toc145043630"3.1高炉鼓风机站及配套设施41HYPERLINK\l"_Toc145043631"3.2TRT及调压阀组45HYPERLINK\l"_Toc145043632"3.3燃气热力供应51HYPERLINK\l"_Toc145043633"4给排水设施54HYPERLINK\l"_Toc145043634"4.1设计范围54HYPERLINK\l"_Toc145043635"4.2设计原则55HYPERLINK\l"_Toc145043636"4.3工艺生产对水量、水压、水温、水质的要求55HYPERLINK\l"_Toc145043637"4.4设计的给排水系统57HYPERLINK\l"_Toc145043638"4.5循环水系统水质稳定64HYPERLINK\l"_Toc145043639"4.6厂区管路系统64HYPERLINK\l"_Toc145043640"4.7安全供水措施64HYPERLINK\l"_Toc145043641"4.8主要技术经济指标64HYPERLINK\l"_Toc145043642"5供配电65HYPERLINK\l"_Toc145043643"5.1设计范围65HYPERLINK\l"_Toc145043644"5.2电源与电压65HYPERLINK\l"_Toc145043645"5.3用电负荷及电能计算66HYPERLINK\l"_Toc145043646"5.4供配电系统66HYPERLINK\l"_Toc145043647"5.5供配电室67HYPERLINK\l"_Toc145043648"5.6设备选型69HYPERLINK\l"_Toc145043649"5.7控制测量及继电保护69HYPERLINK\l"_Toc145043650"5.8电气传动70HYPERLINK\l"_Toc145043651"5.9电气照明74HYPERLINK\l"_Toc145043652"5.10电气接地及建筑物防雷接地75HYPERLINK\l"_Toc145043653"6自动化仪表100HYPERLINK\l"_Toc145043654"6.1概述100HYPERLINK\l"_Toc145043655"6.2自动化检测仪表100HYPERLINK\l"_Toc145043656"6.3自动化控制系统100HYPERLINK\l"_Toc145043657"6.4电源、气源及接地102HYPERLINK\l"_Toc145043658"6.5监控站功能102HYPERLINK\l"_Toc145043659"7电信112HYPERLINK\l"_Toc145043660"7.1概述112HYPERLINK\l"_Toc145043661"7.2电话系统112HYPERLINK\l"_Toc145043662"7.3火灾自动报警系统112HYPERLINK\l"_Toc145043663"7.4工业电视系统113HYPERLINK\l"_Toc145043664"7.5C0有毒气体检测:114HYPERLINK\l"_Toc145043665"7.6电缆的防火与阻燃设计114HYPERLINK\l"_Toc145043666"8通风除尘115HYPERLINK\l"_Toc145043667"8.1概述115HYPERLINK\l"_Toc145043668"8.2通风与空调115HYPERLINK\l"_Toc145043669"8.3采暖116HYPERLINK\l"_Toc145043670"8.4除尘117HYPERLINK\l"_Toc145043671"9建筑与结构124HYPERLINK\l"_Toc145043672"9.1自然条件124HYPERLINK\l"_Toc145043673"9.2统一技术条件124HYPERLINK\l"_Toc145043674"9.3主要建(构)筑物概述126HYPERLINK\l"_Toc145043675"10总图运输132HYPERLINK\l"_Toc145043676"10.1概况132HYPERLINK\l"_Toc145043677"10.2平面布置原则132HYPERLINK\l"_Toc145043678"10.3平面布置132HYPERLINK\l"_Toc145043679"10.4竖向布置133HYPERLINK\l"_Toc145043680"10.5运输134HYPERLINK\l"_Toc145043681"10.6绿化134HYPERLINK\l"_Toc145043682"11环境保护、劳动安全与工业卫生134HYPERLINK\l"_Toc145043683"11.1环境保护134HYPERLINK\l"_Toc145043684"11.2劳动安全与工业卫生139HYPERLINK\l"_Toc145043685"12投资概算144HYPERLINK\l"_Toc145043686"12.1编制说明144HYPERLINK\l"_Toc145043687"12.2编制依据145HYPERLINK\l"_Toc145043688"12.3其他费用取费标准145HYPERLINK\l"_Toc145043689"12.4建设总投资145HYPERLINK\l"_Toc145043690"12.5详细投资概算见附表145HYPERLINK\l"_Toc145043691"13技术经济分析与评价145HYPERLINK\l"_Toc145043692"13.1概述145HYPERLINK\l"_Toc145043693"13.2企业工作制度、劳动定员146HYPERLINK\l"_Toc145043694"13.3投资计划与资金筹措146HYPERLINK\l"_Toc145043695"13.4总成本费用估算146HYPERLINK\l"_Toc145043696"13.5经济效益147HYPERLINK\l"_Toc145043697"13.6不确定性分析148HYPERLINK\l"_Toc145043698"13.7评价与结论148HYPERLINK\l"_Toc145043699"13.8综合结论1491总论1.1概述XXXX钢铁集团有限责任公司（以下简称XXXX钢）位于辽宁省西部朝阳市XXXX境内，始建于1966年，经过近40年的改造现已形成采矿、冶炼、轧材于一体，具有年产200万吨铁、220万吨钢（坯）和210万吨材的钢铁联合企业。XXXX钢现有主体生产设备及产能：烧结系统：58m2、52m2、75m2烧结机各1台。8m2球团竖炉2座。