危害辨识与控制201311-哈尔滨

危害因素识别、风险评价与控制2013.11.211洗衣机洗衣服衣服洗错……出现过的“事故”下水道阻塞钱、物被洗检查不认真共性原因缺乏良好习惯风险意识不强2洗衣服完整流程有脏衣服需要清洗辅助系统检查是否有电是否有水排水是否通畅设备及物料检查洗衣机是否完好衣物是否适合机洗衣物是否内外混杂衣物是否带有异物操作参数确定选择合适水位选择相应洗涤程序放入适量洗涤剂盖上机盖、开始作业投用前安全检查PSSR3★安全习惯在生活中养成。★生活中的习惯一定会带入到工作当中。★八小时之外的安全同等甚至更为重要。安全经验把安全变为习惯4二、危害因素辨识的主体责任四、风险控制策划目录三、危害因素辨识与风险评价方法一、风险管理理念与概念5什么是安全？

安全——无危则安，无损则全。（汉字的智慧）

HSE－MS标准的定义：安全Safety—免除了不可接受的损害风险的状态。风险Risk——某一特定危害事件发生的可能性和后果严重性的组合。一、风险管理理念与概念6风险源于变化

《易经》——最早的风险管理研究之作。变卦：关注变化。履霜坚冰至。四易：风险管理原则。变易、不易、简易、交易。错综复杂：风险研究方法。泽火革。七日来复：风险管理无止境。火水未济。一、风险管理理念与概念7生产主要风险

主动变化：新改扩建、工艺与设施变更、预知维修、人员变更、操作变动……被动变化：设备故障、泄漏、冻凝、工艺波动、紧急抢修、应急处置……

其他变化：管理与制度变化、身心条件变化……

风险类别：安全风险、环境风险、健康风险

一、风险管理理念与概念8中西文化差异与安全管理

农业文明（陆权）

游牧/商业文明（海权）

稳定/集体/面子

不稳定/个体/利益诚信/承诺/道德(刑名)契约/合同/法律(程序)

灵活/走捷径

僵化/守制度

普度众生/和谐包容

信者得救/排他开除

中医/治人/养生/控制

西医/治病/卫生/除掉

安全：结果管理

过程管理一、风险管理理念与概念9重伤轻伤急救箱包扎1303003,00030,000死亡不安全行为不安全状况事故事件风险为之于未有治之于未乱被动主动一、风险管理理念与概念

扁鹊/菩萨畏因、凡夫畏果10隐患和风险事故和事件屏蔽或控制措施危害识别过程控制

应急处置

飓风起于萍末/防微杜渐一、风险管理理念与概念11成本产量/进度安全质量管工作必管安全环保优先、安全第一成在全体、败在一人安全是最大的效益生命比财产更重要一、风险管理理念与概念12技术体系PSM技术体系技术制度技术经验石油石化行业HSE发展历程技术体系PSM安全文化一、风险管理理念与概念13问题思维，缺陷管理；系统思维，持续改进。一、风险管理理念与概念审核14伤害发生率自然本能

严格监管自主管理团队互助

靠经验

被动监督

自我约束

形成文化事故下降文化进步

道之以德齐之以礼一、风险管理理念与概念15领导层：用心意愿知识技能管理层：动脑意愿知识技能操作层：努力意愿知识技能一、风险管理理念与概念内圣外王/元帅与士兵16对管理者和HSE专职人员的要求正确的理念观念（仁）恩生于害扎实的知识技能（行）知行合一科学的管理判断（易）错综复杂负责的工作态度（友）推己及人健康的身心条件（生）心物一元一、风险管理理念与概念17现代人健康面临的问题生理：三高、慢性病、亚健康心理：浮躁、急躁、焦躁、暴躁、欲望生活：作息、饮食、久坐、手机电脑环境：雾霾、水质、食品、社会风气职业与寿命（做个小实验）一、风险管理理念与概念18健康、快乐、和谐的工作生活三理养生（生理、心理、哲理）自处超然、处人蔼然、无事澄然

