EAM的管理思想与管理体系知识培训

EAM的管理思想与管理体系一、EAM的管理思想与管理体系二、以全寿命周期管理为原则的设备资产基础管理体系三、以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系四、以预防维修和标准化管理为主导的现代维修管理体系五、以需求为驱动和合理库存为基础的科学化备件管理体系六、建立数字化工作平台，改善与优化设备管理交流提纲资产实物管理生产关系在资产管理上的体现

EAM(EnterpriseAssetManagement)是一种计算机化的资产管理和维护系统，通过集成所有的资产设备管理过程，将工厂、设备、楼房建筑、生产物料、库房存货、从业人员和技能知识等作为企业的资产通过软件技术来管理，降低生产成本，达到优化生产力和生产效率，增加产值，遵循规章制度等目标；完善资产的投资回报率和竞争能力，够帮助企业从有形资产上获得更佳的业绩。前言：什么是EAM？EAM系统建设的四个方面EAM系统的建设不是一个单纯的计算机技术问题，更为重要的是在计算机实现的数字化平台上将要实现的管理问题；涉及到的是管理模式的确定、管理方法的选择、管理标准的建立、管理流程的优化、管理过程的监控、管理绩效的评价等；实现上述的管理方面的要素必须根据管理的实际需要选择合适的技术平台并通过严格的软件实施工程导入。四者缺一不可。EAM规划所涉及的问题通过与预算之间的平衡调整建设规划的要素EAM的管理思想与管理体系

1、将企业的设备资产作为企业的重要资源进行管理，以追求资产的优化和资产投资回报的最大化。设备资产是企业资本的重要构成部分，在资本运行过程中中，实现投资回报的最大化是工作目标，管理行为表现为与企业的技术资源、人力资源、资金资源的优化配置，在一个优化的管理之中，确保设备的生产能力得到最大化的利用。

使设备资产的运行数据信息成为生产组织与管理、成本控制与物料采购的基础，从而降低生产成本、提高资本收益率。ComputerizedMaintenanceManagementSystem

（CMMS）EnterpriseAssetManagement

(EAM)设备资产企业资本生产能力最大化投资回报最大化资源优化配置技术资源、人力资源资金资源、物资资源维护费用最小运行成本最低运行效能最高资产管理运行管理维修管理备件管理管理流程优化EAM管理思想图解EAM的管理体系数字化工作平台EAM的管理思想与管理体系投资回报率最大化良好的盈利能力最大化资产回报率资产投资收益最大化资产生产能力最大化降低生产成本延长生命周期减少费用支出提高关键设备使用率保持和提升设备性能资产资源备件材料采购维护和维修企业经营管理能力决策层资本运营管理层管理绩效指标执行层费用控制设备资产实现投资回报最大化的价值链路线图EAM的管理思想与管理体系2、利用计算机系统来控制设备资产管理的整个流程，并即时传递影响生产的有关设备运行和维护的信息，而使设备资产管理的数据信息成为企业信息化的一个重要组成部分。设备管理的工作流程：40－50个其中主要工作流程：12－18个，如:设备采购计划流程备件采购计划流程合同管理流程资产管理流程设备检查管理流程设备故障处理流程维修计划流程维修评价与分析流程工程项目管理流程EAM的管理思想与管理体系3、EAM与企业信息系统的集成：生产排程

（1）EAM是为企业管理和生产运行提供服务的系统。销售管理财务管理生产管理库存管理采购管理EAMERP设备折旧、设备台帐备件库存维修维护管理、保障生产备件采购、设备采购为ERP服务保证生产高效运行EAM与ERP的接口EAM是保证生产高效安全、支持ERP运行的一个相对独立的信息化系统EAM的管理思想与管理体系（2）EAM既通过与企业其他信息系统的集成，实现数据信息的相互支持与共享：达成管理资源的优化配置。ERP+EAM岗位、培训工种、工时DCS、状态监测运行、日程、计划润料、备件零购资产资产工程运行维护费用EAM生产系统人力资源财务系统采购系统采购计划形成后进入采购流程传递影响生产的有关设备运行和维护的信息固定资产成本中心企业核心竞争力EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系（1）以全寿命周期管理为原则构建设备资产基础管理体系（2）建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系

（3）以预防维修和标准化管理为主导的现代维修管理体系

（4）建立实现备件合理库存与合理采购的数字化管理体系

EAM的四个主要管理体系EAM的管理思想与管理体系二、以全寿命周期管理为原则的设备资产基础管理体系

1、以全寿命周期管理为原则构建设备资产基础管理体系

（1）建立支持企业实现标准化管理的标准信息库三大规程库（操作规程、维护规程、检修规程）点检标准信息库定期检查标准信息库状态监测标准信息库保养标准信息库故障代码体系库维修标准项目库润滑五定标准信息库油液监测标准信息库人力资源信息库设备制造技术标准EAM的管理思想与管理体系八一钢铁的维修标准项目库EAM的管理思想与管理体系八一钢铁的点检标准信息库八一钢铁的故障代码库EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系可点击展开维修标准的具体内容EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系■标准及标准信息库的设置、制定、评审、批准及修订和废止按企业的标准管理流程进行标准的管理。如：标准设置设置批准标准编制标准评审标准审查批准标准发布标准化管理机构标准实施标准文件实施评价管理分析版本管理需要修订或废止系统支持标准的修订和维护管理支持标准的版本管理EAM的管理思想与管理体系（2）开放的设备资产树设计分公司（车间）工艺系统生产线（装置）单体设备