年产烧结矿能力270万吨，年产球团矿能力95万吨。焦化系统：42孔、30孔焦炉各1座，朝焦66型25孔焦炉2座。年产焦炭（全焦）能力50万吨。炼铁系统：300m3、420m3高炉各1座、380m3高炉2座。年产铁水能力200万吨。白灰系统：80m3圆型气烧竖窑2座，200m3矩型气烧竖窑2座。年产生石灰能力16万吨。炼钢系统：30t转炉3座，在线的CAS精炼炉2台，离线的LF钢包炉1台，R6m四流小方坯连铸机2台，单流板坯连铸机1台，双流板坯连铸机一台。年产合格钢水能力230万吨。年产合格连铸坯能力255万吨。轧钢系统：年生产能力250万吨。880mm中宽热轧带钢轧机1套，年生产能力130万吨。连续棒材轧机1套，年生产能力78万吨。中型材轧机1套，年生产能力42万吨（其中热轧窄带钢12万吨）。冷轧带钢轧机1套，年生产能力4万吨。新建中宽冷带轧机一套，年生产能力为15万吨。76mm高频焊管机组3套，219mm高频焊管机组1套,年生产焊管18.5万吨。目前XXXX钢的主要产品为热轧中宽带钢、圆钢、螺纹钢、冷轧带钢和焊管。中宽带钢和螺纹钢获国家冶金产品实物质量金杯奖和辽宁省名牌产品称号，螺纹钢为国家免检产品。XXXX钢在全国冶金系统首批通过了ISO9000质量体系认证，并连年获工商银行“AAA”信用等级企业称号。荣获全国质量管理先进企业、全国重合同守信用单位等荣誉称号。XXXX钢为国家重点支持的520户和辽宁省重点企业之一，2005年工业总产值66.5亿元，产品销售收入65亿元，实现利税9.3亿元。XXXX钢铁股份有限公司系XXXX钢铁集团有限责任公司的子公司，成立于1994年，其中主体单位包括炼铁厂，炼钢厂，热轧中宽带厂，棒材厂等。1.2设计依据（1）《XXXX钢铁股份有限公司3#高炉大修改造工程设计合同》（2）《XXXX钢铁股份有限公司3#高炉大修改造工程设计技术协议书》（3）《XXXX钢铁股份有限公司3#高炉大修改造工程设计方案审查会议纪要》。1.3设计原则采用先进、成熟、可靠、适用、有明显效益的工艺技术，优化总图设计，利用现有厂区场地，力求做到工艺流程顺畅，总图布置合理，平面布置符合国家有关规程规范。适当考虑4＃高炉扩容问题，3＃高炉尽量减少用地。尽量利用现有设施，降低投资；尽量减少停产时间及建设期间对生产的影响。加强安全、卫生、环境的综合治理，使之符合国家和企业所在地安全、卫生、环保标准，采用节能、环保技术，合理利用能源。改善劳动条件，提高生产率。重视北方地区的气候特点，充分考虑防冻保温的措施。按照人员精干的原则，设置岗位。1.4设计范围3#高炉大修改造为750m3高炉及其附属设施。1.5生产规模、工作制度及产品方案将3#高炉大修改造为7750m3高炉，四班班三运转工作作制，年工作作日为355天，年产生生铁80万t。1.6主要技术特特点和装备水水平（1）高炉长寿综合技技术：矮胖操操作炉型；软软水密闭循环环系统；水冷冷炉底结构。（2）以高风温——富富氧——大喷煤量的的手段，达到到降低燃料消消耗和生铁成成本的目的。（3）采用先进工艺技技术的同时，重重视二次能源源的回收利用用，从而获得得先进的工序序能耗指标和和良好的经济济效益。（4）采用清洁生产工工艺，重视环环境保护，排排放指标遵守守当地环保法法规的有关规规定。（5）为了进一步降低低燃料消耗，延延长高炉寿命命，高炉供料料系统采用了了焦丁回收工工艺。（6）高炉炉顶设备采采用串罐无钟钟炉顶，高炉炉炉顶工作压力为0.17MPa。（7）高炉设有一个铁铁口，铁沟采采用固定结构构。炉前设备备采用全液压压泥炮、开铁铁口机。（8）高炉设有三座改改进型顶燃式式热风炉，采采用以干法高高炉煤气为主主的燃料；使使热风温度达达到1180℃。（9）炉渣处理系统按按100％水渣考虑虑，并设干渣渣坑备用。（10）TRT回收炉顶顶煤气余压。1.7炉料结构及及平衡表炉料结构炉料结构：烧结矿矿70%球团矿15%块矿15%。炉料平衡表（入炉炉料）表1-1名称单位数值备注入炉物料烧结矿万t/a89.6球团矿万t/a19.2焦炭万t/a28煤粉万t/a14块矿万t/a19.2鼓风Nm3/t铁1275无富氧压缩空气Nm3/t铁15含喷煤氧气Nm3/t铁56按富氧3%出炉物料煤气Nm3/h18×104铁水万t/a80水渣万t/a27煤气灰万t/a1.28综合入炉品位%591.8高炉产品及及主要技术经经济指标高炉产品表1-2铁铁水中其它成成分（％）SiMnSP0.550.1050.030.045主要技术经济指标标主要技术经济指标标表1-2序号名称单位指标备注1高炉公称有效容积积m37502生产操作指标⑴利用系数t/m3·d3.0最大3.5⑵燃料比kg/t530⑶焦比kg/t350⑷煤比kg/t180能力200㎏/t⑸热风温度℃1180⑹渣铁比kg/t320⑺炉顶压力MPa0.17设计0.20⑻熟料率%85⑼富氧率%1.5~3⑽年平均工作日d355⑾入炉矿品位%59⑿高炉一代寿命a123原燃料需要量⑴烧结矿104t/a97.4含返矿粉8%⑵球团矿104t/a20.9含返矿粉8%⑶块矿104t/a20.9含返矿粉8%⑷冶金焦104t/a32含碎焦粉8%⑸煤粉104t/a164动力消耗⑴电kWh/t113.4⑵工业循环水m3/t33.6⑶软水循环水m3/t32.7⑷新水消耗m3/t0.935产品与副产品⑴炼钢铁水104t/a80⑵水渣104t/a27含水10%⑶高炉煤气104Nm3/hh18⑷炉尘104t/a1.286劳动定员人2167投资概算万元33713.9448投资回收期年5.841.9主要技术方方案说明供料与矿槽系统烧结矿来自原有558m2和75m2烧结机的成成品矿槽，球团矿、块矿矿来自原有球球团筛分楼，焦炭来自原2＃转运站。槽下炉料按矿种分分散称量，烧烧结矿、球团团矿、焦炭槽槽下均设称量量漏斗，各称称量漏斗采用用液压闸门控控制，分别通通过槽下左右右矿石皮带转转运到矿石中中间斗中。设置小块焦回收利利用。中间双排仓下炉料料过筛采用新新型环保型悬悬臂筛网垂直直振动筛。高炉矿槽中间为双双排料仓，设设2个大烧结矿矿仓、2个焦炭仓；；两侧为单排排料仓，设2个小烧结矿矿仓，2个块矿仓，2个球团矿仓仓，2个备用仓。各料仓下设闸门、振振动给料机、振振动筛、称量量斗。单排仓将料卸到左左、右矿石皮皮带机，通过过翻板阀转到到左、右中间间斗中。双排排料仓通过给给料机、振动动筛给料至中中间斗。焦炭炭设重量及水水分误差补正正，矿石设重重量自动补偿偿，进行称量量误差补正。高炉槽下设备的控控制方式有：：就地机旁控控制、微机自自动控制、CRT手动控制。上料系统高炉上料采用斜桥桥主卷扬提升升，料车装卸卸料形式：双双轨交替上料料。