处事断然、得意淡然、失意泰然歌舞宣泄、书画凝神、读书明理一、风险管理理念与概念起居有常、饮食有节（子午流注图）19五常五藏五官五行五味五色季节正面反面仁肝目木酸绿春仁爱怒/倔强义肺鼻金辣白秋责任悲/过激礼心舌火苦红夏秩序恨/教条智肾耳水咸黑冬谦虚恐/虚伪信脾口土甜黄长夏执行怨/蛮干养生（心物一元)一、风险管理理念与概念中庸之道修身养性（儒释道止观）20第21

页一、风险管理理念与概念危害因素（危险源与环境因素）

一个组织的活动、产品或服务中可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响或这些情况组合的要素，包括根源和状态。根源－－能量、能量的载体、有毒有害物质（Ⅰ）状态－－防护失效（Ⅱ）隐患？21第22

页一、风险管理理念与概念危害因素辨识识别健康、安全与环境危害因素的存在并确定其特性的过程。特性－－形成危害的途径22第23

页一、风险管理理念与概念风险控制“三原则”：·先考虑消除风险·再考虑降低风险·最后考虑采取个体防护设施安全意识（注意/身体）团队建设（山上/山下）23第24

页一、风险管理理念与概念风险评价

评估风险程度以及确定风险是否可容许的全过程。步骤对风险评估，确定其大小或严重程度；将风险与安全要求进行比较，判断其是否可接受。可容许

对组织而言有明确的界限――法规要求；与组织的方针有关，达到可接受程度；

24二、危害因素辨识的主体责任一、风险管理理念与概念四、风险控制策划目录三、危害因素辨识与风险评价方法25第26

页二、危害因素辨识的主体责任

直线责任与属地管理直线责任各级组织的负责人对HSE管理负全面责任职能部门在所管业务范围内负直线职能责任每位员工对管理范围内的设备、设施、工作环境、个人行为安全负管理责任26第27

页二、危害因素辨识的主体责任属地管理

属地主管对属地内的管理对象按标准和要求进行组织、协调、领导和控制。属地主管、班组长、员工自身和其所辖工作范围的其他人员的安全负责；所辖区域的危害因素辨识和风险控制；监控所辖区域设备的完整性。27第28

页二、危害因素辨识的主体责任安全是领导的责任可能的危害都辨识出来了?危害都受控了?直线组织履行了主体责任?可能的危害都辨识出来了?危害都受控了?残余风险可接受？28三、危害因素辨识与风险评价方法二、危害因素辨识的主体责任四、风险控制策划目录一、风险管理理念与概念29第30

页危害因素辨识思路三、危害因素辨识与风险评价方法安全方面环境方面（一）工艺安全（硬件安全）（四）办公室安全（二）工作安全（三）非生产性的活动和过程安全安全方面30第31

页1、工艺危害分析（PHA）2、Ⅰ类危险源分析法3、后果分析法4、经验法5、安全检查表法三、危害因素辨识与风险评价方法（一）工艺安全（硬件安全）方法31第32

页1、工艺危害分析（PHA）PHA分为四种方法：

三、危害因素辨识与风险评价方法工艺安全（硬件安全）危险与可操作性研究（HAZOP）故障假设/检查表法(WHATIF/CHECKLIST)故障类型和影响分析(FMEA)故障树分析(FTA)32独立保护层分析原因后果偏差故障类型和影响分析危险和可操作性研究故障树（事故）分析故障假设/检查表分析后果分析三、危害因素辨识与风险评价方法33三、危害因素辨识与风险评价方法34第35

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※适用于存在危险物料工艺的系统性分析，找出工艺生产过程中的危害及其原因，以寻求必要的对策。※从生产运行过程中的工艺(状态)参数的变动入手，找出操作控制中可能出现的偏差，通过分析偏差对系统的影响及可能导致的后果，以确定出现变动或偏差的原因，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。三、危害因素辨识与风险评价方法工艺安全（硬件安全）危险与可操作性研究（HAZOP）35第36