设备部位（工作机构）零部件（组件）（备件）以设备部位为数据处理的基本对象EAM的管理思想与管理体系工艺系统（装置、生产线、主机）－－单体设备－－功能部位－－零部件功能位置设备部位点检、检查监测与分析故障、缺陷维修、改善润滑保养跟踪备件支持失效分析、技术分析－－故障代码－－维修实践及知识化－－维修程序包设备系统FMEA故障诊断EAM的管理思想与管理体系资产树的定义实现：企业根据管理需要选择数据对象EAM的管理思想与管理体系（3）建立设备全寿命周期管理模型，通过设备资产周期费用的采集与分析，定量地评价和分析设备资产的经济价值表现、运行性能、管理工作质量和工作效率，为设备维修、改造与更新决策提供支持；

■设备综合效率：设备寿命周期费用最佳化是设备工程经济学追求的主要目的，然而最佳化并不一定是寿命周期费用最少。最佳化是指系统效率最大的情况。一般用设备综合效率（

η）作为评价设备技术经济效果的主要标准：Y2Y1η=对设备的总输入就是寿命周期费用（LCC），设备一生的总输出指全部的PQDSM，即应当在满足安全生产环境（S）和劳动情绪（M）、并达到规定的质量（Q）、成本（C）和交货期（D）的条件下，产品的产出的数量（P）及价值。Y1：对设备的总输入Y2：设备一生的总输出EAM的管理思想与管理体系设备全寿命周期管理与全寿命周期费用分析工程项目管理批准预算投资必要性投资决策过程使用情况工作更正财务管理维修与维护故障与停机保持/延伸设备寿命/价值设备的能力

和性能设备状况

(维修或替换)评估需求设计备选方案评估投资影响评估不投资的影响确定投资项目决定投资项目优先级立项工作批准项目项目计划制定工程方案设计预算施工计划施工组织施工进度监控竣工移交记录和更新变动信息检修标准评估和报告运行效果设备运行、维护与维修管理(运行数据信息管理)运行、维护、维修费用价值变动记录财务运作固定资产投资大修与技术改造投资战略技术进步对产品和服务需求改变竞争者能力

和产品检修报告设备添置购入变动和报废、估值和折旧、设备资产清查资产价值重估设备运行采购申请、供应商、库存控制、成本控制、预算控制环境要求物资管理主要流程次要流程寿命周期费用管理转固定资产EAM的管理思想与管理体系（4）对设备更新计划进行的经济技术分析：当设备使用年限到达经济寿命期时，该设备应列入更新的对象。那些设备是必须购置的，那些设备是可以利用库存设备或在企业内部调剂使用的。

（5）建立KPI管理与分析体系：建立设备的KPI管理体系，并通过KPI分析，可支持企业利用关键绩效指标判断、评价、诊断设备管理工作，为改善设备管理工作、提高设备运行效能和降低维修、维护成本提供管理依据。关键绩效指标KPI：KeyPerformanceIndicator

EAM的管理思想与管理体系企业设备资产管理总体目标企业设备资产管理KPI生产实体的KPI计划A类设备管理重点与KPIKPI计划KPI比较分析KPI计算与监控绩效评估好处：目标明确、管理重心下移到现场，管理过程的不断改进EAM的管理思想与管理体系

关键绩效指标（KPI）◆全寿命费用评价：单位产能维修费用；◆设备的可用性：设备实际利用率；◆设备运行性能：期间产能与设计产能的性能利用率分析；◆设备质量性能：期间产能与产品质量水平分析；◆设备管理质量评价：事故故障停机率；◆设备可靠性评价：MTBF与MTTR分析；◆备件库存状态评价：备件库存资金周转率；◆工作计划完成率：评价工作计划完成情况；◆工作效率评价：按规定时间完成工作计划的比率。EAM的管理思想与管理体系三、以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系

建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系，重点是6个方面的工作：（1）运行与停机的数据采集和处理，（2）故障体系的建立与故障分析，（3）点检工作受控管理，（4）可靠性管理，（5）状态监测数据的采集与处理，（6）预防性维护管理（保养和润滑）。速度损失时间其他停机时间运行时间非计划停机时间计划停机时间负荷时间制度运行时间运行时间故障停机时间净运行时间速度损失时间：因设备实际性能未达到设计性能而导致的运行损失时间

