IE-改善教育资料

改善現場基本課程Ⅰ.5S活动Ⅱ.对浪费的认识Ⅳ.消除浪费的活动ContentsⅢ.在现场发生的浪费现象Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)

5S加油!只用口号绝对不能进行5S活动.Contents推进5S活动2.推进方法

1)整理

2)整顿

3)清扫

4)清洁

5)习惯化※5S现场检查

SheetⅠ.5S活动推进5S活动

1)5S活动的结构

在改善活动中是最基本的活动(使用用眼观察的管理)

何为5S活动?

指消除现场中的无秩序

使用眼观察的管理生活化

以实现明亮,清洁,便于工作及方便的制造现场

.<5S的要素>1.整理

(Seiri)2.整顿

(Seiton)3.清扫

(Seiso)4.清洁

(Seiketsu)5.生活化(Shitsuke)现在的样子整理整顿清扫清洁生活化Ⅰ.5S活动□用语的定义

整理是指根据使用频率区别必要的和不必要的东西以消除不必要的东西的活动.

整顿

是指为了将放置东西的方法标准化(三正),每个人容易了解和找到所需要的物品,而进行用眼观察的管理活动.

清扫是指构成无异物和污物的作业现场,通过发现现场的小缺陷,以事先预防可能发生的问题清洁

是指保持整理,整顿,清扫的状态并根本改善发生污染的要素活动.

生活化

所谓生活化是指通过教育活动改变习惯与倾向以维持其规定和指定的事项以实现有纪律的作业现场.Ⅰ.5S活动□5S活动目标是不但清洁作业现场,而且还要消除在现场潜在的多数的浪费.

工厂里的

-大楼(天花板,地板……)-设备(S/P,工具,测定器……)-配件和产品-搬运工具-人(服装……)-作业(作业的方法).遵守作业标准.开始和结束等找出发生浪费的根本原因而改善.

5S的种类①通道的5S②存放处的5S

-产品存放处-材料存放处-其他保管场所等③设备的5S④作业的5S等目标

5S的对象2)5S活动的目标Ⅰ.5S活动□在作业效率方面-寻找和取出需要很多时间-修理陈旧配件需要很多时间-需要保管不必要的物品,作业积极性降低-需要过大的作业空间-库存调查需要很多时间□在品质方面-由于倒塌,磨擦等而发生破损及不良-由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良-由于合格品和不良品混合存在,需要重新进行分选作业-由于不能进行先入先出,所以腐蚀长期保管物品-由于变形变质而精度下降,工具腐旧...□在环境安全方面-作业现场的空间变小,现场秩序变得混乱-由于有害环境而危害健康(倒塌,倒下,妨碍,滑倒等)-当发生紧急情况时不能立即逃而遭到另外的危险3)5S活动的必要性Ⅰ.5S活动4)5S活动的展开方向5S整理整顿清扫清洁生活化员工的意识改革以及无浪费概念的生活化分组

进行整理,整顿活动

分配进行清扫,

清洁活动

改善作业气氛

改善作业常环境个人

全员工参加

着实地进行整理,

整顿,清扫,清洁

消除过多的库存

消除浪费要素Ⅰ.5S活动□事先准备

展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下来,以比较展开前和后的情况,以认识其重要性.

在拍摄活动前后的状况时,应在同一场按同一方法进行拍摄,即所谓[定点拍摄],以比较变化前后的状况,使用黑白拍摄不如用彩色拍摄并留下拍摄日期.2.进行方法Ⅰ.5S活动1)整理由于缺乏关心,不必要的物品被放置起来的状态只将必要的物品整理好的状态终于把不必要的果断地去掉了……

根据使用频率和使用期间明确区别必要的和不必要的东西以果断地去掉不必要的东西,

通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业空间的浪费,

缩短寻找物品所需要的时间,并事先预防制造工艺所需的物品之缺乏.Ⅰ.5S活动(1)整理的必要性舍不得丢掉……记住整理是“丢掉的”不是“排列的”!区分使用频率分类处理方法A不能使用的,不使用的不用清理B6个月~12个月使用一次的不急保管在另一个地方C1个月~2个月使用一~两次的必要保管在现场的一个地方D经常使用的(每个星期一次,每天)必要保管在使用场所

由于不必要的库存和机械而工厂变得更狭窄.

放置不需要的物品,作业者的活动变得更大.

由于找不必要的东西而浪费太多时间.

因为忽略需要的物品的管理而产生的物品的缺乏.

太多的库存,设计变更时不能使用或阻碍随时的设计变更.□根据使用频率(其间)分类Ⅰ.5S活动(2)整理的区别

在5S整理是分成废弃,交还,移动.废弃1.现在不使用的设备以及专用工具,配件等2.不使用的材料,不良配件,废箱子,废Pallet等3.破损的工具和道具,置备用品,样式,文件,办公用品等交还1.在自己区域不使用,可是在其他部门也许会使用2.过分放置或过多保留配件,材料3.不放在指定的保管场所或被放置移动1.不是在指定的地方而是在其他地方被放置,保管的spareparts,工具以及材料等2.在指定保管场所保管或安装,可是作业时诱发不稳定状态的设备,原材料,附带设备,置备用品等Ⅰ.5S活动(3)整理的谬误垃圾桶肮脏的手套肮脏的麻布后面空白的废纸用过一次的文件夹

肮脏的手套和麻布被丢掉.

不要把它们弄脏

后面空白的废纸和用过一次的文件夹被丢掉.

使用空白的部分,多次使用文件夹.Ⅰ.5S活动(4)每个对象的整理方法没整理好的仓库

仓库的角落有不需要的物品和不良品.

搁板下面有不需要的.

放在没贴标签的箱子里

.

重叠的物品最下面的物品.

过量的.

放在离入口远的地方.

放在肮脏的地方的.甲.仓库的整理Ⅰ.5S活动

放物品地方的下面有不需要的治工具.

放在有钥匙的工具箱的

.

被破损的和锈掉而品质变不好的.

没地方可放回而随便放的.

不能马上识别工具箱里的.

有油以及积很多灰尘的模型

抽屉里的钻孔机没整理好的工具箱乙.治工具的整理垃圾重复Ⅰ.5S活动

放在墙壁或柱子后面

.

