科学手法提高效率2

科学手法提升效率主讲人：韩展初先生1一、多种少量的生产管理要项NO特性管理方式（例）1多种换线多1.快速换模2.换线时间、次数降低品种多1.标准化2.群组技术（GT）运用2少量批量小样品多1.小组生产2.多能工3.专线生产4.个人生产3订货生产1.开发进度之掌握2.主力产品的推出4交期短1.生产周程管制2.混线生产3.产销工作及程序调整4.制程时间缩短5.短线生产2效率的定义

产出量●生产力（效率）=投入量●综合生产效率=作业能率*稼动率实际生产量标准时间●作业能率==标准生产量实用时间●标准生产量=实用时间/标准工时实勤时间–损失时间●稼动率=实勤时间●实勤时间=投入时间●投入时间=(出勤人数*出勤时间)+加班+借入-借出时间●损失时间=无作业时间=非生产时间之和3标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员以正常之努力完成一件工作的时间。标准工时＝实测工时×评核系数×（1＋宽放率）实测工时＝实测时间／测试周期宽放率＝管理宽放率＋疲劳宽放率＋生理宽放率管理宽放率：3％-10％生理宽放率：2％-5％疲劳宽放率：5％-20％标准工时的运用工种特轻作业轻作业中作业重作业特重作业疲劳宽放率0.55～1010～2020～3030～604生产日报表部门：

日期：

填表：

审核：

5案例：

某生产单位有员工21人，正常上班时间每天8小时，某日有一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单位借用一名员工。当日生产A产品，标准工时为1分/件，生产到10:00，因断料停线30分钟，下午14:00，生管又临时要求生产B产品，并立即停止A产品生产，备料至15:00开始生产B产品，为了赶货，当晚有15人继续加班，加班两个小时后下班，不过18:20出现品质异常，为此，停工处理至18：52恢复生产，已知B产品标准工时为1.5分/件，下班时统计当日生产状况，A产品生产量为4500件，其中不良品有57件，B产品生产2300件，其中不良品94件。试求该生产单位之作业能率，稼动率及综合效率。二、生产效率实战案例分析演练6三、综合效率损失分析1．方法损失

●作业者不熟练

●作业者不积极

●作业者未按照标准作业

●无效作业、不合理浪费的作业2．平衡损失

●

生产线设计不平衡

●不平衡未加调整3．稼动损失

●无作业时间多例：换线、换模、换料、机器故障、模具故障、停工待料、品质异常、开会、教育、停电……7异常的处理流程

发生部门立即与相关责任单位联络，共同对策一般应先采取应急对策，降低影响由制造部门填写异常报告单，并转责任单位责任单位填写根本对策，以防止再发制造、责任单位追踪改善状况财务部门以此单为凭证，向厂商索赔生管部门以此为进度控制点，并作计划调度之参考8异常责任处理公司内部责任单位列入工作考核、依公司规定处理供应厂商责任，除考核内部相关部门外，列入厂商评鉴必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额索赔金额＝公司上年度平均制费率×损失工时9生产异常报告单生产批号生产产品异常发生单位发生日期起讫时间自时分至时分异常描述停工人数影响度异常工时紧急对策填表单位主管：审核：填表：根本对策责任单位主管：审核：填表：会签单位经办人10某企业周异常工时统计表No.异常原因异常工时责任单位责任工时1计划异常396采购198业务124生管742材料异常990采购792仓库1983设备异常198生技148制造504品质异常841品管618采购124制造995产品异常50开发50三、综合效率损失分析11No.异常原因异常工时影响度（%）累积影响度（%）1材料异常99040402品质异常84134743计划异常39616904设备异常1988985产品异常502100合计2475100三、综合效率损失分析异常工时原因分析层别表12材料异常品质异常计划异常设备异常产品异常时间（h）2500200015001000500影响度%10080604020三、综合效率损失分析异常工时原因分析柏拉图13No.异常原因异常工时影响度（%）累积影响度（%）1采购111445.045.02品管61825.070.03仓库1988.078.04制造1496.084.05生技1486.090.06业务1245.095.07生管743.098.08开发502.0100合计2475100三、综合效率损失分析异常工时责任分析层别表14采购品管仓库制造生技其他时间（h）2500200015001000500影响度%10080604020三、综合效率损失分析异常工时责任分析柏拉图15IE手法●工程分析法●现场布置法●搬运布置法●动作分析法●动作经济原则●稼动分析法●工作简化法●生产平衡法●时间研究●标准时间四、改善作业现场的方法16工业工程是指有关人员、物料、设备、资讯和能源等整体制度之设计、改进及制定事项的一门科学，它应用数学、自然科学与社会科学之专门知识与技巧，并运用工程分析与设计的原理和方法，来说明、预测并评估自此系统中所获得的结果。何谓工业工程（IndustrialEngineering）韩展初17经济性的追求合理性的追求整体最适的追求尊重人性IE的理念韩展初18IE手法的特征客观性定量性通用性———方法正确，结果相同或相近———符号图表，能够信息共享———定量分析，容易进行检讨19泰勒的铁锹研究一锹铲取量为21~21.5镑（约9.5~10kg）时，产量最大每人每天由12.5吨增加到48吨搬运费由每吨8美分，降至每吨4美分工人由500多人，降至140人20吉尔布雷斯的砌墙动作研究