（1）运行与停机的数据采集和处理EAM的管理思想与管理体系（2）建立故障代码体系、进行故障分析

■故障代码体系建立故障编码以故障部位为对象建立（与设备部位划分保持一致），一部位的不同故障现象可作为一个故障进行编码。由于同类（小类）设备的故障机理大致上相同，故对故障编码进行了如下设计：XXXXXXXXXX前6位为设备故障分类代码，中间2位为故障部位，后2位为故障码。一个故障编码包含的内容为：故障名称、故障编码、故障分类、故障原因、故障程度、故障描述（现象）、故障机理及消除技术方法、修理内容及所需要的备件材料、工种工时、费用等。故障库和与维修标准项目库链接。EAM的管理思想与管理体系故障库EAM的管理思想与管理体系故障分析故障分析：定性和定量地分析故障的特点和规律故障停机率倾向分析；故障频率分析；故障强度率分析；故障原因分析；典型故障分析；故障发生趋势分析

1234567891012

故障停机率%按实际停机率绘制的曲线峰值和谷值的包络线将包络线取均值后形成的柔化曲线EAM的管理思想与管理体系X故障发生次数故障时间间隔X=480（H）：即480小时后发生故障拟合曲线最近点曲线斜率1234123456789101112（原因）50％100％占全部故障比重％各种故障原因故障比重的累加值形成曲线，以便确定50％左右比重时所包含的常见故障原因故障原因分析故障发生趋势分析EAM的管理思想与管理体系时间状态FP设备已故障的点（功能故障）我们能发现设备故障的点（潜在故障）故障开始发生点（不一定与工龄有关）故障成长的P—F曲线（轴承）时间状态FP检查间隔10天P—F间隔60天最小P—F间隔通过加强监测，确认或排除故障EAM的管理思想与管理体系同一故障模式的各种潜在故障的监测方法时间状态FP1P2P3P4功能故障（轴承卡死）故障开始发生的点通过振动分析可检查出振动特性发生变化油质分析可检测出磨粒可听见噪声发热（手摸）EAM的管理思想与管理体系维修与隐患整改层异常处理层中小修分厂点检责任人点检标准设备点检标准受控点检点岗检、巡检、专业点检精密点检点检异常记录抽查调阅点检异常处理隐患整改维修建议标准制定层点检层点检区管工程师一般点检点点检异常记录点检异常情况处理项修大修检修申请或工单分厂领导机动部难以确认需要上报点检点和点检标准的受控受控点检点与一般点检点点检计划的受控异常记录闭环受控管理（3）点检受控管理在限定时间内，无点检记录，系统自动给一次蓝色提醒，并将提醒通知报分公司点检责任人；如24小时后仍无点检记录，系统将自动发出红色警告，报分公司和设备部EAM的管理思想与管理体系点检受控管理工作模型EAM的管理思想与管理体系点检计划和点检作业预警管理模型

EAM的管理思想与管理体系点检标准根据点检标准生成的点检计划EAM的管理思想与管理体系二检二保预警记录热煤炉运行记录报警：红色报警，超时20分钟未处理巡检记录，有梨树运行班、垂杨运行班报警信息自动发送，供管理人员查看红色报警，超时20分钟未处理巡检记录，有梨树运行班、垂杨运行班EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系（4）实时在线监测数据读取与处理动态数据收集分析系统采集在线监测系统的数据，再对其进行计算、分析后存入数据库，供设备系统查阅历史数据和实时数据EAM的管理思想与管理体系设备资产管理系统与PLC系统的接口程序从2300多项数据中选择156项与设备运行相关的数据，读入设备资产管理系统，如机泵的运行、停机、故障、工艺参数等数据，支持动态管理。EAM的管理思想与管理体系（5）可靠性管理

采用MTBF与MTTR两个指标评价设备的可靠性，对关键设备的可靠性进行评价，通过改修结合的策略，提高设备运行的可靠性。

观测期t10t20t30tn0-1tn0

t1t2t3tn-2tn-1tnMTBF=（t1+t2+t3+……+tn-2+tn-1+tn）/nMTTR=（t10+t20+t30+……+tn0-1+tn0）/n0其中：n为故障次数（含故障与预防修复排除故障的次数），n0为修理次数；t1、t2、t3、……tn-2、tn-1、tn为观测期内故障间隔时间；t10、t20、t30、……tn0-1、tn0为观测期内故障修复时间（含事后修复与预防修复排除）EAM的管理思想与管理体系在保养实施记录送达分公司并经确认后，计算机将自动依据保养月度计划、保养工单和保养实施记录，对保养计划完成率、保养工时、材料消耗、保养费用等进行统计并自动审计。该审计是自动按周进行的，审计结果将自动发送给分公司主管领导、机动科负责人、泵站领导、泵站设备员，以达到检查、监督的目的。

