第五章质量检验

第五章质量检验第一节质量检验概述第二节质量检验的主要管理制度第三节抽样检验的基本概念第四节抽检特性曲线（ＯＣ曲线）第五节抽样检验标准第一节质量检验概述检验的含义质量检验的职能质量检验的分类质量检验的依据质量检验的重要性第一节质量检验概述一、检验的含义

ISO9000定义：

通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

检验是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。

检验包括的过程二、质量检验的职能二、质量检验的职能1.鉴别的职能通过测量、比较、判断质量特性值是否符合规定的要求。鉴别职能是质量检验所固有的第一职能，是保证把关职能的前提。2.把关的职能通过鉴别职能区分合格品和不合格品，将不合格品实行“隔离”，保证不合格的原材料不投产，不合格的再制品/中间产品不转序，不合格的成品不出售，实现质量把关，严格质量保证。3.预防的职能及时发现，预防同类问题4.报告（反馈）的职能将质量检验获取的数据和信息，经汇总、整理和分析后写成报告，为组织的质量策划、质量控制、质量改进、质量考核以及质量决策提供依据。5.监督的职能产品质量的监督专职和兼职质量检验人员工作质量的监督工艺技术执行情况的技术监督三、质量检验的分类按检验数量分：全数检验、抽样检验、免检按质量特性值数据性质分：计量值检验和计数值检验按检验手段分：理化检验和感官检验按检验后果的性质分：破坏性检验和非破坏性检验按检验地点分：固定检验和流动检验按检验目的分：验收检验和生产监控检验按检验人员分：自检、互检和专检按产品形成阶段分：进货（或外购件）检验、工序检验（或过程检验）、成品检验1.按检验的数量划分①全数检验

指对一批待检产品100％地进行检验。②抽样检验指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。2.按质量特性值划分

①计数检查

计数检查包括计件检查和计点检查，检查时只记录不合格数(包括不合格件数或点数)，不记录检测后的具体测量数值。②计量检验

计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准之间的对比，判断其是否合格。

3.按检验手段划分

①理化检验

借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，所进行的检验。

②感官检验根据人的感觉器官对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。

4.按检验后检验对象的完整性划分

①破坏性检验

产品被检查以后本身就不复存在或不能再使用了。

如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、布匹或材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检方式。

②非破坏性检验检验对象被检查以后仍然完整无缺，不影响其使用性能。

5.按检验的地点划分

①固定检验指在生产现场设立固定的检验站。

②流动检验也称临床检查，由检验人员到工作现场去检查。6.按检验的目的划分

①验收检验(把关检验）检查目的是为了判断被检验的产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。

如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，产成品的出厂检验，都是属于验收性检查。

②监控检验（过程检验）检查的直接目的，是为了控制生产过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。

如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检。7.按产品形成阶段分进货检验指外购原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验。工序检验(过程检验)对原材料投产后陆续形成成品之前的每道工序上的在制品所作的符合性检验。目的为了防止连续出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序继续进行加工。最后检验完工检验：在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。成品检验：指将经过完工检验的零件、部件组装成成品后，以验收为目的的产品检验。四、质量检验的依据主要依据有以下几类标准。

(1)技术标准

①产品标准

产品标准是指为保证产品的适用性，对产品必须达到的某些或全部要求所制定的标准。通常，包括对产品结构、规格、质量和检验方法所做的技术规定。

②基础标准

基础标准是指在一定范围内作为其他标准的基础，具有通用性和广泛指导意义的标准。③安全、卫生与环境标准

包括有环境条件、卫生安全和环境保护等方面的要求。

(2)检验标准

检验标准主要包括检验指导书、检验卡、验收抽样标准等。

(3)管理标准

指企业为了保证和提高产品质量和工作质量，完成质量计划和达到质量目标，企业员工共同遵守的准则。例如：

①质量手册和检验人员工作守则；②检验工作流程中的规则和制度；③检验设备和工具的使用、维护制度;④有关工序控制的管理制度和管理标准；⑤有关不合格品的管理制度；⑥有关质量检验的信息管理制度，等等。

投产加工仓库最后加工成品装配仓库进货出厂工序检验中间检验进货检验工序检验完工检验组装检验成品检验产品制造工艺流程中检验把关图五、质量检验的重要性第一，质量检验是工业生产的耳目，是企业管理科学化、现代化的基础工作之一。没有质量检验的生产好象瞎子走路，因为无法掌握生产过程的状态，必将使生产（项目）失去必要的控制和调节。第二，质量检验是企业最重要的信息源企业许多信息都直接或间接地通过质量检验来获得。质量指标，如合格率、返修率、返工率、废品率等，同企业的经济效益密切相关，是计算企业经济效益的依据和重要基础。质量检验的结果还是设计工作、工艺工作、操作水平、文明生产乃至整个企业管理水平的综合反映。第三，质量检验是保护用户利益和企业信誉的有效手段。第二节质量检验的主要管理制度三检制质量复查制追溯制不合格品管理检验计划三检制自检：生产者对自己生产出来的产品，按图纸、工艺等技术标准自行检验并作出合格判定的活动。互检：生产者之间相互检验。专检：由专业检验人员进行的检验。这种三结合的检验制度是我国企业长期检验工作的经验总结，是行之有效的。质量复查制