用高度适合的架子代替弯腰作业一手取砖头，一手拿抹板作业每人每小时120块砖提高到350块作业效率上升3倍，人员的疲劳程度却大大降低21何谓工程分析

对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率22工程分析的种类工程分析作业者工程分析制品工程分析联合工程分析事务工程分析人机作业分析共同作业分析23工艺流程图示符号工序种类符号详细符号（例）内容内容加工操作○第二道工序(工序号)A零件的第五道工序加工中有检查内容材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态。搬运运输○()机器人搬运皮带搬运男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注：符号图的大小是加工操作1/2～1/3检验□数量的检查品质的检查品质与数量的检查，品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容停滞暂存▽（D）毛坯的贮存半成品、产品的贮存工序时间的停止（D）加工中临时停止材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示。2ABRM24序号名称记号意义1单位区分表示不同单位之间的界限2作业者区分表示不同作业者之间的区分。3省略表示工程的一部分被省略，未在图上显示4废除表示原材料、零件、制品的一部分被废却25制品工程分类直线型合流型分歧型复合型26直列形之例装入前放置的地方装入作业辗压抽出作业大小、形状，表面状态的检查运搬捆包作业等待出货27合流形之例本管储藏处输送带移送曲弯作业利用台车运搬分管暂时接上焊接加工利用台车运搬水压检查利用台车运搬保管等待水压检查分管储藏处利用输送带移送切断利用台车运搬28分歧形之例铁矿石放置场利用输送带移送分等级作业利用输送带移送筛分作业粉状矿石块状矿石利用货车输送（运到烧块工厂）贮矿处利用运输带移送（运到高热炉）贮矿处29复合形(1)之例装入前的放置场装入作业辗压抽出作业材质检查运搬捆包作业等待出货运搬整修作业运搬30复合形(2)之例搬运装入前的放置场装入作业辗压抽出作业材质检查搬运整修作业搬运捆包作业等待出货31工程分析法（一）有关作业方面的改善●

此项作业经努力可否消除掉●

工程分割是否恰当●

可否减少工程数或时间●

工程之间负荷平衡度如何●

可否重排工序●

工具可否改善●

可否机械化、自动化四、改善作业现场的方法32工程分析法（二）有关检验方面的改善●

可否不要检验●

可否由全检变为抽检●

定点检验可否改变为巡回检验●

检验的量可否减少●

检验基准、方法、数量是否恰当●

批量计数可否自动化四、改善作业现场的方法33工程分析法（三）有关搬运方面的改善

●

是否可以不必搬运

●

是否可以减少搬运次数

●

是否可以缩短搬运距离

●

可否变更搬运路线

●

搬运工具是否恰当

●

是否作安全上的防备四、改善作业现场的方法34工程分析法（四）有关存储方面的改善

●

是否可消除或减少存储

●

呆滞品或废品是否定期清理

●

存储场所及规划是否合理

●

存储的物品可否简化四、改善作业现场的方法35套入检查台切断机研摩机检查台检查台仓库▽▽▽▽○平面流向图36「别针制作」的制品工程分析表37切断机套入检查台仓库检查台研磨机检查台○○□□平面流向图38·作业现场的工程分析·制品工程分析表（改善案）39动作分析法（一）1、空手移动（TE）2、抓起（G）∩3、载重移动（TL）4、决定位置（P）5、组合（A）6、分解（DA）7、使用（U）∪8、放下（RL）9、调查（IS）⌒⌒⌒⌒四、改善作业现场的方法40动作分析法（二）10、寻找（SH）11、发现(E)12、选择（ST）→13、思考（PN）14、放在前面（PP）四、改善作业现场的方法41动作分析法（三）15、保持（H）∩16、不可避免的延迟（UD）17、可避免的延迟（AD）18、休息（R）四、改善作业现场的方法42螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析序号作业要素左手动作沙布利克记号右手的动作左手眼睛右手1准备螺丝把手伸向螺丝等待2抓住螺丝∩

等待3把螺丝拿到眼前的加工位置等待4准备螺帽保持住螺丝把手伸向螺帽5保持住螺丝∩抓住螺帽6保持住螺丝把螺帽拿到加工位置7组合螺丝与螺帽把螺丝与螺帽组合起来把螺帽与螺丝组合起来））））43序号作业要素左手动作沙布利克记号右手的动作左手眼睛右手1准备螺丝/准备螺帽把手伸向螺丝把手伸向螺帽2抓住螺丝∩