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※特点：由中间状态参数的偏差，分别找出原因、判明后果，属于从中间向两头分析的方法。※依据：在相信设计的基础上进行。三、危害因素辨识与风险评价方法工艺安全（硬件安全）危险与可操作性研究（HAZOP）36第37

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头脑风暴：让工作组对研究对象提出各种可能出现故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施，判断其完整性和可靠性，并根据需要提出建议措施。检查表法：利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。该方法适用于工艺危害分析的各个阶段。三、危害因素辨识与风险评价方法工艺安全（硬件安全）故障假设/检查表法(WHATIF/CHECKLIST)37第38

页

有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件事故FMEA也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法。该方法适用于关键设备的工艺危害分析。三、危害因素辨识与风险评价方法工艺安全（硬件安全）故障类型和影响分析(FMEA)38第39

页

是针对某一特定的结果，采用逻辑逆推的方式，借助“与门”和“或门”的逻辑运算，逐层反推出出现该结果之前的基本事件的过程。该分析方法是从结果找原因，为达到此目的，有些时候可淡化“与门”和“或门”的逻辑关系。

三、危害因素辨识与风险评价方法工艺安全（硬件安全）故障树分析(FTA)39方法的选择X=至少需要O=可选故障假设/检查表分析故障类型和影响分析危险和可操作性研究故障树分析项目论证阶段基础数据X预批准XOO设计XOOO定期评估—现有工艺XOOO工艺变更XOOO退出运行X三、危害因素辨识与风险评价方法40风险评估矩阵三、危害因素辨识与风险评价方法I5风险矩阵事故发生概率等级54321I4I3I2I1III10II8II6I4I2IV1512345III12II9II6I3I4II8II5III12III10IV15IV20IV16IV20IV25事故后果严重程度等级风险评估风险=严重性（后果）×可能性（概率）41风险等级划分标准风险等级分值描述需要的行动PHA改进建议Ⅳ15至25严重风险（绝对不能容忍）必须通过工程和/或管理上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别Ⅱ或以下。需要并制定专门的管理方案予以削减Ⅲ10至14高度风险（难以容忍）应当通过工程和/或管理上的控制措施，在一个具体的时间段（12个月）内，把风险降低到级别Ⅱ或以下。需要并制定专门的管理方案予以削减Ⅱ15至9中度风险（在控制措施落实的条件下可以容忍）具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。个案评估。评估现有控制措施是否均有效。Ⅰ1至5可以接受不需要采取进一步措施降低风险。不需要。可适当考虑提高安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外）三、危害因素辨识与风险评价方法42风险概率分级表频率等级（L）典型的描述近似的相应量化频率（F）/年1现实中预期不会发生（在国内行业内没有先例）<10-42预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生（国内同行业有过先例）10-3到10-43在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生（集团公司内有过先例）10-2到10-34在装置的生命周期内可能至少发生一次（预期中会发生）10-1到10-25在装置生命周期内经常发生＞10-1三、危害因素辨识与风险评价方法43事故后果严重程度分级表三、危害因素辨识与风险评价方法44准备和计划危害辨识后果分析危害分析与风险评估建议讨论与汇总建议的回复编写PHA报告建议的追踪与关闭PHA报告的沟通车间指定项目负责人，项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定PHA工作组组长，成立PHA工作小组后制定PHA责任书，并准备资料。使用指定方法找到所要分析单元的各种危害。通过定性的分析，对已知的各种危险源可能造成的意外工艺危害事故、事件的影响范围和严重程度等进行预测。使用指定方法对所要分析单元存在的危害进行分析与风险评估。主要包括：工艺过程危害分析、装置定点分析、本质安全分析、人为因素分析、公用工程失效状况分析。由PHA小组对提出的建议进行讨论，并汇总。车间直线领导对PHA建议给予回复。