对于生产重要产品(如军工产品)的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验产品的稳妥可靠、不带隐患，在产品检验后的出厂前，要请同产品有关的设计、工艺、生产、试验和其他相关的技术部门的人员进行复查。追溯制在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，操作者的姓名、时间、地点和情况分析，在适当的位置作出相应的质量状态标志，这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都能查清责任者的姓名、时间和地点。追溯制有三种管理办法：1.批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档。2.日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。3.连续序号管理法根据连续序号追溯产品的质量档案。不合格品管理不合格品控制程序包括以下内容：规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。对不合格品要及时做出标识，以便识别。标示的形式可采用色标、票签、文字、印记等。做好不合格品的记录，确定不合格的范围，如生产时间、地点、产品批次、零部件号、生产设备等。评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。对不合格品要及时隔离存放，严防误用或误装根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。对不合格品的处置纠正让步报废返工降级返修不合格品处置方式不合格品的处置方法：报废返工，可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，检验人员可以决定是否返工。返修，减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品。原样使用，也称为直接回用或让步使用，不返工和返修，直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。“三不放过”原则不查清不合格的原因不放过。不查清责任者不放过。不落实改进的措施不放过。“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想。检验计划检验计划是对检验的指导思想、程序、资源、措施和活动作出的规范化的书面文件。是企业新产品投入生产之前，对检验工作进行统筹安排的重要文件之一。基本内容：检验流程图检验站、点设置质量特性不合格严重性分级表检验指导书检验手册检验流程图表达检验计划中的检验活动流程（过程、路线）、检验站点设置、检验方式和方法及其相互关系，一般应以工艺流程图为基础设计。检验流程图是检验人员进行检验活动的依据之一。它和检验指导书构成完整的检验技术文件。质量检验指导书作用：使检验人员按检验指导书规定的检验项目、检验要求和检验方法进行检验，保证质量检验工作的有效性。检验指导书的格式，根据企业的不同生产类型、不同检验流程等具体情况进行设计。

质量不合格（缺陷）严重性分级根据设计、制造（工艺）部门编制的质量特性分析表，质量检验部门从检验的角度将质量特性的缺陷按其重要性及其产生的严重性进行分级。目的在于明确检验重点，选好验收抽样方案、分级管理缺陷、综合评价产品质量和提高质量检验的有效性。质量不合格分级的一般原则分为三级不合格A类不合格。单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格。单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定。C类不合格。单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。不合格的严重性分级示例（汽车）第三节抽样检验的基本概念抽样检验的基本概念抽样检验的原理和分类常用术语产品批质量的表示方法抽样方案的种类第三节抽样检验的基本概念一、抽样检验的基本概念①全数检验

指对一批待检产品100％地进行检验。优点:一般比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。缺点:检验的工作量大；检验的周期长；检验的成本高;要求检验人员和设备较多；不可避免的漏检和错检;全检不适用于破坏性检验项目。全检适用于下面几种情况：精度要求较高的产品或零部件；对下道或后续工序影响较大的关键部位；手工操作比重大、质量不够稳定的工序；某些小批量，且质量无可靠保证的产品(包括零部件)和工序；采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验的一批，产品要进行100％的重检和筛选。

②抽样检验

抽样检验是指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。优点：明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是进行破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。缺点：存在一定的错判的风险。抽样检验适用于下面几种情况：生产批量大、自动化程度高、质量比较稳定的产品或工序；进行破坏性检验的产品或工序；外协件、外购件成批进货的验收检验；某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；检验成本较高的产品或工序；漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品或工序。二、抽样检验的原理和分类Nnds批样本抽样检验比较不合格品数标准批合格批不合格判断对象：一批产品分类：1.按数据性质分类计数抽样检验；计量抽样检验2.按样本的数目分类一次抽样；二次抽样；多次抽样；序贯抽样3.按抽样方案能否调整分类标准型抽样；调整型抽样４.按提交检验时是否成批逐批抽样；连续抽样分类：计数检验与计量检验计数检验：对检验批中每个个体记录有无某种属性，计算共有多少个体有（或无）这种属性；或者计算每个个体中的缺陷数的检验方法叫计数检验。计量检验：对检验批中每个个体，测量其某个定量的质量特性的检验方法叫计量检验。分类：调整型与标准型调整型抽样方案：有转移规则，一组抽样方案，利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验的成本。标准型抽样方案:

只有一个方案，没有转移规则分类：一次抽样、二次抽样、多次抽样、序贯抽样一次抽样:从批中只抽取一个样本的抽样方式。二次抽样：根据第一个样本提供的信息，决定是否抽取第二个样本的抽样方式。多次抽样：可能依次抽取多达K个样本的抽样方式。序贯抽样：逐个地抽取个体。事先并不固定抽取个数的抽样方式。根据事先规定的规则，直到可以作出接受或拒收此批的决定为止，一般用于大型或贵重产品。三、常用术语１.单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体。２.检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，有时也称交检批。3.批量：检验批中单位产品的数量。常用Ｎ表示。4.缺陷：质量特性未满足预期的使用要求，即构成缺陷。5.不合格：单位产品的任何一项质量特性未满足规定要求。A类不合格B类不合格C类不合格6.不合格品：具有一项或一项以上质量特性不合格的单位产品。A类不合格品。包含一个或一个以上A类不合格（也可能还包含B类和C类不合格）的单位产品。B类不合格品。包含一个或一个以上B类不合格（也可能还包含C类不合格，但不包含A类不合格）的单位产品。C类不合格品。包含一个或一个以上C类不合格（但不包含A类和B类不合格）的单位产品。7.合格品：没有任何不合格的单位产品。8.抽样方案：样本量和批接收准则的组合批接收准则：包括接收数、拒收数、接收常数和判断准则等。9.接收数（合格判定数）Ac：在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，记作AC或c。10.拒收数（不合格判定数）Re：抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数。四、产品批质量的表示方法1.批不合格品率p

p=×100%≈d/n×100%

D—批中不合格品数N—批量d—样本中的不合格品数n—样本量2.不合格品百分数（常用）

100p=×100≈d/n×100常用于计件抽样检验

3.每百单位产品不合格数Q（常用）

Q=100×=100×c/n

C—总体或批中不合格数c—样本中的不合格数常用于计点抽样检验4.过程平均一定时期或一定量产品范围内的过程质量水平的平均值。（用每单位产品不合格品数p或每百单位产品不合格数表示）。数批产品首次检查时得到的平均不合格率。表示的是稳定的加工过程中一系列批的平均不合格品率，而不是某个检验批的质量。

由于无法得到准确的，需计算注：计算的批数一般不少于20批。例1：某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则该批产品中各类不合格数和不合格品数如下：不合格数不合格品数A类不合格：7A类不合格品数：7B类不合格：9B类不合格品数：7C类不合格：8C类不合格品数：5合计：24合计：19例2：一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则：

批不合格品率p=D/N=20/10000=0.002=0.2%例3：检验一批产品，批量N=2000，其中10件每件有两处不合格，5件各有1处不合格，则：每百单位产品不合格数=（10×2+5）/2000×100=1.25五、抽样方案的种类１．一次抽样方案记为（N，n，Ac，Re），一般Re=Ac+1，简记为(n，c)批量N样本n样本不合格（品）数d批合格批不合格d≤Acd≥Re接收不接收例Ｎ＝１００，ｎ＝１０，Ac＝１，Re=2

抽样方案表示为（１００，１０，１，2），简记为（10，1）从100件随机抽取10件，经检验发现有d件不合格品若d≤1，判该批合格若d＞1，判该批不合格接收不接收（１０，１）的一次抽样检验程序２．二次抽样记为（n1,

n2;Ac1,Re1;Ac2,,Re2)第一个样本n1第一个样本不合格品数d1第二个样本n2第二个样本不合格品数d2接收不接收d1+d2≦Ac2d1+d2≧Re2d1≧Re1d1≦Ac1Ac1＜d1＜Re1第五节抽样检验标准计数标准型一次抽样检验计数调整型抽样检验其它抽样检验方法第五节抽样检验标准一、计数标准型一次抽样检验定义：同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验过程。抽样方案的确定：1－L(p0)=α

L(p1)=β一般规定α=0.05，β=0.10。适用范围：孤立批。二、计数调整型抽样检查标准我国：GB/T2828.1-2012特点:(1)适用于连续批检验，一定条件下的孤立批(2)根据产品质量的实际情况，采用正常、加严、放宽等三个严格程度不同的方案，用一套转换规则把它们有机地联系起来。正常检验放宽检验加严检验停止检验变坏变好变坏变好无好转调整型抽样方案转换示意图一次抽样方案正常检验：n=125，Ac=5，Re=6加严检验：n=125，Ac=3，Re=4放宽检验：n=50，Ac=3，Re=4N=2000接收不接收n=125样本中不合格品数dd≤5d≥6一次正常检验判定过程二次抽样方案二次抽样正常检验判定过程第一个样本80第一个样本不合格品数d1第二个样本80第二个样本不合格品数d2接收不接收d1+d2≦6d1+d2≧7d1≧5d1≦22＜d1＜5三、其它抽样检验方法（一）计数抽样检验的其他方法序贯抽样检验逐个地抽取个体，事先不固定它们的样本个数，根据事先规定的规则，直到可以做出接收或不接收批的规定为止。优点：在规定的p0

、p1

及相