设Φ2000mm主卷卷扬机一台，其其上料能力按按7.0m3料运载能力力选型。炉顶设施本设计采用PW型型串罐式无钟钟炉顶，该设设备运行可靠靠，控制灵活活，结构简单单，维修方便便，重量轻，寿寿命长，布料料无偏析，特特别是气密箱箱，水冷却加加氮气密封，运运行故障少。α角倾动，β角旋转均采采用电动驱动动，编码器控控制，其它设设备均采用液液压传动。使使得传动系统统简单耐用。料料罐有效容积积21.6m3，料罐设两两套均压放散散系统。均压压系统采用二二次均压形式式，一次均压压为净煤气，二次均压为为氮气。布料方式有环形、螺螺旋、扇形和和定点布料四四种，环形布布料和螺旋布布料为自动工工作制，扇形形和定点布料料为手动启动动后自动工作作。炉顶均压放散设消消音器。炉顶液压站控制炉炉顶设备各液液压传动的阀阀门、炉顶煤煤气放散阀、重重力除尘器煤煤气放散阀。炉顶探尺系统设88米探尺2套。炉顶设25t吊车车1台，起升高高度55米。可以对气气密箱或炉顶顶设备进行吊吊装。高炉本体系统炉体系统由炉壳支支承结构、炉炉体冷却设备备、炉体水冷冷系统、内衬衬及高炉附属属设备组成。.1高炉炉体结结构炉体为自立式框架架结构，炉腰腰平台以下的的四根框架柱柱为倾斜结构构，扩大了风风口区操作空空间，便于更更换风口设备备，底部框架架柱距为16m×116m。.2高炉炉型高炉有效容积为7750m3，采用适宜宜强化冶炼的的矮胖操作炉炉型，其特点点如下：Hu/D=2.880，Hu=22..1m，炉缸缸直径6.99m，炉身角8422’57’’，炉腹角8050’16’’；死铁层深深度h0=1.3166m；炉缸缸高度h1=3.6m。高炉设18个风口口，1个铁口，不不设渣口。.3冷却设备炉缸和炉底采用55层低铬铸铁铁光面冷却壁壁，炉腹，炉炉腰和炉身采采用6层球墨铸铁铁镶砖冷却壁壁，镶砖为烧烧成微孔铝炭炭砖。炉身中中部采用3层支梁水箱箱，为钢板焊焊接结构。炉炉喉钢砖采用用冷却壁形式式。.4水冷系统高炉本体采用软水水密闭循环的的冷却形式，循环量2200m3/h，水压0.6MPa。风口大、中套和热风炉均采用软水闭路循环冷却，循环量为870m3/h，水压为0.6MPa。风口小套采用高压工业水冷却，水压1.4MPa，总水量为540m3/h。炉顶打水采用高压工业水，水压1.4MPa，冷却水量为80m3/h，间断使用。炉喉钢砖采用倒灌工业水的冷却方式。回水可作为炉皮打水，水压0.6MPa，水量为260m3/h。.5高炉内衬炉底采用4层焙烧烧碳砖、1层烧成微孔孔铝碳砖和2层复合棕刚刚玉陶瓷杯复复合炉底，炉炉缸砌筑分成成两部分，渣渣液面以下采采用环砌模压压微孔小碳块块，内砌复合合棕刚玉，渣渣液面以上全全砌复合棕刚刚玉砖。风口口砖采用组合合砖砌筑内砌砌复合棕刚玉玉，渣液面以以上全砌复合合棕刚玉砖。.6炉体检测设施设置了可靠的检测测控制设施，为为高炉操作和和调节提供依依据，如：各各层炉衬（炉炉底、炉缸）温温度、冷却壁壁本体（炉腰腰以上）温度度检测、冷却却水系统的温温度及流量检检测等。炉顶设置1台红外外摄像仪监控控炉料分布。.7炉体附属设施包括炉顶洒水装置置、送风支管管等。风口平台及出铁场场风口平台和出铁场场均为高架式式混凝土结构构平台。.1风口平台平台面积27×222.5m22。在风口平台台上的高炉中中心线西侧，铁铁水罐停靠线线上方，设有有5.5×5..5m2炉顶设备吊吊装孔。.2出铁场出铁场为48×227m²，设设两条出铁沟沟，靠近风口口平台的出铁铁场两侧设有有液压泥炮和和全液压开口口机，铁口上上方设顶吸罩罩、两侧设侧吸吸罩进行除尘尘。铁口前方方北侧主铁沟沟与出铁场中中心轴线成55°的夹角，双双撇渣器。撇撇渣器上设除除尘罩。铁水水罐布置在出出铁场的西侧侧。出铁场上部设有一一台跨越铁水水罐停靠线的的20/5t双钩桥式起起重机。.3铁水运输方方式出铁场西侧沿铁路路线布置5个65t铁水罐车的的停放位置。.4出铁场设备采用KD240液压矮矮身泥炮，泥泥缸容积0..23m3，活塞推力2400kNN。全液压开开铁口机，开开铁口深度2700mmm，最大行程3000mmm，钻头直径径5070mm，钻孔角角度6~15。改进型顶燃式热风风炉本工程采用三座改改进型顶燃式式热风炉，此此热风炉具有有热风温度高高，寿命长，炉炉壳直径小，投投资省的特点点。顶燃式热风炉由蓄蓄热室、拱顶顶、予燃室组组成，喷射旋旋流予燃烧室室置于热风炉炉拱顶之上,每座热风炉炉的予燃室环环形布置燃烧烧器,本工程设置置3座改进型顶顶燃式热风炉炉，设计热风风温度11880℃。根据全厂煤气平衡衡，热风炉采采用高炉煤气气进行烧炉。热风炉采用19孔孔直径为300mm圆柱孔孔的格子砖，蓄蓄热面积为448m2/m3。拱顶温度高达13330℃，送风温度度可高达1180℃，寿命25年以上。在同等条件下，与与普通内燃式式热风炉相比比，顶燃式热热风炉能降低低高度，提高高风温20-50℃，适应1180℃风温的要求求。渣处理系统渣处理系统考虑采采用一套冲制制箱，放火渣渣作为备用手手段。高炉产生的熔渣经经冲制箱粒化化，水渣含水水量≤10%，粒化渣的的玻璃体含量量90~95%%，循环水水水量14400m3/h。高炉水渣由胶带机机转运至转运运站，再用汽汽车外运。粗煤气系统采用重力除尘器一一座，直径ф8000mmm，直段高高度为10米，煤气在除除尘器内的最最大流速为11米/秒，煤气在在除尘器内停停留11秒以上，煤煤气下降管直直径ф2550mmm，最大流流速10.661米/秒。高炉煤气自炉顶封封罩进入，经经上升管、下下降管后进入入重力除尘器器，煤气中粗粗尘粒因质量量较大，在惯惯性力作用下下做沉降运动动，实现尘、气气分离。煤气导出管、上升升管、下降管管内壁均喷涂涂不定型耐火火材料。炉顶设有两个直径径ф600mm的液液动煤气放散散阀。除尘器器上设有一个个直径为ф400mmm的煤气放散散阀。高炉喷煤高炉喷煤设计煤比比180kgg/t，最大2000kg/t；采用中速速磨+一级布袋收收粉制粉工艺艺，总管+分配器煤粉粉输送工艺。经过除铁以后粒度度≤40mm的原原煤由胶带输输送机输入位位于主厂房原原煤仓内。原原煤仓中的煤煤经电子皮带带称给煤机，再再进入磨煤机机。从磨煤机排出的合合格煤粉与气气体混合物经经管道进入袋袋式除尘器，煤煤粉被收集入入灰斗，被分分离后的含尘尘浓度小于550mg/NNm3的尾气通过过主排风机，排排入大气。灰灰斗中的煤粉粉经木屑分离离器后落入煤煤粉仓。煤粉粉仓下部通过过落粉管、软软连接、气动动阀门及进料料阀与喷吹罐罐相连。喷吹吹系统为喷吹吹罐并列布置置。当一个喷喷吹罐在进行行喷吹时，另另一个喷吹罐罐泄压、装粉粉、加压，喷喷吹过程由上上述程序循环环完成。