组装线Conveyor的下面

作业台下面和桌子的抽屉里

机械下面的工具和抹布等

被灰尘和垃圾被埋的机械

生产线中的各种搁板之角落和搁板的上面

各种

ControlBox内部(配电盘,消防栓

等)

安装在靠近墙壁的机械没整理好的现场整理丙.地板,通路,作业区域,设备的整理Ⅰ.5S活动

墙壁,布告栏

-破旧的海报和标语牌

-不使用的现况板

工厂的外围

-工厂墙壁旁边放着不良品.-垃圾厂附近和锅炉房周围

-Dock场周围的未处理好的垃圾

-不清楚它的用处的附属建筑

办公室

-个人书桌抽屉深处的文件

-办公室角落的文件箱和橱柜没整理好的办公室丁.其它的整理Ⅰ.5S活动(5)红标签作战甲.贴红标签的对象整理是从红标签作战开始.不必要的配件不必要的工具堆积不良品不必要的机械不良品不必要的治工具堆积不必要的材料有不必要材料

生产部门

:库存,机械设备,模型,各种JIG,场所等

事務部门

:文件,桌子,办公用品等Ⅰ.5S活动红标签区分1.材料2.在工品3.半成品4.产品5.机械设备6.模型.治具7.工具.置备用品8.其它品名位置数量处理部门事由场所1.废弃2.移动3.交还4.移到免责区域5.另外保管6.其它日期贴:年

月

日处理:年

月

日乙.红标签的顺序必要的和不必要的乱放着.不必要的必要的免责区域红标签保管场所真的不必要的(清理)实施整顿(正品,正量,正位置)[方法]-冷静地观察.-不让现场的人员贴.-在现场什么东西都需要.Ⅰ.5S活动红标签丙.记录方法

区分1.材料2.在工品3.半成品4.产品5.机械设备6.模型.治具7.工具.置备用品8.其它品名MX132-Wire位置1A-23数量2,000EA原因随着材料规格变更而不能使用(不用)处理部门材料

一科处理内容1.废弃2.移动3.交还4.移到免责区域5.另外保管6.其它日期贴

:2004年10月10日清理:2004年10月15日Ⅰ.5S活动丁.红标签SheetNo.日期整理对象处理日期处理部门处理场所完成日期品名数量位置判定自己委托111/10MX132-Wire2,000个1A-23不用11/15○废弃场11/15(中间省略)备考

判定标示

:废弃,移动,交还,保留(判定保留),错误(贴错误)

处理场所

:废弃场,免责区域(全工厂),指定(指定保管场所),战时(战时保管场所),现在位置

判定标示

:废弃,移动,交还,保留(判定保留),错误(贴错误)

处理场所

:废弃场,免责区域(全工厂),指定(指定保管场所),战时(战时保管场所),现在位置Ⅰ.5S活动2)整顿容易使用的地方啦~啦啦在规定的保管场所最多库存量最少库存量地址号码A的第二个是A2①决定保管场所⑤整顿的生活化②整备保管场所③标示地址和号码④标示品种和数量3定

以使每个人容易了解和找到所需要的物品,将保管的方式做标准化,

在哪里,有多少,处于什么样的状态(3正

:正品,正量,正位置)

确立用眼观察的管理的活动.Ⅰ.5S活动找不到必要的工具,耽误了修理故障设备的两分钟的时间.立刻找到必要的工具,所以节省了俩分钟的时间整顿的效果甲.不用白找(1)整顿的必要性

不用白找.

可避免不会使用而浪费时间的情况.

可以消除放回原来位置的麻烦.Ⅰ.5S活动油流到地板,因此不但发生浪费材料,还花时间重新装材料.改成把油容易移到别的容器,因此可避免流失材料,而且能节省转移的时间.整顿的效果乙.可避免不会使用而浪费时间的情况Ⅰ.5S活动把橡胶锤子容易放在原来的地方的改善事例(重点:放回去的目标值数要放大)※Driver使用工艺的代表事例丙.可以消除放回原来位置的麻烦Ⅰ.5S活动(2)整顿的进行整理:①红标签作战:在整理阶段,通过红标签作战,只需要的物品会留下来.整顿:②涂料作战:为了具备用眼观察的方法以容易找出要使用的物品(招牌作战)的环境,在作业区域,通路等划线.③三正活动:涂料作战后,决定把必要物品放哪儿,保管多少.甲.涂料作战①看不到前面的通路状态.看不到前面发生冲突事故看得到前面顺利移动划线的地方:作业区域,通路,出入口,门的开关,积载地方,安全区域等Ⅰ.5S活动②在通路有管子.安装有标记的倾斜面③机械的一部分跑到通路来.Ⅰ.5S活动乙.招牌(现况板)作战

三正活动标示

:标示正品,正量,正位置

机械标记牌以及库存(数量)标记牌

界限标示

:测量仪表,检查窗口等

....

留下位置(形状):工具,办公用品等

...

润滑管理

:根据润滑油类型以指定颜色进行管理

管路

:根据管路用途类型指定颜色进行管理

DOCK场Location模特儿名材料名最多库存量最少库存量企业名界限标示物品现况板Ⅰ.5S活动在制造现场,有对既已定下来的事情不愿更换的特性,即使是已经定下来的事情,也要情况的变化重新形成和建立正确的方法,这叫三定.

定品

定下需要保管的东西(物品)之后要采用什么方法保管呢?决定上述问题后

要标示物品.

定量

是指掌握在制造现场中被使用的情况,定下适当的数量,决定管理极限的活动(标示最大保持量和最少保持量)

定位置

标示保管地址和号码和指定的位置(场所).