PHA小组按照标准模板编写PHA报告。

PHA直线组织领导或项目负责人对PHA建议的行情况进行跟踪，确保其关闭。使用PHA报告，组织对技术人员、操作人员及相关人员的培训和沟通。PHA流程三、危害因素辨识与风险评价方法45不好的建议好的建议增加压力表在储罐V-101北侧增加一个就地压力表供操作人员监控确认安全阀的尺寸确认是否根据周围着火条件计算储罐V-102上安全阀PSV-11的尺寸检查溢流罐的液位修改操作程序X-123，要求每天确认溢流罐T-105的液位在25％以内增加对工艺单元的维修修改维修计划Q-50,将引擎QM350A/B的润滑油更换周期从两个月一次改为每月一次检查确认该阀门为“故障关”现场确认掉电后ESD阀门V-5是否处于关闭状态提出的建议措施举例三、危害因素辨识与风险评价方法46三、危害因素辨识与风险评价方法2、Ⅰ类危险源分析法危险源可以划分为两大类：第一类危险源第二类危险源第一类危险源：生产过程中存在的、可能发生意外的能量（能量或能量载体）或危险物。第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素。第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。47三、危害因素辨识与风险评价方法2011年7月22日国家安监总局发布实施了《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》，明确提出了危险化学品重大危险源辨识、分级、评估、备案和核销，登记建档、监测监控体系和安全监督检查等要求。相比之下，2006年发布实施的集团公司《重大危险源管理办法》的相关要求已不能满足国家最新法规的要求。48三、危害因素辨识与风险评价方法重大危险源辨识标准：《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218—2009）危险化学品：具有易燃、易爆、有毒、有害等特性，会对人员、设施、环境造成伤害或损害的化学品。49三、危害因素辨识与风险评价方法长期地或者临时地生产、搬运、使用或储存危险化学品，且危险化学品品的数量等于或超过临界量的单元。一个(套)生产装置、设施或场所，同属一个生产经营单位的且边缘距离小于500m的几个(套)生产装置、设施或场所。危险化学品重大危险源：单元：50三、危害因素辨识与风险评价方法辨识依据：危险化学品的危险特性及其数量。危险化学品临界量的确定方法：《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218—2009）中表1和表2＊在表1范围内的危险化学品，其临界量按表1确定；＊未在表1范围内的危险化学品，依据其危险性，按表2确定临界量。51三、危害因素辨识与风险评价方法分级指标：单元内各种危险化学品实际存在（在线）量与其在GB18218中规定的临界量比值，经校正系数校正后的比值之和R作为分级指标。R的计算方法：q1,q2,…,qn—每种危险化学品实际存在（在线）量（单位：吨）；Q1,Q2,…,Qn—与各危险化学品相对应的临界量（单位：吨）；β1，β2…,βn—与各危险化学品相对应的校正系数；α—该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数。

危险化学品重大危险源的分级：52三、危害因素辨识与风险评价方法其中一级为最高级别危险化学品重大危险源级别和R值的对应关系

危险化学品重大危险源级别R值一级R≥100二级100>R≥50三级50>R≥10四级R<10《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第九条重大危险源有下列情形之一的，应当委托具有相应资质的安全评价机构，按照有关标准的规定采用定量风险评价方法进行安全评估，确定个人和社会风险值：（一）构成一级或者二级重大危险源，且毒性气体实际存在（在线）量与其在《危险化学品重大危险源辨识》中规定的临界量比值之和大于或等于1的；（二）构成一级重大危险源，且爆炸品或液化易燃气体实际存在（在线）量与其在《危险化学品重大危险源辨识》中规定的临界量比值之和大于或等于1的。53三、危害因素辨识与风险评价方法风险辨识步骤划分单元或作业活动识别危害因素确定风险确定风险是否可接受制定风险控制措施计划评审措施计划的适宜性划分风险等级54三、危害因素辨识与风险评价方法单元划分：按设计单元或业务活动或岗位操作区域划分。对每一单元中以设备为主体，对存在的危害因素进行辨识充分考虑：电能、势能、机械能、热能对人体的伤害；(漏电\