煤气净化高炉煤气净化采用用全干法低压压脉冲布袋除除尘，过滤面面积5800m2，处理最大大煤气量为2000000Nm33/h，经过布袋袋除尘器的煤煤气含尘量降降到5mg/NNm3以下。高炉鼓风机站及配配套设施本工程鼓风机采用用全静叶可调调轴流式电动动鼓风机2台，一用一一备，风机型型号AV56--13。TRT及调压阀组组TRT装置就是利利用高压高炉炉煤气到低压压煤气用户的的差压的能量量进行节能发发电的一套装装置。透平主主机型号为MMPG6.33-246//170。发发电机采用带带主、辅励磁磁机的无刷励励磁方式。TRT年发电量为为3844万kwh。在TRT投入之前或或检修期间，使使用减压阀组组，减压阀组组设消音器。热力燃气煤气：一座高炉产产生最大煤气气量为2000000Nm3/h。蒸汽：消耗蒸汽量量为2.633t/h，压力0.6MPPa。氧气：消耗氧气量量为1800~53300Nm3/h，压力0.55MPa。氮气：消耗氮气量量为3605Nm3/h，压力0.6~11.0MPaa。压缩空气：消耗压压缩空气量为为4500NNm3/h，压力0.20~11.0MPa。给排水和水处理设设施高炉、热风炉软化化水循环系统统水量为30700m3/h，要求供水水压力：0.6MPPa，供水温度度45℃，最大温升升10℃。由软水密密闭循环水泵泵站内3台软水供水水泵组供给，运运行方式为2用1备，系统补补水量3.11m3/h，补充水取取自XXXXX钢厂区现有有软化水管网网。冷却设施采用表面面蒸发式空冷冷器，进空冷冷器温度：≤55℃，出空冷器器温度：≤45℃，空冷器布布置在软水密密闭循环水泵泵房屋面。系统补水由一套全全自动恒压补补水装置实现现，补水装置置根据系统回回水主管压力力变化自动启启停补水泵。泵泵房内设200m3软化水箱作作为补水装置置取水的缓冲冲容器。安全供水采用1台台柴油机水泵泵机组，事故故时柴油机泵泵组在10-12S时间内启动动并达到额定定工况，向系系统提供不少少于70%设计流量的的水量。软水密闭循环系统统设计全自动动加药装置2套向水中投投加阻垢剂、缓缓蚀剂，保证证设备及管道道正常运行。敞开式系统杀菌灭藻剂由人工定期投加。XXXX钢现有喷喷煤系统所需需循环水量由由鼓风机站循循环水泵房改改造后供给。高炉区常压水系统统循环水量为为635.66m3/h，供水压力力：0.6MPa，供水温度度：35℃，最大温升升10℃，系统设计计浓缩倍数3.0，补水量177.72mm3/h，补充水取取自XXXXX钢厂区现有有生产新水管管网。总用水量：62577.6m3/h；循环水量：62277.6m3/h；生产废水量：266m3/h；新水用量：87.002m3/h；循环率：98.6%；生活用水量：3m3/h；生活污水量：2.55m3/h；供配电.1电源及供电方案XXXX钢3＃高高炉的三路6kV电源来自自XXXX钢66kV总降压站6kV配电室不不同母线段。其其中两路电源源为3＃高炉高压压配电室提供供电源，两路路电源同时供供电，一路故故障时，另一一路可以承担担全部负荷，保保障继续生产产；另外一路路电源为高压压电动鼓风机机房提供电源源。.2用电负荷整个高炉的负荷主主要分布在高高炉本体﹑高炉出铁场场及除尘﹑高炉炉顶﹑高炉软水循循环系统﹑高炉工业循循环水系统﹑﹑渣处理系统统﹑鼓风机站﹑上料系统﹑矿槽及其除除尘系统﹑热风炉系统统﹑煤气净化系系统﹑喷煤系统等等。高压电机机装机容量为为229600kW，工作容量量为215555kW；低压电机机装机容量为为6202..5kW，工作容量量为5774..5kW；整个高炉炉系统的总计计算有功功率率为202988kW。综合耗电量为9..1x107kWh/年，单位位产品综合耗耗电量为113.44kWh/t。系统统发电量为33.84×1107kWh/年。.3无功功率补偿本工程的无功补偿偿采用低压补补偿方式，自自动补偿后低低压侧功率因因数可达到0.95以上，6kV侧不设无功功功率补偿装装置。自动化仪表按“三电一体化（EIIC）”、“网络数据一一体化”的原则，完完成750m3高炉的自动动化仪表设计计，使人机操操作接口(HMI)方便便、快捷、友友好。在硬件件配置中既要要保证系统的的先进性，可可靠性，合理理性，又要避避免功能过剩剩，降低投资资成本。按照设计规范，采采用技术成熟熟、运行可靠靠的检测仪表表及执行机构构，完成7550m3高炉的各子子系统工艺流流程的温度、流流量、压力、重重量、料位等等的参数检测测和回路控制制，以满足工工艺生产的要要求。1.9.19电信信系统设计内容包括电话话系统（调度度电话及相应应线路）、火火灾自动报警警系统、工业业电视系统、CO有毒气体检检测。采暖通风、空调及及除尘本设计包括高炉出出铁场、矿槽槽系统的除尘尘设计以及高高炉区生产及及辅助设施的的采暖通风、空调设计。建筑与结构土建设计主要包括括原燃料供应应系统、矿槽槽、高炉本体体、重力除尘尘系统、渣处处理系统、风风口平台及出出铁场、高炉煤气气净化、热风风炉、喷煤系系统、鼓风机机系统、调压压阀组及TRT系统、通风风除尘系统、水水处理、供（配配）电控制系系统、主控楼楼、各种管道道支架及地下下基础。抗震设防烈度为77度，设计基本本地震加速度度值为0.11g。总图运输高炉本体位于现33#高炉南50米处，新高炉炉出铁场北端端与现3#高炉出铁铁场南端重叠叠，在新高炉炉本体建设时时，拆除现3#高炉南端两两跨，不影响响生产。现高高炉北端检修修场地作为新新高炉检修场场地。出铁场场布置于新高高炉主控楼南南侧，与现2#及3#矿槽除尘相相邻。矿槽建建于原矿槽处处，待原高炉炉停产后新建建。同时做好好4#炉输矿改造造。新建矿槽槽输料能力考考虑4#炉扩容后输输矿能力。拆拆除现电磁站，新新建两座热风风炉，拆除原热风炉后后再建一座，烟烟囱新建。鼓风机机站在原有厂厂房内改造,将原厂房向向东扩建一跨跨,跨度6.0米。拆除原3#炉除尘系统统利用原位置置新建干法除除尘系统。拆拆除现干煤棚棚北端两跨(12m)，建新高炉炉制粉及喷吹吹间，控制室室在原有控制制室改建。1.10环境保护护设计对废气、废水水、固体废物物、噪声均采采取了相应的的治理措施，做做到达标排放放。厂区绿化化用地率为工工程占地面积积的15%。1.11安全与工工业卫生本设计在总结国内内同类型高炉炉的生产经验验的基础上，从从技术装备水水平上为保证证高炉安全生生产创造了条条件。设计中对生产场所所可能产生的的自然危害以以及生产过程程中可能出现现的机械伤害害、触电伤害害、爆炸、煤煤气中毒、粉粉尘、含毒物物品、热辐射射、噪声等对对人体的危害害均采取了相相应可靠的防防范措施。为为保障安全生生产设置了安安全供电、安安全供水设施施。