应在作业现场确立任何人都可一眼区别正常和异常的用眼观察(可视)的管理(3)三定活动Ⅰ.5S活动定量最多库存量和最少库存量适当维持管理定品物品现况板和保管物品一致定位置保管位置地址和现物保管位置一致甲.概念化Ⅰ.5S活动邮件是根据地址和号码而投递.所有的地方有号码,每个地址只有一个.这么明确的地址和号码是让新来的邮递先生(打工)正确的投递邮件这是很重要的情报.乙.从送邮件事例的角度来看三定的意义①把对象放的直角,直线,平衡.②消除为了找到而浪费的时间.③决定而遵守三定(定位置,定品,定量).丙.三定活动重点做好三定的仓库样子Ⅰ.5S活动[实施一]定位置(4)三定活动实施顺序甲.为了保管必要的物品先给工厂的地址和号码.①按照柱子的位置分号码.(可容易,一律地区分)②工厂的一个方向表示地址,另外个方向标示号码.③以数字(1,2,3,…)或英文字母(A,B,C,…)为标示.Ⅰ.5S活动号码地址:给它一个在工厂里唯一的号码.乙.决定保管位置,标示地址和号码,以明确位置(场所)规定.①A和B是地址标示.(搁板,按仓库内Area)②1,2,3,4是号码.(按搁板的隔间)③从上面开始使用1段,2段的号码.Ⅰ.5S活动[实施二]定品物品的品种保管品种甲.公司停车场内有写着“汉城47乙6479”汽车,汽车主人容易停车在自己的停车位从此汽车的车牌号码等于标示物品的品种,停车场内的车位号码是指保管品种.①标示物品的品种:放的物品是什么?②保管物品的目录:放在那儿好呢?Ⅰ.5S活动乙.多样物品的正品活动事例①先入先出(FIFO:FirstInFirstOut)-没有搬运而堆积物品的浪费.-由于没有陈旧的物品锈,不会发锈而可预防发生不良.-容易管理材料(重的放在下面,轻的放在上面)装配件抽出配件稍微的倾斜面(容易看到内容物而易拿出)RollerⅠ.5S活动②根据种类而分类-容易找出要找的物品.-在各个治工具采用招牌作战而做用眼观察的管理.(打编号,留下标示等)112234556788Ⅰ.5S活动③专用工具-常用在设备上的工具布置在各设备的近处.-按照顺序来布置.(不看也可以拿工具来)手有动,可是脚不动.专用工具按照作业顺序排列.Ⅰ.5S活动④测量仪表-测量仪表要精密度,所以注意管理它.(保管板避免使用硬的材质)-不可把它弄脏而积尘,必须预防生锈.Ⅰ.5S活动⑤分别油的颜色-防止加油的错误.掌握每个种类的油以区别油的各个颜色,标示各种油的颜色.-同样的颜色:油桶,中间桶,加油时使用的桶加油位置的洞(油门)都是同样的颜色.油桶中间桶加油桶油门Ⅰ.5S活动[实施三]定量

甲.不管库存量的话,有越来越增加的倾向.①保管在搁板的品种:节制放的地方和搁板的大小.②保管在地上的品种:把表示最大库存量的标示板装置在上面.最大库存量最少库存量(OrderPoint)Ⅰ.5S活动(5)三定活动事例

新加入的员工受到简单的教育后,开始担当搬运材料的任务.下一个是找2F-1B地址而拿38号配件的过程.①有载2F-1B保管场所中的所有材料的配件箱的2F-1B共用叉车载.②连到配件仓库的通路地上有标示2F灰色实线,沿着那条实线走的话,能到2F的地址.Ⅰ.5S活动③继续沿着灰色实线走的话,在通路分叉的地方有标示着往2F-1B和2F-2走的方向.

④继续沿着2F-1B的左方走的时候,保管配件的搁板上面清楚地写着2F-1B.

Ⅰ.5S活动③容易找到2F-1B搁板上标示的很多号码中要供给的38号配件的位置.④把38号的配件拿出来移到标示着38号的

配件箱子里.-配件箱的大小是适合于一回的供给数量.

Ⅰ.5S活动⑤接着确认供给目录继续做把剩下的材料

移到配件箱子里的作业.-在供给目录标示供给好的数量和库存量.⑥完成了所有材料的准备,用同样地方法来

沿着2F的灰色实线回来.Ⅰ.5S活动3)清扫保持没有杂物和污垢的制造环境,发现现场的多种小缺点,以事先预防问题的发生.呃!螺丝有损伤?呃!!螺杆松了……空气和油泄漏……用耳朵听声音用手感觉热量在进行清扫活动时….Ⅰ.5S活动(1)清扫的必要性

窗户的玻璃太肮脏而里面不够亮,因此连白天也要开着灯作业.

由于地上的水和油而滑倒受伤.

由于机械上的油与灰尘而看不到测量仪表的针.

地上乱丢的电路片有可能进到人的眼睛里.

不清扫机械的故障率高.

暗暗的通路看不见周围而总是危险.油漏出来没有Cover的话,会有触电的危险Ⅰ.5S活动(2)清扫要点甲.区域设定:按照担当者设定清扫区域清扫担当清扫区域清扫担当者刘德华清扫时间星期一~五(07:55~08:00)B1~B3假装认真认真清扫的人制造一部压缩机科模型存放处压缩机A1压缩机B1(申××)压缩机A2压缩机B2压缩机A3压缩机B3运输线A运输线B(朴××)压缩机1压缩机2(李××)压缩机4压缩机5压缩机6压缩机7配件存放处运输线C(崔××)卫生间卫生间休息室办公室材料存放处(金××)Ⅰ.5S活动乙.经常清扫:清扫得干净

先扫一扫地板,通路,搁板,

再用抹布来擦干净.

清洁机械和设备时,先消除灰尘,垃圾,电路片屑,再擦干干净净.Ⅰ.5S活动丙.清扫检查:感知的清扫清扫工作里包含天天检查的作业.

所以以机械和设备为主感知和发现缺陷.-检查机械,设备本体,接和部分,驱动部等

-检查机油,空气,排气等

彻底地清扫状态检查结果油在漏由于感知的清扫活动发现缺陷Ⅰ.5S活动丁.保全清扫:改善的清扫

通过感知的清扫发现的缺陷要立刻复原或改善.