保养审计由计算机自动进行，确保保养计划的执行。（6）预防性维护管理：保养闭环受控管理

保养标准

制定审批年度保养

计划月度保养

计划周保养

工作计划保养任务

工单保养实施与记录缺陷隐患报告

维修申请等保养完工单连同保养记录等保养审计与保养统计保养审计

结果年度和月度保养审计与统计保养年度统计报表

设备员保养责任人公司领导设备处分厂/车间工作流程计划调整流程审计流程手工工作流程EAM的管理思想与管理体系四、以预防维修和标准化管理为主导的现代维修管理体系

故障报告故障分析可靠性维修突发故障点检、检查、检验状态监测技术标准待修设备维修工作计划月度维修计划大修计划定期维修计划维修任务安排状态维修计划运行台时紧急修理维修任务工单维修项目库维修实施合理维修周期分析维修费用分析故障维修申请优先级别生产日程人力资源备件计划费用计划（1）建立故障维修BM、定期维修PM、状态维修CBM、可靠性维修RCM、设备大修、技术改造、现场维修、零部件更换等八种维修类型的综合任务计划处理模型。EAM的管理思想与管理体系（2）维修资源的统一组织与配置

在统一的维修技术标准基础上，备件材料数据信息统一，人力资源数据信息统一，点检与检修的人力资源、技术资源统一组织与配置。对集团性质的企业来说，将有效避免争资金、备件库存过剩、人力资源分散、技术力量配置不平衡、数据信息不统一的管理弊端。人力资源库备件材料库维修资金计划维修标准库维修资源的统一组织与配置EAM的管理思想与管理体系（3）维修标准库■维修作业标准：作业标准：维修部位简图、作业名称、作业内容、使用工(器)具、保护工具、作业网络图、作业顺序说明、作业条件等；工时标准：机、电、仪、钳、热等额定工时标准；备件材料标准：备件与材料的消耗数量和技术要求修理停歇天数标准：可自动换算为修理停机台时，修理停机时间＝修理停歇天数×台班×班台时（小时）费用标准：人工费、材料费、设计费、管理费、其他费用■维修技术标准：大修、中修、小修的设备拆装、试验标准、修理技术方法、对工具、安全、动火等的要求、设备性能、修理检验标准与检验方法等。

EAM的管理思想与管理体系维修标准项目库EAM的管理思想与管理体系维修项目计划维修项目标准库维修项目库（历年）维修任务申请专家维修项目编辑维修工单编制（4）维修项目标准库按照维修单元（设备或设备部件）建立维修项目的标准库，此项目库，除包含维修技术标准和作业标准外，将对维修项目实施代码化、标准化管理（长效机制），以支持维修活动中频繁出现的检修内容组织的标准化管理。维修类型代码计划级别代码维修优先级代码维修活动类型代码维修项目代码

EAM的管理思想与管理体系（5）维修程序包

维修程序包是在最佳检修实践的基础上建立起来的，即将一次优秀的维修实践活动所具有的内容和知识（含技术）进行标准化工作：按维修项目标准库的要求，将维修实践分解为若干维修单元，作为企业认可的维修项目给予一个法定的维修项目代码，此时它将成为企业的维修标准，而完成企业维修经验、维修实践到知识的转化。如果一个维修实践经标准化后，成为企业的维修项目和维修标准，任何需要维修的设备中，需要进行该项目维修时，其维修内容基准、技术基准和作业基准，就是明确的、并以企业标准的方式存在于信息系统中。凡是维修项目中包含维修时间周期的，这些项目同时也是预防维修项目或定修项目。EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系失效模式、影响和危害性分析（FMECA）系统：填表人：日期：子系统模块（项目）号失效模式判定原因本单元系统影响检测方法危害性分析备注改进措施1）确定重要功能项目2）故障模式及影响分析3）提出预防措施4）填写FMECA表格（6）预防性维修及其工作程序失效分析、技术分析－－故障代码－－维修实践及知识化－－维修程序包故障数据库维修标准的产生预防维修体系EAM的管理思想与管理体系A、功能与性能：在具体使用条件下，设备或部位在目前运行环境中的功能及性能标准是什么B、故障模式：什么情况下设备无法实现其功能C、故障原因：引起各功能故障的原因是什么D、故障影响：各种故障发生时，会出现什么情况E、故障后果：各种故障在什么情况下至关重要F、主动故障预防：做什么工作才能预防各种故障G、非主动故障预防：找不到适当的主动故障预防措施应怎么办故障后果的严重程度影响着我们采取预防性维修工作的决策。即如果故障有严重后果，就应尽全力设法防止其发生。反之除了日常的清洁和润滑外，可以不采取预防措施。对需要执行预防维修的功能项目的分析过程EAM的管理思想与管理体系建议：在点检、故障分析、维修周期分析基础上，对主生产设备、对生产有重要影响的辅助设备、特种设备、环保设备、对安全有重大影响的设备、设备的重要功能位置等，实行预防维修。