∩抓住螺帽3把螺丝拿到眼前的加工位置把螺帽拿到加工位置4组合螺丝与螺帽把螺丝与螺帽组合起来把螺帽与螺丝组合起来））））改善后的沙布利克分析44动作分析法（四）1、排除第三类动素着眼点：作业环境与作业条件的改善

2、排除第二类动素着眼点：改变零组件容器的放置场所3、简化第一类动素着眼点：作业方法与作业顺序

四、改善作业现场的方法45动作经济原则（一）1、动作能活用原则2、动作量节约原则3、动作法改善原则四、改善作业现场的方法46动作经济原则（二）1、动作能活用原则

●

脚或左手能操作的事，不使用右手

●

尽量使双手同时作业，也同时结束

●

不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作四、改善作业现场的方法47动作经济原则（三）2、动作量节约原则

●

尽量使用小运动来操作工作

●

材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处

●

小单元的动作次数应尽量减少

●

工具应予简化、易用

●

材料及零件应使用易拿取之容器

●

工作物较长或较重、或体积较大时，应利用保持器具四、改善作业现场的方法48动作经济原则（四）3、动作法改善原则

●

动作能予规律化

●

双手可反向运动，而不可同向运动

●

利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置

●

为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合四、改善作业现场的方法49工作简化法（一）1剔除（Elimination）

2合并(Combination)3重排(Rearrange)4简化(Simplification)

四、改善作业现场的方法50工作简化法（二）1、剔除●此项作业（动作）可否剔除●此项作业经努力可否消除掉●

可否减少工作环节或时间●

是否可以不必搬运●

是否可以减少作业人数四、改善作业现场的方法51工作简化法（三）2、合并●几个作业可否同时进行●几项作业可否合并进行●

工程分割是否恰当●

工程之间负荷平衡度如何●

检验工作能否合并四、改善作业现场的方法52工作简化法（四）3、重排●作业顺序可否重排●工作流程可否重排●

工厂布置可否调整●

物流线路可否改变四、改善作业现场的方法53工作简化法（五）4、简化●有无更简单的替代方法●工具可否改善●

可否机械化、自动化●

全检可否改成抽检●

检验的量可否减少●

可否缩短搬运距离或次数●

可否减少库存四、改善作业现场的方法54生产线平衡法（一）1、使耗时比较长的工程，能够

●

分割作业，把部分作业分配到耗时较短的工程；

●

改善作业，缩短作业时间；

●

使作业机械化；

●

提高机械效能；

●

增加作业人员

●

更换技术水准更高的作业人员四、改善作业现场的方法55生产线平衡法（二）2、改善耗时较短的工程

●

分割作业，分配到其他耗时也较短的工程，而省略原工程

●

从耗时长的工程，接过一部分作业

●

把耗时较短的工程结合起来

●

把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程四、改善作业现场的方法56

损失时间标准时间DM工程12345678910合计时间18121514251241202812197人员111121322115520151030352540451人配置生产线流动平衡表57五、提升效率的管理技巧如何激励员工工作热情，提升生产效率？对计件工资制与计时工资制的企业分别有哪些有效的方法。思考题：581、实施目标管理2、善用时间管理3、推动颜色管理4、活用数字管理5、贯彻源头管理6、使生产线平衡六、生产进度的有效控制手段59周生产进度控制表60部门：装配组2.01.81.61.41.21.00.80.60.40.2151413121110987654321×100←不良率←日产量151413121110987654321×100←累计量日产计划数不良率目标日期123456789101112131415…31合计生产数750780850760790820830830850760780780740不良率0.60.50.40.81.00.90.60.50.91.20.91.01.1累计计划80016002400320040004800560064007200800088009600104002080020800实际7501530238031403930475055806410726080208800958010320ⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠ99年7月生产推移图61七、产前、产中、产后的管理重点了解作业员工的特点，如责任感、细心、品质观念、正确性、动作快慢、体力、协调性、勤勉性等等了解作业员工所熟练的操作工具及作业方式按照员工的特点、作业熟练度以及生产线各工程站的工作需求，安排每位员工的站位，并整理成书面资料若需要教育部属或者作工作轮调，可依上述资料来安排人员异动或请假，如何安排“次佳”组合，将有轨迹可循掌握部属的工作特性62生产作业准备工作计划人员准备及调配制品规范之核对参考样品或图面以查对产品品质材料、物料之准备及使用工模、夹具之准备设备之点检生产日报表或生产看板之填记检查是否有半成品、不良品或备品待生产或处理其他协调事项63作业前准备事项（一）制造命令是否已下达，内容如何该产品应注意及说明的事项该产品之技术资料是否齐全完备可能发生之事项，如员工对产品不熟或有人员异动等本产品应该查核的重点及关键站位64作业前准备事项（二）人员应当如何