万一不能立刻复原或改善,

做保全计划而改善.-做保全计划,把写着要改善事项的保全卡贴在发现缺陷的地方(招牌作战)保全卡片Ⅰ.5S活动4)清洁保持整理,整顿,和清洁状态,改善污染的根本原因的活动.将各自在作业现场的整理,整顿,及清洁工作日常业务化,以始终保持良好的作业现场.为了更有效率的展开这一活动,需要通过周期性的检查与评价使其习惯化.要确立清洁活动,『全员参与活动』『整理整顿清扫的日常业务化』活动的持续性(评价与指导)』是必不可缺少的.Ⅰ.5S活动(1)清洁的目的和必要性

因为开始增加不必要的物品,需要重新整理.

因为物品的排列方法被蓬乱,要重新整顿.

因为地板和机械被弄脏,需要重新清扫.因为3S被打败……每天需要同样内容的

3S(整理,整顿,清扫).如果不能为了持续维持3S而找出问题的根本原因,清洁不容易做成.现象:每次清扫,为何总是肮脏?为何?:因为油泄漏……为何油泄漏?:因为油装满了为何油装满了?:因为不遵守加油基准即发觉按基准加油是非常重要的□『5-Why』思考是清洁的核心重点.Ⅰ.5S活动(2)不败的3S不丢的整理不蓬乱的整顿不变脏的清扫整理整顿清扫不发生不必要的结构不用放回去的结构不变脏的结构放置不必的物品不知在哪儿有什么物品对肮脏无关心清洁活动前丢不必的物品清扫脏的地方清洁的初步水平因为有不必的物品[为何丢?]因为放回去[为何蓬乱?]因为脏[为何清扫?]清洁的高境界Ⅰ.5S活动(3)应用事例甲.不发生不必要的结构[事例一]把生产线发生的垃圾定期倒的结构改成尽量不发生垃圾,不发生不必要的结构.

由于在生产线解开包装而使用材料的结构,经常发生垃圾已解开包装的供给到生产线(以入库装态为供给到生产线)Ⅰ.5S活动[事例二]把工具箱的不必要的整理好了,但再发生不必的工具和垃圾,因此在专用叉车上布置真的需要要的工具.

清理过工具箱里不必的东西,但几天后再检查结果,又发生不必的东西的状态.改成只保管一定使用的工具的结构.垃圾重复Ⅰ.5S活动[事例三]就算在材料仓库放适量的库存,可是有发生狠多的库存和不必要的,因此,通过改善容器而变成不再发生那些的结构.指定放容器的材料数量,可是没遵守.把容器改成适合于适量的大小,结果不发生不必的库存.Ⅰ.5S活动乙.不用放回去的结构事例一.作业时使用的工具有两种,把它做成共用化,变成两个工具中一个不必放回去.Ⅰ.5S活动事例二.JIG交换时,使用工具的结构改成不必使用工具,不需放回工具的浪费.

①②①不必使用工具的状态②把工具和螺丝钉焊接,变成一体化.Ⅰ.5S活动事例三.JIG交换时把使用工具的结构改成不必使用工具的结构,不必放回工具去.

Ⅰ.5S活动事例一.每天清扫加工中掉下来的渣子,可是装置Cover,不让渣子掉到地上而变成不必清扫的结构.

丙.不变脏的结构Ⅰ.5S活动事例二.清扫与供给油的泵浦连接的排管周围漏的油,把定期交换连接部位的橡胶包装

改成一体而变成不必清扫的结构.分离型一体型Ⅰ.5S活动5)生活化通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则的作业现场.没有生活化的活动!即使整理,整顿,清扫活动,但是随后还会被弄脏.

整理后不必要的物品继续发生.不能持续保留通道和空间.

没整顿好,继续发生作业错误.

JIG,工具,切削工具等不在应有的位置,花时间来找.

即使设备被弄脏,把它放置到定期清扫清扫.

由于工作攒到一起进行,活动时费力且积极性下降.