D1×（A+C）＋D2×B点检系数（PM）=E×FA——故障修复费；B——标准台时减产损失的修复费；C——因故障使其设备损坏的修复费；D1——年平均故障次数；D2——年平均故障台时；E——每次点检的平均费用；F——年内点检周期次数。PM≥1.5预防维修,点检对象.PM<1.5事后维修,不做预防检查EAM的管理思想与管理体系预防维修的建立过程：维修最佳实践及维修程序包的产生过程

任务列表：维修活动按维修的各个设备或功能位置划分为各个工作任务，将其制成任务列表，修什么，怎么修。

制定维修标准：详细定义维修策略：维修项目标准库。

确定维修周期：在维修计划中选择维修任务和操作的执行频度：多长时间修一次。

维修项目整理：确定企业级维修工作定单的信息（设备/功能位置、工作定单类型、维修活动类型）。

确定修理类型：维修计划必须至少分配有一个维修项目预防维修计划：什么设备，执行何种维修策略，修什么，怎么修，修理类型是什么，一年中修多少次EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系B时间最佳修理期非计划生产停产及抢修造成的费用损失计划维修费用总维修费用A费用最小费用点维修周期延续时间与费用的关系设备名称设备编号定期维修故障及其他维修推荐维修周期原维修周期维修次数维修费用费用均值维修次数维修费用费用均值大修中修小修大修中修小修

合理维修周期分析周期分析表（7）维修周期分析及调整EAM的管理思想与管理体系（8）检修计划的编制：计划来源及平衡

故障维修申请：来自设备点检或其他情况下发现的设备故障修复请求；隐患整改计划：由点检发现的隐患的整改计划；可靠性维修申请：设备故障分析(劣化倾向性分析)后，根据分析结论提出的申请。(该申请属于定修的一种特殊来源)定修计划：根据定修模型产生的检修计划；预防维修计划：根据设备预防维修周期自动生成的预防维修计划；小型技改申请：由厂矿设备科区域工程师根据设备状况、生产需求等因素提出的小型技术改造申请；特种设备检定计划：依据检定周期生成的检定计划；测量设备校验、检验计划：依据规定周期生成的校验、检验计划；

设备停机点检、精密点检作业：根据需要而提出；EAM的管理思想与管理体系

应确定检修计划的优先级，以便按优先级进行资源优化配置

EAM的管理思想与管理体系（9）设备维修、改造与更新决策分析（依据价值补偿理论）（1）当设备使用年限到达经济寿命期时，即Tt≥T时，该设备应列入更新的对象。（2）当设备的维修计划费用大于其设备资产的当前净值时，转入维修决策分析流程进行处理，以确定该维修计划是否转为设备更新或技改。其决策分析方法如下：设定：Tt：设备的实际使用年限；T：设备的经济寿命年限；Ko：设备的原值；K：设备的净值；

Ktw：设备的重置价值，指该设备维修时同类设备的重置价值，反映技术进步所带来的该设备原值的降低，一般情况下，该设备重置价值会低于其原值；Ktj：设备技术改造后的重置价值，反映经技术改造后设备价值的补偿，此补偿的最高额不能大于（K＋Rj）；Kw：设备修理后的剩余价值；Kj：技术改造后的剩余价值；Rw：设备修理费用；Rj：设备技术改造投入费用；EAM的管理思想与管理体系①数据计算：Kw＝（1－am）Ko，技改时：Kj＝（1－am）Koap＝R/Kt，维修时，R＝Rw，Kt＝Ktw；技改时，R＝Rj，Kt＝Ktj；aj＝1－(Kt/Ko)，维修时Kt＝Ktw，技改时Kt＝Ktj；am＝1－（1－ap）（1－aj）②数据分析（K：设备净值，Ko：设备原值）◆当Kw≥K时，该设备可以进行维修；否则，该设备应进行技术改造或更新；◆当Kj≥K时，该设备可以进行技术改造，否则，该设备应进行更新；③决策分析：但实际工作过程中，计划投入的技改费用不同，技改后设备的重置价值的评估，将影响到决定是进行技改，还是进行更新。am：设备综合磨损程度；ap：设备有形磨损程度，反映因设备使用或闲置而导致的性能降低或能力丧失；aj：设备无形磨损程度，反映由于技术进步而引起的设备的贬值；EAM的管理思想与管理体系Rw=3500Ktw=6000ap=0.583aj=0.4am=0.7498Kw=2502Rj=4000Ktj=8000ap=0.5aj=0.2am=0.6Kj=4000Rj=5000Ktj=8500ap=0.588aj=0.15am=0.6498Kj=3502Rj=6000Ktj=9000ap=0.667aj=0.1am=0.7Kj=3000假定：设备原值K0=10000,设备净值K=3000（1）计划维修费用为3500元，设备重置价值为6000；此时，Kw=2502K该设备维修不经济，应进行技改或更新；（2）计划投入技改费用4000，5000，6000，技改后设备的重置价值分别为8000，8500，9000，比较技改方案后，可以知道，当投入技改资金4000元，而得到8000元的重置价值的方案为最优，当需要投入6000元进行技改时，应进行更新。EAM的管理思想与管理体系（10）维修评估与跟踪分析提供维修曲线：PM和非PM费用曲线，以揭示成本与维修运行之间、生产损失与设备故障之间的关系。提供维修数据：包括基于不同类别等系统已有数据如设备中断服务时间、影响生产时间、返修数与返修率、计划与执行相同程度。建立维修计划的评估体系：（1）全面的PM效率＝A*B*C*D。其中：