高炉投产后将是一一个安全、卫卫生的工作环环境。1.12投资概算算项目总投资337713.944万元。1.13技经分析析该项目投资利润率率和投资利税税率经测算均大于于行业平均利利润率和平均均利税率，单单位投资对国国家积累的贡贡献水平高于于本行业的平平均水平。2炼铁工艺2.1炼铁工艺综综述主要技术经济指标标和工艺流程程.1高炉主要技术经济济指标高炉主要技术经济济指标序号指标名称单位数值备注1高炉公称有效容积积m37502利用系数t/m3.d3.0最大3.53燃料比Kg/tFe5304焦比kg/tFe3505煤比kg/tFe180能力200㎏/t6炉顶压力MPa0.17设备能力:0.227炉顶温度℃100~250最高550C8高炉煤气发生量万Nm3/h189热风温度℃118010富氧率%1.5-311渣铁比Kg/tFe32012熟料率%8513年产量万t/a.座8014作业率d35515一代炉役寿命a12.2工艺流程高炉工艺流程见下下图。车间组成本工程由高炉矿槽槽及槽前转运运站、上料设设施、炉顶装装料、高炉本本体、风口平平台出铁场、粗粗煤气系统、热热风炉、渣处处理系统、煤煤气净化、TRT及调压阀组组、喷煤、供供配电、主控控楼、鼓风机机站、三电控控制和通讯、热热力燃气系统统、高炉给排排水系统、矿矿槽通风除尘尘、出铁场通通风除尘等组组成。2.2原燃料和物物料平衡原燃料原燃料（1）原燃料结构：入炉矿石包括：烧烧结矿，球团团矿，块矿。入炉矿的比例：烧烧结矿70%球团矿15%块矿15%（2）对烧结矿的质量量要求：品位TFe≥577%铁份波动≤±0..5%碱度R~1.8波波动≤±0.055FeO波动≤0..75%转鼓指数≥75%%（3）对焦炭的质量要要求：灰份≤12%，S≤0.6%M40≥80%M10≤7%（4）对煤粉的质量要要求灰份≤12%挥发份~25%S≤0.6%（5）对球团的质量要要求TFe≥63%FeO<0.7%%转鼓指数≥91%%常温抗压强度2000Kg/球（6）块矿粒度：5~~30mm。物料平衡一座750m3高高炉年产炼钢钢生铁80×1004t/a。其主要物物料平衡如下下：万吨/年吨/天t/tHM1烧结矿入炉量89.625241.1142烧结矿需求量97.427441.2113球团入炉量19.25400.2474球团需求量20.95920.2605块矿入炉量19.25400.2396块矿需求量20.95920.2607焦炭入炉量287890.388焦炭需求量30.48570.4059煤粉入炉量143940.18010原煤需求量164500.20011碎焦2.467.60.0312返矿11.23150.1413除尘灰1.28360.01614煤气发生量18×104Nmm3/h1650Nm33/t15水渣277600.33816富氧5300Nm33/h56Nm3/tt2.3产品及副产产品1)生铁80××104t/a2)水渣27××104t/a（含水10%），炉渣全全部冲制成水水渣外销。3)高炉煤气发发生量18×104Nm3/h。2.4供料及矿槽槽系统原燃料运输系统.1设计内容原燃料运输系统包包括烧结矿、球球团矿（块矿矿）和焦炭的运输输，主要设计内内容包括烧结结矿成品矿槽槽、转运站和和输料通廊以及及一些需要改改造的部分。.2系统组成本系统由YZ成品品矿槽、YZ-1~6转运站、YZC-1等21条皮带机（不不包括进入高高炉矿槽的2条）及其通通廊、辅助检检修设施和电电液动分料器器等组成。本本系统将为2座高炉的矿矿槽提供原料料。（1）烧结矿烧结矿来自原有的的58m2和75m2烧结机成品品矿槽。58m2烧结机的成成品烧结矿全部输送至至新建系统，对对原有槽下皮皮带改造，改改造后的皮带机（B=800㎜）将烧结矿送送入YZ-3转运站；755m2烧结机的成成品矿部分输输送至本系统统，在75mm2烧结机的成成品矿槽附近近新建一个2仓YZ成品矿槽（与与75m2烧结机的成成品矿槽等大大），在755m2烧结机的成成品矿槽槽上上原有进料皮皮带和可逆配配仓皮带之间间增设三通分分料器和一台台电机振动输输送机，烧结矿由皮皮带、可逆配配仓皮带分别别送至2个成品矿槽槽。这样，775m2烧结机既能给给原有成品矿矿槽上料，又又能给YZ成品矿槽上上料。YZ成品矿槽下，烧烧结矿由皮带带机（B=800㎜）输送至YZZ-1转运站，然后后由皮带机（B=800㎜）送入YZ--3转运站。上述2条进入YZ-3转转运站的运矿矿皮带，通过过三通分料器器均可分别供供料给2条输出皮带带（一用一备备），将烧结结矿输送至YYZ-4转运站，然然后通过四通通分料器可以以分别供料给给3条皮带（二二用一备），输输送至YZ--5转运站。出YZ-5转运站共计4条皮带，其其中2条皮带分别别输送矿石或或焦炭至新建建3#高炉矿槽，另另2条皮带分别别输送矿石或或焦炭经YZZ-6转运站、Z2转运站，给给原有4#高炉上料；YZ-5转运站交替替供料给3#高炉矿槽、4#高炉矿槽。（2）球团矿（块矿）球团矿来自原有球球团筛分楼，从从筛分楼中引引出一条皮带带（B=800㎜）经YZ-2转运站送入YZ-1转运站，然后后通过原有皮皮带和新建的2条皮带分别给两个系统供料料，新系统中球球团矿使用烧烧结矿上料路路线。块矿与落地球团均均通过球团料料斗转运至球球团筛分楼，上上料路线与上上述球团路线线相同。（3）焦炭焦炭来自原2＃转转运站，由大倾角皮带带输送至YZ-3转运站，通过过三通分料器器可分别供料料给2条输出皮带带（一用一备备），将焦炭炭输送至YZZ-4转运站，然然后通过四通通分料器可以以分别供料给给3条皮带（二二用一备），输输送至YZ--5转运站，此此后上料路线线前面已经表表述。存在问题（1）75m2烧结机的的成品矿槽槽上需要进行改造造，将会影响响矿槽的正常常生产使用。（2）球团（块矿）转转运YZ-1转运站的的位置上，现现有除尘管道道既不能跨越越，也不能穿穿过，故这部部分除尘管道道需要改变位位置。（3）原有4＃转运站站有两条皮带通过此此转运站，转转运站10mm（相对标高高）以上、A/B轴线之间需需要截去，其其他部分保留留。（4）原有3＃转运站站此转运站不能满足足现有系统需需要，小的改改造也不合适适，现将原有有转运站100m（相对标标高）以上部部分截去，新新建一个9×9m转运站，新新建的转运站站11m以下无无墙。（5）2＃转运站由于原有皮带无法法到达新转运站站15m（相对对标高）平面面，故选用大大倾角皮带机机，将对2＃转运站进进行改造。高炉矿槽精料是高炉顺行、高高产的基础，良良好的炉料准准备及完善的的筛分处理是是实现精料的的手段。