不指示则不动,工作被劫.为了确立生活化….现场管理者应树立坚定的意志,反复实施教育,不停地进行现场检查指导,指出问题所在,并确认是否改善.现场作业者应熟悉

5S的必要性和促进方法,通过自觉的参与和反复地实践,遵守规定的方法和

规则.Ⅰ.5S活动※5S现场检查参照表检查项目分数检查内容建议事项3定定品5分备有标有记保管品名的适合保管物类别特性的便于使用的保管容器.3分虽然有保管物品名,可是没考虑各品种的特性,却不方便使用.1分没有标示保管物品名,也没有指定保管容器,不方便使用.定量5分把握了与需要量相应的适当的保管数量,管理着适合供给先行时间的适合保管数量.3分虽把握了所需要的量进行管理,但是发生过盈和不足现象.1分没有把握所需要的量进行管理,也没有在管理适当的保管数量.定位5分物品按大小和保管数量划分,并可以先入先出及合格品和不良品的区别管理. 3分虽物品按大小和保管数量划分,但不能进行先入先出及合格品和不良品的区别管理. 1分由于没有考虑物品大小和保管数量,同种物品被分散在多处进行管理.部门名:检查日:Ⅰ.5S活动检查项目分数检查内容建议事项3定用眼观察(可视)的观察5分在怎样的状态保管之下,任何人都轻易了解物品在那儿.3分虽可了解物品在那儿及怎样的状态保管,但无法区分正常和异常.1分无法了解物品在那儿以怎样的状态保管,也无法区分正常与异常.作业工艺保管箱管理状态5分各工艺的工具及测量器具等的保管箱便于使用,可正确区分保管..3分各工艺的工具及测量器具等有保管箱,但没有区别保管,保管箱不便于使用. 1分各工艺的工具及测量器具等没有保管箱,也没有区别保管.作业工艺工具管理状态5分各工艺的工具,材料,测量器具等的保管数量适合,并被良好地整顿于便于使用的位置. 3分各工艺的工具,材料,测量器具等的保管数量适合,但不方便使用,妨碍进行作业. 1分各工艺的工具,材料,测量器具等的保管数量过多,不便于使用,妨碍进行作业. Ⅰ.5S活动检查项目分数检查内容建议事项5S整理活动5分在作业现场看不见一件不必要的物品. 3分但区别标示分明,不妨碍进行作业.1分作业现场有不必要的物品,不必要的物品没有被区别分开而混在一起.夹具,工具测量工具,材料等的整顿活动5分作业者所使用的夹具,工具,测量工具,材料等被放在指定的位置,便于使用并整齐地摆放. 3分作业者所使用的夹具,工具,测量工具,材料等被放在指定的位置,但不方便使用. 1分作业者所使用的夹具,工具,测量工具,材料等没被放在指定的位置,.叉车及作业台等的整顿活动5分使用中的叉车作业台等在便于使用的状态,并依平行/垂直方位整顿好.3分使用中的叉车,作业台等在便于使用的状态,但不使用被放置的状态.1分使用中的叉车,作业台等在使用困难的状态,也没有位置标示,被放于作业现场周围.Ⅰ.5S活动检查项目分数检查内容建议事项5S不良品管理整顿活动5分根据不良品处理规定适当处理不良品,并被整齐放在积放场所和搁板上.3分虽没有不良品处理规定,但被明确地区分,被整齐放在积放场所和搁板上.1分没有不良品处理规定,也没有指定的积放场所和搁板,只被随便存放和处理.桌子,搁板,工具箱,椅子等现场物件的整理活动5分在作业现场所需要的其他物件被明确分类标示,并被整齐地摆放在积放场所和搁板上 3分在作业现场所需要的其他物件被明确分类标示,但没有指定的场所保管.1分在作业现场所需要的其他物件没有明确地区分,而被杂乱地摆放在作业现场. 清扫活动5分作业现场内的设备,作业台,工具,地板等都干净,没有乱丢卫生纸.3分作业现场内的设备,作业台,工具,地板等有清扫过的痕迹,但可以看见乱丢的卫生纸. 1分作业现场内的设备,作业台,工具,地板等没有清扫过的痕迹,污物仍然被视之不理.Ⅰ.5S活动检查项目分数检查内容建议事项5S清扫活动5分废品桶和垃圾桶周围没有废弃手纸,且废品桶和手纸桶的摆放端正.3分废品桶和垃圾桶周围可以看见一些废弃手纸,且废品桶和手纸桶内充满手纸. 1分废品桶和垃圾桶周围可以看见一些污物,且废品桶和手纸桶内充满手纸和污物. 清洁活动5分作业现场内的工具,桌子,地板,作业台,测量器具等处于良好的整理,整顿,清洁状态. 3分作业现场内的工具,桌子,地板,作业台,测量器具等虽经过整理,整顿,清洁,但大部分只留于形式.1分作业现场内的工具,桌子,地板,作业台,测量器具等没有经过整理,整顿,清洁,污物被虽地废弃.生活化活动5分正确了解公司的规矩,作业方法等的事项,并认真遵守守规定事项.3分正确了解公司的规矩,作业方法等的事项,但不能尊遵守规定事项.1分不了解公司的规矩,作业方法等的事项,且现场清洁状态不良时也要等到清扫.Ⅰ.5S活动检查项目分数检查内容建议事项5S用眼观察现场检查单的管理活动5分现场的各种检查单均按标准书制作和实施.3分现场的各种检查单均制作和实施与标准书无关.1分现场的各种检查单没有检查标准,也没有适当的管理.管路,线路,测量器具区划线等的用眼观察的管理5分实施用眼观察的管理,使任何人能掌握管路和测量器具的正常和异常.3分管路和测量器具不能正确判断正常和异常,不能正确把握用途. 1分管路和测量器具不能判断正常和异常,不能正确把握用途.荧光板及卡片等贴附物的管理活动5分荧光板和卡片没有损伤,保持整洁状态,并且各种数据在及时被更新.3分荧光板和卡片没有损伤,保持整洁状态,但各种数据在未被更新,也没有管理. 1分荧光板和卡片没有损伤,数据也未被适当管理.Ⅰ.5S活动检查项目分数检查内容建议事项5S区划线及各种管路颜色管理状态5分照明照度的管理适合工艺特性,并且各种区划线,墙面,管路均按其用途实施标准工资化颜色管理,没有混乱.3分照明照度的管理适合工艺特性,并且各种区划线,墙面,管路均未按其用途实施标准工资化颜色管理,有所混乱1分没有照明照度的管理适合工艺特性,并且各种区划线,墙面,管路也未按其用途实施标准工资化颜色管理,处于混乱状态.安全作业5分穿戴着规定安全保护装具,没有不稳定的行动.3分遵守安全规定,但安全保护装具穿戴状态不良.1分没有穿戴规定安全保护装具,也有不稳定的行动 综合分数100分Ⅰ.5S活动ContentsⅡ.对浪费的认识1.对浪费的认识1)浪费是什么?

2)浪费的类型3)区别浪费和附加价值4)工作和活动5)区别动作(四种动作)2.在制造现场发生的浪费1)为什么发生浪费?

2)改善例子3)现场中的七种浪费4)七个浪费改善方法浪费分析表浪费日对浪费的认识

1)浪费是什么?

浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作

附带动作浪费浪费利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.浪费=活动+低效的“工作”Ⅱ.对浪费的认识制造活动活动工作附带动作单纯动作低效的动作附加价值动作可收费的动作(大)可收费的动作(小)浪费钱的动作不能收费的动作

Cost(成本)方面的浪费浪费2)浪费的类型Ⅱ.对浪费的认识

制作动作方面的浪费

几个动作集合成一个工作

,因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中

发生什么样的浪费.从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了“加工”以外,所有的动作是浪费.Ⅱ.对浪费的认识有不良材料延迟作业.不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.材料供给慢而暂时停止.不能检查重做检查……等一下!为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?容易错觉的浪费:检查,包装,Label作业是浪费.

发生类型方面的浪费Ⅱ.对浪费的认识3)区别浪费和附加价值①把Case拿来②消除包装③开始检查④把PCB拿来⑤组装PCB⑥把Driver拿来⑦固定Screw⑧交替Box⑨抽出不良品□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费Ⅱ.对浪费的认识4)工作与活动制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作

附带动作浪费浪费与作业无关的动作等待作业.闲谈.随意走动.(流动)为了创造附加价值不得不伴随的动作[人]寻找(延迟)搬运移动开关操作[设备]感觉(加工物)装入取下低效附加价值的动作[人]手工紧固技巧作业附加作业(设计更改)不良生产[设备]性能降低(加工能力)配件磨损(TIP)不良生产只创造纯附加价值的动作组装焊接涂装加工Ⅱ.对浪费的认识□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值拿材料来抓着配件组装配件中更换空容器与旁边的人闲聊确认PCB下面中5)区别动作(四个动作)Ⅱ.对浪费的认识□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值拿起落地的材料抓住口袋里的SCREW在改锥TIP夹SCREW拿起叉车的隔板组装按下开关Ⅱ.对浪费的认识了解工作(Work)和活动(Move)(工作≠活动)■在工作现场,顾问和社长在对话.