A＝计划周全PM程序的设备百分比；C＝定期完成PM的百分比；B＝具有正确任务和合适周期的PM百分比；D＝已完成的PM中被认为是正常的百分比（2）PM程序包含和未包含设备的清单、比率。（3）工作任务和周期、设备性能数据、技术信息、历史记录、维修经验等。（4）设备发生故障风险系数。EAM的管理思想与管理体系（5）过期工单与工单（分类）完成率。（6）问题跟踪管理模块与计划、编制、工单、执行跟踪分析全流程。（7）维修执行检查正确性：按积分方法，针对工作单负责人，给出正确性评价的分值，进行评价的内容及赋值如下表：编号评价项目水平分值权重分值01维修人员如何完成维修计划

？%

02专业知识有关的问题及维修执行人描述维修保养程序和实际工作内容

？%

03检查设备的状况

？%

04文字工作质量

？%

05执行维修工作计划派成的工作指令

？%

06清洁状况、工具有效性和现状以及程序可行性、改进程序征求他们的意见

？%

07总评价――100％

EAM的管理思想与管理体系五、以需求为驱动、合理库存为基础的科学化备件管理体系（1）合理库存动态分析模型与自动库存预警

在备件管理分类基础上，主要考虑生产负荷、消耗频率和订货周期三个因素，通过建立“自学习和自适应”的算法模型，分析备件储备的合理性（储备上限与储备下限）。以便支持自动补库计划与紧急采购计划计算，以及保持合理库存水平。

备件管理要点：备件是为维修服务的，要求是，在恰恰需要的时候（不提前也不滞后）有合乎质量要求的备件。备件的库存是动态的；备件的合理库存水平也是动态的。EAM的管理思想与管理体系

月消耗量WPM：每月出库数量，在系统中取最近三个月的平均值。

供货周期POS：单位：天，在系统中取最近3次的平均。

生产修正系数δ：指生产负荷对备件储备的影响，正常生产情况下，δ＝1；超负荷生产情况下，δ＝1.4；开工率不足80％情况下，δ＝0.8。生产修正系数可由用户定义，缺省时取δ＝1。

管理分类储备系数β：A类备件，βa＝1.5；B类备件，βb＝1.0；C类备件，βc＝0.3。储备系数可由用户定义。

最低储备量Min＝[β×(WPM×POS)/30]×δ，取整；最高储备量Max＝[β×(WPM×POS)×3/30]×δ，取整。EAM的管理思想与管理体系从预警备件列表中纳入，或直接增加无需求备件信息X–C>=0N需求备件C-X>=minXX-C+Min0采购计划无需求备件C<=min库存预警自编计划YYNYX-C+Max下限上限确定采购数量审核X=总需求C=当前备件库存＋当前已定计划未定合同数+当前合同待到＋当前托管库存A=某种备件的总装机容量B=某种备件的周期消耗总量Z=储备水平调整周期K=储备水平与装机容量比Min=合理储备下限Max=合理储备上限动态库存预警EAM的管理思想与管理体系（2）以需求为驱动有效控制备件采购计划只有有效地控制采购计划，实现满足正常需要条件下的最小采购量，才能逐步降低库存，对库存的控制应建立在合理采购计划的基础上。控制库存的两个相辅相成的手段是：合理库存评价与合理采购计划确定。90天领用时间申请时间第一时间点：合理库存8－10当前库存6应补库2－4需求申请15应采购17－19第二时间点：合理库存6－7领用时库存7需求申请15应采购14－15少采购3－4进库：12出库：10维修计划控制：1合理库存水平动态计算

按预计领用时间点计算应采购的备件数量，才能有效地控制采购计划。EAM的管理思想与管理体系EAM的管理思想与管理体系需求计划执行动态EAM的管理思想与管理体系如果已知备件的采购周期和合理库存定额；假定目前库存数量为M，合理库存水平为Min/Max，维修计划控制的库存备件为N，执行维修计划需要领用的备件为X（扣除该维修计划的N），在途预达备件数量为Y，判断：◆当(M－N＋Y)－X≤Min时，应生成补库计划，补库数量：Xax＝Max－（M－N＋Y）；Xin＝Min－（M－N＋Y）；其中：N＝n1+n2+n3+nn＝Σn，指所有已批准维修计划的备件库存控制数量；Y＝y1+y2+y3+yn＝Σy，所有已批准采购合同的在途预达备件数量X＝x1+x2+x3+xn＝Σx，所有已批准维修计划的预期备件领用数量