高处作业\转动设备、高低温设备灼伤)能量载体的泄漏、破损等(容器及管线泄漏\电线破损等)有毒有害物质的意外释放(容器\管线\连接点泄漏)以往的事故事件现行设计规范和法规要求常规作业和非常规作业

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页1、生产过程的员工操作－－以操作规程控制风险2、非属地人员和承包商作业－－工作安全分析JSA三、危害因素辨识与风险评价方法（二）工作安全56第57

页三、危害因素辨识与风险评价方法1、生产过程的员工操作2.检实尺操作:2.1按技术要求检查量油尺，不合格的禁用。2.2轻质油品及滑油检实尺，液面稳定时间分别不少于15分、30分。2.3用拿尺的手扶栏杆，沿罐梯而上，使手、尺、栏杆充分接触，消除静电。2.4上罐过程中步伐稳健，避免滑倒摔伤。2.4人站上风头,轻轻打开检尺口盖。2.5将量油尺沿检尺口壁连续下尺，直到尺锤轻轻触及检尺板时，迅速提尺，按最靠近刻度值的油痕，读出量油尺浸油高度。2.6将尺油痕擦净。重复上步操作。如果第二次测量值与第一次相差大于1毫米时，重新测量，直到两次连续测量值相差不大于1毫米为止，记录第一次测量值为油高。2.7对于粘度较大的滑油，在尺锤轻轻触及检尺板时，应保持接触3--5秒,使得量油尺表面达到正确的水平位置。2.8检尺完毕，轻轻盖好检尺口盖。（下罐应扶扶手并注意安全）2.9下罐后，对照该尺的校正表，即得到实际油高。57第58

页三、危害因素辨识与风险评价方法操作卡举例－－碱罐收碱操作[I]－注意观察D-9002液位[P]－倒好收碱流程[P]－贯通收碱流程

[P]－打开D-9002收碱阀，通知内操(收碱阀处空间小，易挤伤手)[I]－联系动力车间送碱[I]－接动力车间通知送碱完毕，动力车间用风扫线，通知外操10分钟去现场[P]－收碱线已用风扫通，联系动力车间停风（未扫线导致管线结晶堵塞）[P]－加入所需的磺化酞氰酤(选择液体助剂替代磺化酞氰酤；未加剂导致汽油质量不合格）[P]－打通补软化水流程，通知内操观察D-9002液位58第59

页2、工作安全分析JSA三、危害因素辨识与风险评价方法工作安全分析应用于下列作业活动：评估现有的作业新的作业 改变现有的作业非常规性的作业承包商作业培训或再培训的工具什么情况使用JSA?59第60

页ＪＳＡ工作的实用性（越简单的越难掌握）序号步骤内容材料／工具风险ＰＰＥ规程／方案三、危害因素辨识与风险评价方法60第61

页2、工作安全分析JSA——流程三、危害因素辨识与风险评价方法初步审查工作任务1工作任务分解成具体步骤2识别关键步骤的危害3评价可能的风险4制定控制措施作业许可和风险沟通现场监控总结与反馈567861第62

页评价方法：作业场所危险性评价法LEC法作业危险性是三个因素的乘积：事故发生的可能性--L；人员出现在危险环境的时间--E；发生事故后可能产生的后果--C。作业风险值：D=L×E×C2、工作安全分析JSA－－适用于无操作规程的非常规作业三、危害因素辨识与风险评价方法62第63

页工作安全分析（JSA）L---事故发生的可能性评分标准表分数值事故发生的可能性10完全可以预料（必然要发生的事件）6相当可能3可能、但不经常；1可能性极小，完全意外0.5很不可能，可能设想；0.2极不可能0.1实际不可能（基本认为发生概率为0）三、危害因素辨识与风险评价方法63第64

页工作安全分析（JSA）E----人员暴露在危险环境中的频繁程度评分标准表分数值人员暴露于危险环境中的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见的暴露三、危害因素辨识与风险评价方法64第65