○顾问:

人们都在积极工作,不是吗?

○社长:托福他们都在积极工作.

○顾问:什么.................???※社长对“活动”和“工作”区别不清楚.这是因为他看不出在现场中发生的浪费----?快倒了他们积极在活动是的.他们在积极工作一,二,三…..加油加油Ⅱ.对浪费的认识2.在制造现场中发生的浪费现象

1)为什么发生浪费?

由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费

不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致○不合常规的作业○任意作业○与基准及作业条件不符○未遵守规则-5S(3定)等……OO工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧.制造产品不均衡○工作量不公平-Lineunbalance○常更改Rule(标准)○发生作业散布

(作业时间不一定)不合理的方法[内部因素]○产品,资财再处理○作业困难,不便[外部因素]○资财供过于求○材料处理不方便-方法与位置方面工具太多,太复杂Ⅱ.对浪费的认识

三不改善事例-(1)改善前改善后(特征)用SMD设备插入的材料特征是用肉眼难识别的大小(很小).(现象)更换材料时作业者直接确认材料的名字而进行更换.(问题)作业者弄错而用了别的材料.(发生严重品质事故)以确认而知道的材料的规格与实物必须一致.(改善)由于使用扫描仪来确认，消除了操作过程中可能会发生错误的因素，从而预防了因不一致而产生的严重品质不良。2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)Ⅱ.对浪费的认识

三不改善事例-(2)改善前改善后(特征)使用Vision装置检查判定配件插入的良品和不良的作业而检查.(现象)看认陪件的外表形象而确认插入状态.(问题)配件外表对称时,就算倒插入,还是会判定没有问题.判定为良品的材料的插入要确保其真是个良品..(改善)以现有外表形象为判定的Vision检查方式改成为确认配件的实际样子方式,这样能找到插入错误.Ⅱ.对浪费的认识三不改善事例-(3)改善前改善后(特征)把Conveyor宽度手工操作.(现象)使用模拟形态的调整装置而调整Conveyor宽度.(问题)需要长的调整时间,不正确或不一致,因此需要重新调整.调整Conveyor宽度时,一次便正确地调整到你想要的宽度.(改善)由于以模拟调整装置改为数码调整装置而能正确调整Conveyor宽度以及能节省时间.Ⅱ.对浪费的认识三不改善事例-(4)○更换Mold时,完全地解开Nut的上部,拿起JIG而进行更换.(改善)把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来而进行更换.

○更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式Hole结构.○更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式结构.Ⅱ.对浪费的认识三不改善事例-(5)(特征)使用设备插入Housing配件.(现象)设备只能确认配件的插入状态.(问题)当Housing配件的Pin遗漏,设备不能检查出.改善前改善后遗漏Pin的Housing不可以插入.(改善)改善为在Housing插入设备装置能确认遗漏Pin的感应器,插入以前确认再插入.Ⅱ.对浪费的认识3)制造现场的七种浪费.虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.①过盈生产带来的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.卖不出去!②库存浪费在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费可以放心了.③等待的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.④动作的浪费单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.⑤搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.⑥不良品生产浪费材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.不良⑦加工本身的浪费现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.Ⅱ.对浪费的认识①过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械,,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.人员增加不良增加支付利息仓库增加处理增加过盈生产Ⅱ.对浪费的认识●重视看得到的运转率.

●以为停止Line是不好.●设备故障,不良,材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤.□“过盈生产”的原因?●早用完材料,配件(即,太早制造不需要的而加重利息的负担)●材料,产品的Pallet缺以及箱子的增加.●叉车等手推车增加.●很多的费用是隐藏的.(人事费用,折旧费,管理费等)●隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人□由于“過盈生産”发生的浪费类型

Ⅱ.对浪费的认识②等待的浪费

不要以为只有人或设备的等待才是浪费.□等待材料投入作业.□产品在工艺流程中停滞下来.□材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.③搬运的浪費

由于不合理的Layout,过盈生产,库存等而发生.□不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏

等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.④加工本身的浪费

所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.□需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业.□考虑能不能减少或消除现在做的作业.

Ⅱ.对浪费的认识⑤库存浪费

应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念.□库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正在加工中的产品的库存.⑥动作浪费

作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.□动作浪费在机械设备的布置,配件或工具的排列不对时也会发生.⑦不良生产浪费

一个不良等于不能生产两个产品.□作业的错误会带来不良,生产不良品会导致对公司的不满.□增加检查人员能稍微减少不良.但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.□检查不能生产附加价值而只不过是浪费.Ⅱ.对浪费的认识4)七个改善浪费的接近方法□移动和搬运的浪费浪费发现问题改善方法搬运货的浪费1.存放处之间的距离-仓库与存放处与生产线有距离2.保留很多库存-存放处有太多库存.1.回转方式-把LOT变小增加搬运次数.2.接近生产线-在生产线内做存放处.-在不用走路去拿的地方做存放处.3.直纳-入库=供给给生产线.在生产线(Line)移动1.生产线之间的距离

-机械,生产线之间的距离太多.2.大型机械

-以大型机械设备生产产品.Ⅱ.对浪费的认识□动作的浪费浪费发现问题改善方法①动脚(放后面)②动腰(放侧面)③动肩膀④动胳膊⑤动手腕1.浪费拿,放的动作-配件和工具一定产生拿,

放的动作之浪费.

2.无价值的方法

-把配件和工具放在作业者的后面.-要动脚.-要动腰.-移动着使用.1.消除配件,工具

-没有配件,工具也能作业.2.动作经济的基本原则-配件,工具易使用而容易

放原位.