◆当补库计划的采购周期大于维修计划执行时间前的等待时间周期时，应启动紧急采购流程，生成紧急采购计划。

（3）补库计划与紧急采购计划的处理EAM的管理思想与管理体系电子仓库的建立与备件配送的计算机管理EAM的管理思想与管理体系六、建立数字化工作平台，改善与优化设备管理1、业务流程是为了实现一定的经营目的而执行的一系列有组织的、逻辑相关的活动的集合，业务流程的输出是满足组织内部或外部需要的产品或服务。

从管理战略层面看，业务流程管理（BPM）是在一个存在内部事件和外部事件的环境中，由一组相互关联的业务流程出发，对业务进行描述、理解、表示、组织、维护、评审和优化。从具体实施的层面看，BPM可分为业务流程仿真和定义、资源分配、管理权限设置、时间进程定义、流程管理、流程分析、工作效率分析等。这里要解决三个问题：

工作仿真（业务过程建模），做三件事情：工作仿真（建模）、工作标准定义、管理权限定义

，将工作管起来；

实现管理流程再造和重组：持续优化管理流程；

支持管理流程重新定义：保持对企业变化的适应性。EAM的管理思想与管理体系2、工作仿真（业务过程建模）对系统涉及的所有管理流程进行分析和规划，确定：流程的状态（优化流程/待优化流程）、流程的节点次序；节点属性（必要工作节点/相关工作节点）、工作权限；节点任务处理时间机制（限时提醒/限时反馈）；节点与相关流程的工作关系等，形成数字化工作平台。管理流程分类工作节点分类工作限时定义优化流程必要工作节点时间定义/限时工作提醒待优化流程必要工作节点时间定义/限时工作提醒相关工作节点时间定义/限时工作反馈EAM的管理思想与管理体系工作仿真：可视化设备采购管理流程的建模设备采购工作流程建模什么人做、做什么、怎样做、为什么这样做、依照什么标准做EAM的管理思想与管理体系

工作标准定义：确定每个工作节点的职责与内容，定义岗位工作的时间标准，定义工作关系由开箱验收到安装验收的工作流程定义：时间标准为96小时，任务提醒时间为24小时EAM的管理思想与管理体系管理权限定义：定义工作节点的职能与管理权限EAM的管理思想与管理体系3、管理过程监控：我的工作：将工作推到桌面

将工作任务、预警信息、审批事项等自动推到工作人员的桌面，保证任务的准时执行。

工作信息分为四类：待处理任务：如设备维修任务、设备检查任务等；预警信息：如任务限时提醒、下属员工超时未处理任务等；待审批工作：如计划审批信息、项目审批信息等；消息与留言：平台内同事的信息互递和工作交流、留言。五种工作信息提醒方式：软件系统登陆后的提醒方式系统消息工具提醒方式（软件未登陆状态下即可使用）手机短消息提醒PDA等手持移动套件提醒邮件提醒方式EAM的管理思想与管理体系点击任务提醒，将直接进入工作界面设备申购计划设备申购计划审批工作界面系统登陆后工作提醒EAM的管理思想与管理体系各项设备采购计划的工作信息选定工作节点显示工作信息查看当前的所有设备采购工作信息EAM的管理思想与管理体系手机短消息提醒配置手机短消息工作提醒年费用100元/人PDA手持移动设备工作提醒

EAM的管理思想与管理体系我负责的工作：EAM的管理思想与管理体系我下属的工作：按岗位查看每一个部门与下属的工作进度EAM的管理思想与管理体系工程项目的管理流程：11个工作环节其中已经审批的环节有7个EAM的管理思想与管理体系4、持续优化管理流程：通过管理流程分析，支持流程重组和再造通过工作计划完成率和工作效率的分析，发现管理流程中不合理的环节，对管理的业务过程进行优化和持续优化，而且所建立的业务过程模型本身就是企业非常重要的知识库和规则库，可以成为指导企业实施管理信息系统的模型。管理流程工作节点节点属性岗位人员工作记录数按时完成未按时完成未完成数完成率工作效率限时反馈数维修计划流程节点1必要张三1293191％75％－节点2必要李四