7550m3高炉矿槽设设计主要特征征如下：（1）槽下炉料按矿种种分散称量，烧烧结矿、球团团矿、块矿、焦炭炭槽下均设称称量漏斗，各各称量漏斗采采用液压闸门门控制，分别别通过槽下左左右矿石皮带带转运到矿石石中间斗中。（2）设置小块焦回收收利用。将粒粒度为10～20mm的焦丁储储存，转运至至右矿石皮带带上。（3）中间双排仓下炉炉料过筛采用用新型环保型型悬臂筛网垂垂直振动筛，该该设备处理量量大，筛分效效率高，合格格粒度中小于于5mm的含量低低，在同等处处理能力时能能耗低。该设设备另一特点点是整机密封封，漏风少，降降低了除尘的的系统风量，从从而达到节能能降耗的效果果，同时改善善操作环境。.1槽上供料3＃高炉矿槽槽前供供料为两条皮皮带，G1槽前矿石皮皮带、G2槽前焦炭皮皮带，接自原原料运输系统统YZ-5转运站。其其中G1槽前矿石皮皮带设计输送送能力为750t／h，带宽为800mm；G2槽前焦炭皮带输输送能力120t//h，带宽为800mm。槽上设三三条皮带，卸卸料至各个仓仓内，槽上矿矿1皮带、矿2皮带与槽上上焦炭皮带带带宽均为800mm，G1槽前矿石皮皮带通过三通通分料器分至至矿1、矿2皮带上，两两条皮带互为为备用。三条条皮带通过除除尘重型卸料料车卸料，对对通长卸料口口采用胶带密密封仓口方式式，对定点料料口采用防尘尘罩式密封，能能有效地减小小粉尘污染。.2储矿槽新建750m3高高炉矿槽中间间为双排料仓仓，设2个大烧结矿矿仓、2个焦炭仓；；两侧为单排排料仓，设2个小烧结矿矿仓，2个块矿仓，2个球团矿仓仓，2个备用仓。具具体如下表：：大烧结矿仓焦炭仓小烧结仓球团仓块矿仓备用仓仓容（m3／个）480480210210180180数量（个）222222储存时间（h）15166.42724各料仓下设闸门、振振动给料机、振振动筛、称量量斗。单排仓将料卸到左左、右矿石皮皮带机，通过过翻板阀转到到左、右中间间斗中。双排排料仓直接从从给料机、振动动筛给料至中中间斗。焦炭炭设重量及水水分误差补正正，矿石设重重量自动补偿偿，进行称量量误差补正。大大烧结矿仓、焦炭仓仓振动筛选用用悬臂振动筛筛，称量斗均均为7m3，称量斗下下口为液压阀阀门。槽下左左、右矿石皮皮带选用带宽宽为1000mmm的皮带，将将物料运至翻翻板阀。.3料坑料坑为地下式，115×9×5.33m。料坑内设7m3料车2个和4个称量斗。料料车最大装矿矿量约为18t，正常装矿矿量约为12t。左右称量量斗称量后分分别送料到料料坑内料车中中。.3碎焦碎矿筛下小于5mm的的碎矿落入碎碎矿斗，经B=650mmm的SK1碎矿皮带送送入B=650mmm的SK2大倾角胶带带机上，转运运至碎矿仓。筛下小于20mmm的碎焦落入入碎焦斗，经经B=800mmm的SJ1#和SJ2#碎焦皮带倒倒运到SJ3#，再倒运至SJ4#高倾角碎焦焦胶带上，然然后送至碎焦焦仓上振动筛筛进行分级筛筛分，碎焦筛筛为1.5×3.66m单层自清清理悬臂筛网网振动筛，分分级粒度为110mm，＜＜10mm筛下下料进碎焦仓仓，碎焦仓有有效容积2550m3；＞10mmm的焦丁进入入焦丁仓，焦焦丁仓有效容容积100mm3，由电振给给料机给入44m3焦丁称量斗斗中，由返焦焦胶带机转运运至右矿石胶胶带机。2.5上料与炉顶顶设施上料设施高炉上料设施采用用双料车上料形形式，分为卷卷扬机、绳轮轮、料车、斜斜桥四部分，料料车由两根钢钢丝绳牵引。.1斜桥斜桥采用桁架式，料料车走行轨道道设在斜桥下下弦，分为料坑内内直线段、斜斜桥直线段及及炉顶卸料曲曲轨段。根据据高炉本体及及矿槽位置确确定斜桥直行行段倾角为53º22，，在料坑段段倾角为53º。料坑直线段为避免免料车后轮出出现负轮压造造成事故而设设置了压轮轨轨，并延长至至斜桥直线段段一定距离。作作为安全防护护措施，料坑坑底部设置挡挡木。为避免运行冲击，斜斜桥直线段与与料坑直线段段拐点处以R100000圆角过渡。炉顶卸料曲轨段按按规范并结合现有国内内高炉情况而而设计，力求求做到制造工工艺性好，并并且卸料偏析析小，钢绳张张力变化较小小及料车自返返条件较好。压压轮轨与走行行轨道之间的的距离比车轮轮直径大10毫米。为保保证料车运行行稳定并防止止冲击轨道，后后轮轨道与斜斜桥直线段以以R5000圆弧过渡。前前轮走行曲轨轨曲率半径取取R600。.2料车根据高炉物料平衡衡计算，料车车容积为7mm3，选用斜体体形式，倒料料集中，减少少偏析。车轮轮为心轴式结结构，不会出出现啃边，料料车歪斜，甚甚至掉道现象象，同时保养养检修方便。料料车车辕横梁梁上安装拉力力均衡器，使使料车两根牵牵引绳拉力均均衡。料车设设计时考虑了了重心位置，以以满足料车有有良好的自返返条件。.3绳轮两台绳轮设置在斜斜桥上方，采采用整体铸钢钢绳轮，滚动动推力轴承，按按设计常规绳绳轮直径与卷卷扬机卷筒直直径相等为φ2000，两绳槽半半径R20。为增加耐耐磨性，绳槽槽加耐磨塑衬衬。.4卷扬机卷扬机采用单电机机驱动，行星星轮人字齿减减速机，设置置钢绳松弛开开关。电机采采用直流电动动机，特性硬硬，启动、制制动性能好，调调速范围广。焊焊接式卷筒直直径为φ2000，绳槽加耐耐磨塑衬，主主刹车为液压压盘型制动器器，双侧制动动。卷扬机配配置液压站及及润滑站。.5钢丝绳根据受力分析钢丝丝绳选用36NATT6X37SS+FC18870ZS7799GB//T89188-19966。炉顶.1设备选择本设计采用PW型型串罐式无钟钟炉顶，该设设备运行可靠靠，控制灵活活，结构简单单，维修方便便，重量轻，寿寿命长，布料料无偏析，特特别是气密箱箱，水冷却加加氮气密封，运运行故障少。α角倾动，β角旋转均采采用电动驱动动，编码器控控制，其它设设备均采用液液压传动。使使得传动系统统简单耐用。料料罐有效容积积21.6m3，料罐设两两套均压放散散系统。均压压系统采用二二次均压形式式，，一次均均压为净煤气气和二次均压压为氮气。.2串罐式无料钟炉设设备的主要技技术性能单位迷你型炉顶压力MPa0.17;设备能能力0.2溜槽倾动速度度/秒0～1.692°溜槽回转速度转/分钟0～12受料罐有效容积m321．6称量罐有效容积m321．6上密封阀直径mmφ700下密封阀直径mmφ700料流调节阀直径mmφ650各阀传动方式液压溜槽长度mm2400溜槽倾动范围度13～53柱塞阀直径mmφ650气密箱冷却方式水冷中心喉管mmφ650.3其它设备的主要性性能1)探尺:炉顶设有东西两套套8m机械式探尺尺，机械式探探尺锤重1220kg，轴轴承设计在探探尺箱外，探探尺管上设有有DN250mmm的球阀，以便不不休风更换探探尺重锤。2)一次均压:液压传传动，2套，一用一一备。3)二次均压:电动传传动。4)均压放散阀:液压压传动，2套，一用一一备。配消音音器。