Ⅱ.对浪费的认识□等待的浪费浪费发现问题改善方法①货的等待②人的等待③机械(设备)的等待1.缺配件和材料2.Line的Unbalance和作业者的作业散布3.发生不良以及设备的故障4.作业者等着设备的动作5.使用搬运车和叉车中等待作业6.作业中使用两只手的不均衡

1.注意订货,交给,管理适当库存

2.预防错误

-构筑不会发生不良的系统

3.维修活动(重视运转率)4.讯号(即时对付)-机械故障,缺材料等5.担当多的生产线

-缺勤,早退,人员变化等Ⅱ.对浪费的认识□加工本身的浪费浪费发现问题改善方法①不需要加工的浪费②目前加工的浪费1.不需要加工

-加工本身不需要的-消除制模Flash以及修改等……2.代替方法

-确认有没有Cost(成本)较便宜的别的方法(Screw→胶水)1.看加工的本质.

-为什么需要其加工?(3现和5Why)2.代替方法

-是否有别的方法?

Ⅱ.对浪费的认识□检查的浪费浪费发现问题改善方法①检數的浪费②搬运,抓住,放下的浪费③检查本身的浪费④生产不良的浪费1.检數

-发生漏的浪费2.集中检查-在管理品质方面集中货的浪费3.检查是非附加价值的-检查工程是无价值的4.随着发生不良而来的混乱-不良品流到下一个阶段

的工程

1.無检查

-业体(供给者)品质的稳定化(安排高品质人力的业体)2.在生产线上检查3.不良发生时Stop-同样不良3个发生时(解决问题后开动)4.经常检查-检查自己作业的或前生产线

作业的Ⅱ.对浪费的认识ContentsⅢ.在现场发生的浪费现象1.发现浪费的重点1)3现的原则2)5-Why

3)3现和5-Why的展开方法2.观察现场的方法1)可以看见的浪费2)看不见的浪费GoodIDEA一现:到现场二现:看现物三现:掌握现状

在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.到现场..看现物..掌握现状1)三现原则1.发现浪费的重点Ⅲ.发现浪费的活动

2)5-Why对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出本问题是什么.□根据三现和5-Why改善展开方法STEP-1根据三现原则

一现:到现场,二现:看现物(问题),三现:掌握现状.STEP-2对作业反复提出为什么(Why)

到找出问题发生的根本原因反复疑问.STEP-3怎么改善?(How)

不让问题重复发生,找出能改善的好主义.STEP-4改善(Improve)

要确认是否容易,方便,安全,稳定地进行作业.

Ⅲ.发现浪费的活动

5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.问题是在哪儿?.......为什么?.......『对为什么(Why)』的答案要妥当,找到的答案要经过适当的验证.Ⅲ.发现浪费的活动

[Step–1]实行三现●现场:收到通知后移到现场.●现物:确认自动插入设备.●现象:结果发现开关的保险丝断了.[Step-2]实行5-Why

1-Why(提问)为什么Fuse断了?(原因)Motor(摩托)的过负荷.

2-Why(提问)为什么发生Motor的过负荷?(原因)Shaft軸部分发生严重的磨擦.

3-Why(提问)为什么发生严重的磨擦?(原因)润滑油供给不足.

4-Why(提问)为什么润滑油供给不足?(原因)供给泵浦运转不顺.

5-Why(提问)为什么运转不顺?(原因)开关Cable的螺钉(Bolt)松了.

6-Why(提问)为什么螺钉(Bolt)松了?(原因)因振动而螺钉(Bolt)松了.

[Step-3]怎么改善Howtoimprove

●

对策:就算有振动,不要Bolt松的话,增加Washer,运用亲眼观察的规定.3)三现和5-Why展开事例现象:自动插入设备突然停止特征:自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备.Ⅲ.发现浪费的活动

现在改善后改善结果

固定亲眼观察的管理(标准化)Ⅲ.发现浪费的活动

2.观察现场的方法□观察现场方法●看整体的作业.●以工作和活动是不同的观点来看作业.●掌握发生活动的原因.●寻找消除活动的方法.“浪费发现从意识改革开始....."

没有思考变化不可能发现浪费.把所有目前的思维,方式,基准化为乌有.Ⅲ.发现浪费的活动

1)看得见的浪费单纯动作或附带动作容易发现以及改善的.当制造现场观察作业者工作...

①用手搬运重物②忙乱地活动③注视作业中的设备④分选合格品和不良品⑤等待材料的到来⑥堆积库存货物⑦修理故障设备(设备故障)⑧寻找配件(工具)等这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,却会妨碍附加价值的产生.

机械STOP去拿空的箱子Ⅲ.发现浪费的活动

单纯动作和附带动作容易发现,发现后能马上改善.在制造现场观察作业者工作...搬运重物活动(移动)注视作业分选不良等待材料堆积设备故障寻找配件/掌握数量Ⅲ.发现浪费的活动

2)看不见的浪费当发生问题和異常时,

如果不是每个人发觉到的,则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来.在制造现场中,实际上发生无数的工作和活动混在的现象,所以不容易观察到浪费.由于制造本身由多数工艺构成(Process)的,所以使浪费可视化.·一人作业或一台设备会(BottleNeck)搅乱整个工艺流程.·由于在物质流动方面发现问题而其堆积起来.(由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满工作的发生)·由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存.·在必要的时候不能供给给必要量的必要物质.·使用过多的作业空间(作业半径过大,材料移动距离过远等)

由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化,所以应该能够认识到这些浪费.对于在制造现场发生的浪费要素,可以通过三现(现场,现物,现状)提出该做的根本功能是什么的问题(为什么),通过反复多次提出疑问,透过表面现象找出深层次的根本问题,从而消除浪费.Ⅲ.发现浪费的活动

Ⅳ.消除浪费的活动Contents1.消除浪费思维1)消除浪费是什么?

2)消除浪费的活动3)(改善)和(改惡)4)改善思维的展开方法2.消除浪费展开方法3.分析动作和改善

1)动作经济的基本原则和着眼点2)动作经济的十二个原则

停在企业活动中所发生的浪费,其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方.此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍,仿佛一座被隐藏的巨大的冰山,我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现.但是看不见的浪费只有具有这种观察能力才能发现.因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是消除浪费活动.