节点3必要王五

节点4相关冯六1239925％25％9节点5必要吴七

EAM的管理思想与管理体系管理流程自定义技术，使系统保持对企业变化的适应性

当企业制度改革、机构调整、岗位与人员变动、管理权限调整时，只需要重新定义管理流程，既能保证系统继续运行，使系统保持对企业变化的适应性。改变管理流程的属性改变工作节点的属性调整管理审批权限重新定义工作流程创建一个新工作流程EAM的管理思想与管理体系5、EAM的核心管理价值与应用效果贯彻四个管理思想：标准化管理，分级负责与限时工作管理，KPI绩效管理，持续优化与持续发展；推行四个管理模式：全寿命周期管理模式，以点检为基础的预防维修模式，以合理库存分析为依据的备件计划控制模式，以KPI为指引的管理目标导向模式；实现信息资源五统一：统一的资产树管理，技术标准统一，设备运行状态数据信息统一，备件材料数据信息统一，人力资源数据信息统一；达到管理组织三统一：设备寿命周期费用统一管理，点检与检修的人力资源、技术资源统一组织与配置，绩效考核与管理评价执行统一标准；建立两个预警体系：以点检受控和故障管理为基础的设备运行预警体系，以动态合理库存评价为依据的备件库存预警体系；保证三个受控：A类设备受控，全寿命周期费用受控，管理过程受控；实现一个目标：使设备管理为企业高速发展提供技术装备的可靠保障。EAM的管理思想与管理体系设备采购的经济技术分析：对生产部门提出的设备采购计划进行经济技术分析，确定哪些设备是必须购置的，哪些设备可以利用库存或在企业内部调剂使用，最大化地利用企业现有的设备资源，节省设备投资费用。设备寿命周期费用分析：通过对设备消耗费用的采集与分析，确定设备的经济寿命，分析设备的运行价值，为设备维修、改造与更新等决策提供数据支持。设备的KPI管理与分析：支持企业建立设备的KPI管理体系，并通过KPI分析，利用关键绩效指标判断、评价、诊断设备管理工作，为改善设备管理工作、提高设备运行效能和降低维修、维护成本提供管理依据。设备故障分析：通过故障频率、强度、停机率倾向、原因等分析，发现和寻找故障的特点和规律，采取针对性措施（如可靠性维修），预防或减少故障，并对故障的发生进行预测。支持技术分析与管理分析，提高管理工作质量与决策水平EAM的管理思想与管理体系

设备可靠性分析：计算评价设备可靠性的两个指标MTBF、MTTR，一方面关注设备的可靠性移动趋势，一方面作为KPI的重要指标，支持企业的KPI管理。

维修决策分析：分析定期维修的合理维修周期，在制定维修计划时评价一个维修计划的经济合理性及其维修策略的正确性，为设备维修、改造与更新之决策提供支持。

备件合理库存分析：动态计算备件的合理库存水平（确定备件最大库存量与最小库存量）与自动库存预警，支持对备件采购计划的控制，并合理地确定补库计划与紧急采购计划，有效降低备件库存，节省采购资金

维修人力资源分析：计算和分析维修人力资源的拥有量、占用量和剩余量，为维修计划的合理安排提供管理依据。

管理流程分析：实行限时工作管理，分析主要管理流程中工作节点的工作效率和工作时效（节点的管理价值），为管理流程优化和持续优化提供依据。EAM的管理思想与管理体系应用EAM系统的经济价值根据国际权威调查机构GartnerGroup对已经实施过EAM企业的调查，在以下几个方面企业获得了经济效益：减少设备停机时间：10-20%；提高关键设备的连续运行时间和无故障运行时间3-5%。增加设备使用效率：20-30%；年降低设备维护成本5-8%。延长设备生命周期：超过10%提高有效工作时间：10-20%；降低库存成本：10-25%；备件库存准确率超过：95%。备件管理系统投入运行二年内，可降低库存占用资金25%左右，年降低备件采购费用10%左右；采购业务费用可同时降低。减少管理人员10%左右蓝字为中心的统计数据EAM的管理思想与管理体系分系统内容原状况现状况经济效益备件管理库存资金2003年1月：库存资金：15102.13万元2004年3月：库存资金：10251.6万元15个月降低库存4850.53万元。采购费用9293万元9020万元270万元吨钢消耗61.95元45.15元16.8元资产管理精简人员，各单位不设专职固定资产管理人员近20个固定资产专职管理人员一个固定资产管理人员19×2＝38万元利用闲置、报废固定资产，盘活、变卖等方式，提高固定资产的利用率每年盘活近200万元2003年盘活489万元289万元维修工程管理水平

控制更加严格，超预算工程减少。大中修费用2920.69万元2837.67万元83.02万元吨钢消耗（150/200万吨）19.47元14.27元5.2元设备管理

标准化资源，各类标准共享某冶金企业应用EAM15个月所产生的经济效益EAM的管理思想与管理体系交流提纲广州市正泰商业数据有限公司介绍EAM的管理思想与管理体系企业设备资产综合管控体系(ACCM)简介互动交流企业设备资产综合管控体系(ACCM)简介信息技术推动企业实行现代管理主要思想与方法合规管理标准化、精细化PDCA价值管理过程控制绩效管理遵纪守法工作落实持续改善效益至上过程决定结果宏观控制信息社会：更高水平的知识意味着更高的产出，企业管理追求以信息技术手段创造价值、价值增值。全寿命周期管理全面生产维护TPM完整性管理可靠性维修RCM点检定修制现场