5)炉顶液压站:控制制炉顶设备各各液压传动的的阀门、炉顶顶煤气放散阀阀、重力除尘尘器煤气放散散阀。6）炉顶设25t吊吊车1台，起升高高度55米。可以对气气密箱或炉顶顶设备进行吊吊装。7）气密箱上方设检检修用吊装葫葫芦，以便对对气密箱进行行吊运及更换换溜槽时使用用。.4生产操作制度（1）料批循环位置定定为13个料罐数，随随时可以加空空焦，13个料罐数可可任意放置矿矿石罐或焦炭炭罐。（2）布料制度布料方式有环形、螺螺旋、扇形和和定点布料四四种，其中环环形布料包括括单环和多环环布料两种，环环形布料和螺螺旋布料为全全自动工作制制，扇形和定定点布料为手手动启动后自自动工作。（3）均排压制度①正常工作制度：当当料罐装料完完毕，上密封封阀关闭后即即用净煤气进进行一次均压压，罐压与炉炉顶压力的差差压低于0..012MPa时，均压到到位，关闭一一次均压阀，进进行布料。若若一次均压，罐罐压与炉顶压压力的差压大大于0.012MPa时，用氮气气进行二次均均压，并关闭闭一次均压阀阀。罐压与炉炉顶压力的差差压低于0..012MPa时为止。②辅助工作制度：该该制度与正常常工作制度基基本相同，差差别仅在于在在探尺到达布布料料线时才才进行均压。.5炉顶系统设备备装料能力矿批25t，焦批5tt，每罐布料10圈（布料时时间7.5ss×10=75s），上罐向下下罐卸矿速度度按1.4m3/s，卸焦速速度按1.00m3/s设计，则则上罐向下罐罐卸矿时间约约10s，卸焦时间间约9s，平均卸料料时间为9.5s。每批料由一罐焦及及一罐矿组成成，每罐料的的平均作业时时间为166s，每批料的的作业时间为为332s，每天的作作业能力为144批，故炉顶顶的作业率为为55.3%，满足要求求。2.6高炉本体高炉内型，高炉炉炉型尺寸见表表高炉内型尺寸序号名称数量序号名称数量1有效容积（m3）75013铁口中心线标高（mm）82002炉缸直径（mm）690014风口中心线标高（mm）113003炉腰直径（mm）790015高炉有效总高度（mm）221004炉喉直径（mm）550016高径比2.805死铁层高度（mmm）131617风口数（个）186炉缸高度（mm）360018铁口数（个）17炉腹高度（mm）310019渣口数无8炉腰高度（mm）12009炉身高度（mm）1220010炉喉高度（mm）200011炉腹角80°50′166”12炉身角84°22′577”炉体结构炉体为自立式框架架结构，炉腰腰平台以下的的四根框架柱柱为倾斜结构构，扩大了风风口区操作空空间，便于更更换风口设备备，底部框架架柱距为16m×116m。2.6.3炉体冷冷却结构高炉本体采用软水水密闭循环的的冷却形式，循循环量22000m3/h，水压0.6MPPa。风口大、中中套和热风炉均采采用软水闭路路循环冷却，循循环量为870m3/h，水压为0.6MPPa。风口小套套采用高压工工业水冷却，水水压1.4MPPa，总水量为540m3/h。炉顶打水采采用高压工业业水，水压1.4MPPa，冷却水量量为80m3/h，间断使使用。炉喉钢钢砖采用倒灌灌工业水的冷冷却方式。回回水可作为炉炉皮打水，水水压0.6MMPa，水量量为260m3/h。炉缸和炉底采用55层低铬铸铁铁光面冷却壁壁，炉腹、炉炉腰和炉身采采用6层球墨铸铁铁镶砖冷却壁壁，镶砖为烧烧成微孔铝炭炭砖。炉身中中部采用3层支梁水箱箱，为钢板焊焊接结构。炉炉喉钢砖采用用冷却壁形式式。2.6.4炉体内内衬炉底采用4层焙烧烧碳砖、1层烧成微孔孔铝碳砖和2层复合棕刚刚玉陶瓷杯复复合炉底，炉炉缸砌筑分成成两部分，渣渣液面以下采采用环砌模压压微孔小碳块块，内砌复合合棕刚玉砖，渣液面以以上全砌复合合棕刚玉砖。风风口砖采用组组合砖砌筑。2.6.5炉体附附属设备2.6.5.1送送风装置送风装置由热风围围管、波纹管管补偿器、热热风三通弯头头、直吹管和和风口三个套套组成。风口小套为贯流式式风口，用高高压水冷却，水水压为1.4MPPa，材质为含含铜率大于99.5%的铸铜，风风口中套与小小套材质相同同，风口大套套为铸铁件。2.6.5.2炉炉顶喷水炉顶煤气封罩下部部设六个雾化化喷水点，当当炉顶温度过过高时可喷水水降温。2.6.5.3炉炉顶成像仪炉顶煤气封罩上部部安装一部炉炉顶成像仪，在在主控室通过过工业电视直直接观察炉内内情况。2.6.6自动化化检测2.6.6.1温温度检测高炉煤气上上升管、给排排水管道等设设备，设温度度检测点。2.6.6.2压压力检测高炉煤气上上升管、给排排水管道等设设备，设压力力检测点。2.6.6.3流流量检测给排水、氮氮气、氧气、空空气管道等设设备，设流量量检测点。2.6.6.4工工业电视铁口设一部工业电电视监视器。炉顶成像设一部工工业电视监视视器。冲渣系统设一部工工业电视监视视器。炉顶受料罐设一部部工业电视监监视器2.6.6.5报报警及信号炉顶温度过高或过过低报警，高高压水压力过过低报警，高高炉休风、放放风、悬料、坐坐料等设报警警点，报警时时计算机发出出信号。2.7风口平台出出铁场概况风口平台和出铁场场均为高架式式混凝土结构构平台。风口口平台为27×22..5m2。在风口平平台上的高炉炉中心线西侧侧，铁水罐停停靠线上方，设设有5.5×5..5m2炉顶设备吊吊装孔。出铁场为48×227m²，设设两条出铁沟沟，靠近风口口平台的出铁铁场两侧设有有液压泥炮和和全液压开口口机，铁口上上方设顶吸罩罩和两侧设侧侧吸罩进行除除尘。铁口前前方北侧主铁铁沟与出铁场场中心轴线成成5°的夹角，双双撇渣器。撇撇渣器上设除除尘罩。铁水水罐布置在出出铁场的西侧侧。出铁场西侧沿铁路路线布置5个65t铁水罐车的的停放位置，间间距为69220mm，每每个罐位上方方设除尘罩。出铁场上部设有一一台跨越铁水水罐停靠线的的20/5t双钩桥式起起重机，（Lk=25.5mm,A6），轨面标高高为15m。工人休息室设在出出铁场北侧东东端。出铁场末端设一宽宽7.6m×9m米的吊装孔孔。2.7.2风口平平台及出铁场场设备选择1)KD2400液压泥炮主主要技术参数数如下技术性能打泥机构泥缸容积0.23mm3油缸直径350mmm泥塞工作推力2400kkN油缸行程1380mmm炮泥单位工作压力力12.2MMPa工作油压25Mppa泥缸直径500mmm额定流量104L/mmin炮口内径145mmm吐泥速度0.25mm/s活塞有效行程1170mmm回转机构压炮力220kNN油缸直径180mmm压炮角度13活塞行程1010mmm工作转角160工作油压21Mppa回转时间12~15ss额定流量127L//min2)全液压开铁铁口机技术参参数开口机开口机有效行程3000mm开铁口深度2700mm开口角度10°（6°~115°可调）钻头直径φ50mm~φ700mm钻削旋转扭矩300-540NN.m旋转角度转臂100°轨梁梁160凿岩机型号YYG250B..00钻杆转速360r/minn冲击频率2800~30000次/分冲打能量250J送进速度25-50mm//s退出速度1000mm/ss吹扫气体压力气体耗量6m3/min2.8热风炉热风炉的设计原则则（1）热风炉采用三座座改进型顶燃燃式热风炉。