1)消除浪费是什么?1.消除浪费思维等待作业搬运堆放奔忙地移动寻找材料搬运材料发生作业散布生产线内发生不平衡过盈生产增加作业空间增加作业人员Ⅳ.消除浪费的活动2)消除浪费的活动在消除浪费的活动当中,思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善执行者为中心.改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的,而不是由改善执行者本身创造出来的成果.所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考),仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除,以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理的思考为框架.“持续不断地”创造和管理变化,以使作业人员能够进行“容易”“方便”“在安全的状态”“稳定”“持续”地进行制造活动.如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足,则会导致改恶的结果.因此,我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的“一个改善循环”Ⅳ.消除浪费的活动2.(改善)和(改惡)改善.....关于制造活动的主体(人和设备)

听,观察,和找出其费力的方面.

理解其心情.保持与之同心.

持续不断地创造管理变化,以容易地,方便地,在安全状态之下稳定地进行制造活动.

追求改善活动的目的和目标.改惡.....改善执行者

只努力以纯粹数值型思考找出问题.

为了达到目标,不以制造活动的主体为中心观点,而是

以改善执行者为中心的观点理解和判断作业.

以快速生产和多生产的思考方法进行考虑.

追求改善活动的目的和目标.Ⅳ.消除浪费的活动“让我们正确理解改善与改惡的差别!"■改善=提供劳动密度■改惡=犯劳动强化的错误何谓劳动改善密度!为了提高作为目标的成果鉴定,我们可以先行除掉相应的浪费,使制造活动的主体(人和设备)可以更容易地,方便地,并在安全的状态之下更稳定地执行同样的工作量,并把通过这一活动追求增量的成果的努力称为劳动密度.※增量:缩减作业时间,提高品质,消除不平衡,减少设备问题等

提高了劳动密度,那么处理原来有劳动量的时间会出现盈余,这样产生的盈余时间将

被用于增加执行作业(移管作业),提高作业速度(缩短循环时间),进行三定(正)和5S活动,

设备保全活动,教育,休假等多种形态的利用.何谓劳动强化!不通过改善制造活动的主体夹具等消除浪费.而只要追求增加投入制造活动的主体努力,熟练程度,速度等以要求提高成果或执着取得成果.结果导致作业的疲劳(设备的疲劳),品质降低,作业分散,设备的瞬间停止和故障.另外通过劳动强化得到的成果缺乏持续性,只不过是一时性成果.Ⅳ.消除浪费的活动浪费浪费浪费[要素作业量]①消除保护纸②螺丝组装③贴标签④把手组装取螺丝时掉落到产品上(混入材料)不方便取下标签从配件箱中每次少量取出使用(移动堆积)浪费浪费浪费浪费浪费浪费提高劳动密度

劳动强化改善改恶现在作业处理时间现在作业处理时间[要素作业量]“处理时间的减少"Ⅳ.消除浪费的活动3.改善思考展开方法在实行改善的现场人们说“所谓改善就是使作业变得容易,方便,安全”,但是在进行改惡的现场人们想“改善就是让我们的作业更麻烦和困难"

所以,需要仔细观察和分析在制造物品的过程中潜在的各种浪费要素,找出有关困难,费力,

不方便,不安全,不稳定的真正原因,根据以下循环的思考,提出有关

“是否可以消除?"“如果不能消除,能否减少?"“如果消除和减少,会出现何种现象?"“什么,有多少怎样变好?"的问题.

合理的思考第一要素“更容易地"第二要素“更方便地"第三要素“更安全地"第四要素“更稳定地"第五要素“创造和管理持续不断地变化"Ⅳ.消除浪费的活动4.探讨方法综合效率运转率编排率精密作业运转损失编排损失执行损失在作业时间中不包含于实际作业时间的比率(包含生产线停止由于工作量的不平衡而被浪费的时间的比率由于努力程度,熟练程度,环境等而造成的损失创造纯粹附加价值的能力1.3定与5S2.制造能力分析4.工程物流分析3.因素分析使问题暴露出来以数据分析个人作业量处理的间差分析诱发作业量处理时间差的潜在原因①非正规作业②动作浪费③正规作业量④正规作业散布分析诱发非正规作业的潜在原因搬运供应方法,搬运供应形态搬运供应时间Ⅳ.消除浪费的活动□消除浪费方法1.通过3定5S活动.....

什么,在哪儿,有多少发生?每个人容易了解,为何发生问题,并使现场在发生问题时始终使其显露出来.2.通过制造能力分析.....

能做的能力和实际上做的能力之间的差有多少?不能发挥而失去的制造能力有多少?把这些浪费的需要时间,生产量,作业人员等做数值化.3.通过原因分析.....

通过对于妨碍制造能力的非运转损失,能力运转损失,编排损失,执行损失仔细地观察,研究活动找出问题,分析其真正的原因来改善在作业中不使用,却导致

浪费的不平衡时间

4.通过分析工艺物质流动.....

关于物质的搬运·供给方法,形态,时间安排等,观察所发生的不合理要素.以分析由此而导致的作业者的非正规作业和散布,改善由于物流的不合理而导致的时间浪费.Ⅳ.消除浪费的活动5.动作分析和改善身体使用法作业场所整备工具的利用

1.同时使用两只手①使两只手的各动作同时开始,

同时结束②使两手的动作成为反方向对

称路径 ③材料或配件要安排成用两手同

时抓

④在作业中利用固定式工具

或支持装置以不用手持⑤利用脚踏的踏板式装置

2.减少动作要素的

数量①变换动作顺序②结合两个以上的动作③位置安排成拿起工具就可进行

工作的状态 ④改善用具和工具使处理材料及

配件容易⑤结合两个以上的工具⑥使用引导和夹持用具使能够执

行组装作业

3.缩短移动距离①缩小使用身体部位的范围②材料·,配件,尽可能放在接近

的位置③使用利用重力作用的作业

4.减少疲劳

①作业时使用适当的身体部位,

以减少疲劳②动作的方向转换采用圆滑的

曲线③使作业点适当的高度④在作业中发生的烟尘,垃圾,

屑等要能够及时运至外部.⑤需要长时间作业物进行作业时