页工作安全分析（JSA）C----发生事故产生的后果评分标准表分数值发生事故产生的后果100大灾难许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，至残1引人注目，需要救护；三、危害因素辨识与风险评价方法65第66

页工作安全分析（JSA）D---风险值风险分值级评定表分数值风险级别危险程度描述>320不可承受的风险极其危险，不能继续作业160-320高度风险高度危险，要立即整改70-160中度风险显著危险，需要整改20-70低度风险一般危险，需要注意<20可接受的风险稍有危险，可以接受三、危害因素辨识与风险评价方法66第67

页工作安全分析（JSA）－－练习三、危害因素辨识与风险评价方法67第68

页工作安全分析（JSA）－－控制措施按照优先顺序制定控制措施消除－－用其它安全的新的技术手段取代危险的操作；不在危险环境内作业替代－－是否可用其它低危险的材料、设备等替代风险较高的材料、设备。三、危害因素辨识与风险评价方法68第69

页工作安全分析（JSA）－－控制措施工程管理－－是否使用设施降低风险用惰性气体置换脚手架使用吊车照明密闭三、危害因素辨识与风险评价方法69第70

页工作安全分析（JSA）隔离－－用距离/屏障/护栏防止员工接触危险程序－－可以用来规定安全工作系统，降低风险减少员工接触时间－－限制接触风险的员工数目，控制接触时间个人劳动保护设备（PPE)－－适用充分的PPE，是否适合工作任务安全带呼吸保护设备化学品防护服/手套护目镜三、危害因素辨识与风险评价方法70第71

页工作安全分析（JSA）残余风险－－每个风险在控制措施到位后应重新评价残余风险：如果可以接受则可进行作业不可以接受，则应制定附加控制措施。三、危害因素辨识与风险评价方法71上下班途中的交通安全－－活动安全去现场提供技术服务－－工作安全门禁管理－－过程安全人员的变更风险－－过程安全日常活动中的安全－－活动安全三、危害因素辨识与风险评价方法（三）非生产性的活动和过程安全72第73

页办公室安全－－检查表法对发现的问题进行评价；对不可接受的风险进行控制策划三、危害因素辨识与风险评价方法（四）办公室安全73第74

页危害因素识别思路－－环境方面以装置单元进行识别，应考虑：水、气、声、渣、能源资源、有毒有害化学品、放射。三种状态：

·正常：日常连续运转状态，设备的正常运转及生产。

·异常：可合理预期的非正常状态：开机、停机、检修。

·紧急：不可预期的突发性事件：火灾、爆炸、环保设施的突然失效、危险化学品的泄漏等。三种时态（过去、现在和将来）八个方面：向大气排放、向水体排放、向土壤排放、原材料和自然资源的使用、能源使用、能量释放、废物和副产品、物理属性三、危害因素辨识与风险评价方法危害因素辨识思路－－环境方面74第75

页环境因素评价综合打分法矩阵法环境影响评分法对比法是非判断法专家判断法三、危害因素辨识与风险评价方法评价方法：75第76

页三、危害因素辨识、风险评价与控制的方法环境因素评价－－综合打分法E=B+C+D≥10确定为重要环境因素；E=B+C+D＜10确定为一般环境因素；A≥4确定为重要环境因素；A＜4确定为一般环境因素。法规指数(A)频率(B)控制状况(C)影响程度(D)违反法规超标排放及能源消耗超标5分连续发生5分失控5分国家范围5分法规要求限期治理4分每天〉1次4分较差4分本市范围4分达标3分每周〉1次3分一般3分社区范围3分达标0.5倍2分每月〉1次2分较好2分厂区界内2分达标0.5倍以下1分每月〈1次1分很好1分本车间界内1分76四、风险控制策划二、危害因素辨识的主体责任一、风险管理理念与概念目录三、危害因素辨识与风险评价方法77第78

页四、风险控制策划风险控制策划原则首先考虑硬件消除（本质安全）其次管理上的控制再次考虑个体防护停止使用该危害性物质，或以无害物代替改使用危害