（2）入炉风量为23300Nm3/min，热热风温度11180℃。（3）燃料采用-低热热值的干法高高炉煤气。（4）采用新型19孔孔格子砖。热风炉的主要参数数热风炉的主要参数数见下表。热风炉主主要设计参数数表序号参数名称单位数值1热风炉座数座32热风炉形式改进型顶燃式3送风制度两烧一送4送风期h~0.755热风炉全高m366热风炉直径上上/下m9.1/8.455/7.97格子砖高度m17.848格子砖截面积㎡379单位m3格子砖加加热面积m2/m34810格子砖总加热面m29505211单位炉容加热面积积m2/m3126.712单位鼓风加热面积积m2/m341.313格子砖类型19孔ø30014燃烧器类型喷射旋流预燃室15拱顶温度℃1280~1330016废气温度（最大）℃45017热风温度℃118018冷风流量Nm3/min230019高炉煤气Kcal/Nm3380020煤气耗量（热风炉炉）Nm3/h8800021煤气总管压力KPa~822空气耗量（热风炉炉）Nm3/h6200023空气总管压力KPa>1024氮气压力MPa≥0.525氮气纯度≥99%26空气过剩系数1.127热风炉效率%77.05热风炉工艺布置热风炉位于新建高高炉西侧，三三座顶燃式热热风炉一列布布置，热风炉炉中心距为110m，新建烟囱囱位于热风炉炉南侧。热风炉的东侧为钢钢结构框架，框框架内布置煤煤气管道系统统、助燃空气气管道系统、热热风管道系统统及有关阀门门。热风炉的西侧布置置烟道、冷风风管道、助燃燃风机及有关关阀门。施工方案：先拆掉掉原有的电磁磁站，利用空空出来的地方方新建1#、2#热风炉。原原有高炉停产产后，再将原原有的1#、2#、3#热风炉拆掉掉，在原有的的3#热风炉基础础上新建3#热风炉。热风炉结构形式本工程配置三座改改进型顶燃式式热风炉。该该改进型顶燃燃式热风炉为为专利技术，由由蓄热室、拱拱顶、预燃室室组成，喷射射旋流预燃烧烧室置于热风风炉拱顶之上上，每座热风风炉的预燃室室环形布置18个燃烧口。蓄热室全部为格子子砖，蓄热室室的下部格子子砖材质为粘粘土砖，蓄热热室的上部格格子砖材质为为硅砖。格子子砖采用六边边形、19孔、孔径φ30mm的格格子砖，其加热面积积为48~48.7mm2/m3。硅砖段格格子砖厚度为为120mmm,粘土砖段格格子砖厚度为为80mm。两两种型号的格格子砖同时应应用在热风炉炉中。硅砖与与粘土砖连接接处设计四层层过渡层。热热风炉的格子子砖下部为无无梁炉箅子，其其最大耐热温温度为450度。为了表表面温度均匀匀，除保证废废气沿格子砖砖孔眼均匀分分布之外，还还必须保证冷冷风的均匀分分配。为了使使气流沿格子子砖截面平均均分布，在格格子砖下部，冷冷风进气口的的对面，安装装分配板，有有效地提高冷冷风沿格子砖砖孔眼分布的的均匀性。燃燃烧时预燃室室内的旋流可可保证气流在在格子砖上表表面均匀分布布。炉箅子上上，设有格子子托板，托板板固定在炉箅箅子上。拱顶和预燃室采用用分别支撑于于炉壳上的独独立支撑结构构，这种形式式的热风炉，结结构更稳定，寿寿命达25年以上。拱拱顶全部采用用硅砖，能承承受更高的拱拱顶温度。预预燃室为喷射射旋流预燃烧烧室，置于拱拱顶之上。煤气和空气从不同同角度高速旋旋流喷入炉内内，经充分混混合、燃烧，烟烟气温度最高高时进入格子子砖，换热效效果好。改进进型顶燃式热热风炉在同等等条件下，能能降低高度，提提高风温。热风炉耐火材料及及砌筑热风炉拱顶内壁喷喷涂80mm厚不定型型耐火隔热材材料，拱顶最最里层砌以4450mm厚的硅砖砖，由里向外外依次砌以厚厚230mmm的轻质硅砖砖、厚1000mm的硅酸酸铝耐火纤维维板。预燃室室环腔采用2230mm红红柱石砖砌筑筑，烧嘴砖为为345mmm莫来石砖，预预燃室球顶采采用450mmm红柱石砖砖砌筑。蓄热室上部大墙由由230mm硅砖、2300mm轻质硅硅砖、1144mm轻质粘粘土砖、800mm耐火纤纤维板和1114mm轻质质粘土砖组成成。炉墙厚度度为776mm。蓄热室下部大墙由由230mmm粘土砖、1114mm轻质质粘土砖、440mm耐火火纤维板和1114mm轻轻质粘土砖组组成。炉墙厚厚度为5011mm。热风管道、倒流休休风管内层砌砌筑采用114mm低蠕变高高铝砖，向外外依次采用两两层114mmm保温砖和和硅酸铝耐火火纤维毯及管管道喷涂保温温层。热风管管道三叉口采采用组合砖。倒倒流休风烟囱囱砌筑内层采采用低蠕变高高铝砖，外层层采用轻质保保温粘土砖。煤煤气管道、冷冷风管道采用用外保温。烟道保温采用耐火火纤维及中质质喷涂料。热风炉设备及技术术性能（1）改进型顶燃式热热风炉炉篦子子采用支柱式式支承结构，炉炉篦子座落在在支柱上，支支柱下部用连连接板和螺栓栓固定在刚性性炉底上，形形成稳定结构构。炉篦子选选用含Cr的材质，耐耐温450℃。（2）热风阀采用水冷冷带耐火材料料内衬的高温温热风阀，规规格为QR7744RDN10000T<<1400℃,工作压力0.35MMPa。（3）冷风阀采用闸板板阀，规格为QZ7411YDNN900T<500℃,工作压力0..35MPaa。（4）倒流休风阀采用用带水冷的闸闸板阀，规格格为QR7443RDDN700T<14000℃,工作压力0.35MMPa。（5）空气切断阀，规格为QZ7741YDN9000T<5550℃,工作压力0.35MMPa。（6）煤气切断阀，规格为QZ7741YDN9000T<5550℃,工作压力0.35MMPa。（7）烟道阀切断阀，规格为QZ7411YDNN900T<5550℃,工作压力0.35MMPa。（8）混风阀采用带水水冷的闸板阀阀，规格为QR7433RDNN700T<1400℃,工作压力0.35MMPa。（9）废气阀和冷风均均压阀直径均均为规格为QZ7411YDNN300T<550℃,工作压力0.35MMPa。（10）两台助燃风机，一一用一备。（11）热风炉吊装设备备，热风炉炉炉壳烟道侧配置电葫芦芦一台，起重重量为5t，提升高度度为18m。热风风炉框架上部部设置电动悬悬挂式起重机机，起重量为为10t，提升高度度为35m，以便便热风阀、冷冷风阀等设备备安装检修用用。分系统设计.1煤气系统热风炉区的煤气主主管道设于热热风炉钢框架架第一层平台台，通过三个个分