京沈公司辽宁段TJ-13标CRTSIII型板式无砟轨道施工经验交流汇报材料2016-8-3

京沈客专辽宁段CRTSⅢ型板式无砟轨道施工现场观摩会经验交流材料中铁二十二局京沈客专辽宁段TJ-13标项目经理部

2016年7月辽宁·沈阳尊敬的各位领导、各位同仁：大家好！

中铁二十二局京沈客专辽宁段TJ-13标项目部热忱欢迎各位领导、同仁莅临我标段交流指导工作。随着轨道板施工的全面展开，我标段的无砟轨道施工质量也是在不断摸索、不断提高，尤其是7月18日质监总站对轨道板施工检查指导并提出宝贵意见后，京沈公司孙总对我标段轨道板施工提出了更高的要求，公司安质部、阜新指挥部及JL-7标监理站领导多次到我标段进行现场指导，同时我们通过学习兄弟标段的先进经验和好的做法对轨道板施工工艺和方法进行了总结和改进，下面将我标段无砟轨道施工过程的一些方法及质量控制要点向大家汇报如下。不当之处，敬请提出宝贵意见。

六、主要施工资源配置五、施工工艺方法及要点四、总体施工方案三、施工场地规划二、标准化工地建设一、施工概况主要内容八、经验总结七、关键工序及质量控制

一、施工概况

1.1执行依据《管理制度标准化》之《样板示范工程管理办法》无砟轨道设计文件、施工规范、暂行技术条件《无砟轨道施工质量验收指导意见》《无砟道床施工要点》《无砟轨道标准化工艺、模板、工装》《无砟轨道专项施工方案、作业指导书》《先导段工艺性试验总结报告》。

一、施工概况

1.2施工简介

轨道板样板示范工点设在蒲河特大桥195#-227#墩位置，共计32孔梁,里程为DK682+741.12-DK683+827.46，线路长度1086.34m，大部分位于直线段落上，直缓点里程为DK683+575.41，轨道板铺设402块，其中二维曲线板98块。曲线段超高渐变过渡，本段最大超高100mm。二、标准化工地建设2.1组织机构建设项目部无砟轨道样板示范工程领导小组如下：组

长：曾

见副组长：钟享华

李

珺

丁立明

白

净组

员：刘

诚

王灵钟

史

雨

魏绍刚曹光雄

夏长军

李

剑

王肃良

孙敏钧

安

龙

本工点由项目部所属二工区无砟轨道队担负，在项目部、二工区的领导下部署一支作业队伍具体实施。二、标准化工地建设2.2制度建设

严格遵照阜新指挥部自检、复检、专检“三检制”执行。另外针对性制定了相关无砟轨道施工管理制度，具体有：施工技术管理制度、施工安全生产管理制度、施工质量管理制度、施工质量奖惩制度、施工测量管理制度、精调管理制度、物资材料管理制度、施工设备管理制度。三、施工场地规划

按照分区设置的要求，设置生活办公区、施工区、钢筋加工、材料存放区以及机械停放区。各区场地均有序布置，整洁利落。其中施工区按照施工工序分为十二个施工区段：底座基面处理、剪力筋安装或植筋、钢筋网安装、模板安装、混凝土浇筑、混凝土养护、嵌缝施工、隔离层及弹性垫层施工、轨道板粗铺、轨道板精调、自密实混凝土灌注及自密实混凝土养护。三、施工场地规划四、总体施工方案基面处理：基面凿毛采用凿毛机进行，Z形剪力筋安装采用自行改装的快速扳手旋入，对于失效预埋套筒，采取钻机成孔填充植筋胶植筋。轨道板底座施工：钢筋网片人工安装，模板采用定型模板，混凝土由拌合站集中拌制供应，混凝土输送车运输至泵车泵送入仓，混凝土振捣采用

Φ50插入式振捣棒机械振捣，手扶抹光机收面压光，养护方式为土工布覆盖，布设软管滴灌、塑料布保湿综合进行。伸缩缝嵌缝施工：采用专用切割机成缝，人工均匀涂刷界面剂，胶枪注入。

四、总体施工方案隔离层及弹性垫层施工：由人工铺设、裁切、粘贴、密封。轨道板铺设：桥下安装板下门形筋纵筋，轨道板铺设采用吊车四角平吊到位，9cm高小木方临时支垫，精调采用全站仪、CPⅢ点设站，精测精调标架，利用精调爪三维移动完成。自密实混凝土施工：模板采用定型钢模板组接，混凝土由自密实混凝土拌合站拌制供应，混凝土输送车运输至吊斗，吊车起吊吊斗至现场移动式料斗架经溜槽及小斗灌注入模。带模养护3天，拆模后立即涂刷养护液、张贴塑料薄膜及土工布继续养护14天。五、施工工艺方法及质量控制要点

本节按照无砟轨道施工十二道工序的做法及质量控制要点逐一进行描述。

基面处理→Z形剪力筋安装（植筋）→底座钢筋安装→底座模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护→伸缩缝嵌缝施工→隔离层及弹性垫层施工→轨道板粗铺→轨道板精调→自密实混凝土灌注→自密实混凝土养护。五、施工工艺方法及质量控制要点5.1梁面（基面）凿毛

人工手扶凿毛机沿线路方向来回依序进行，凿毛范围为轨道中心线2.7m内。

质量控制要点：

大面平整，无积浮渣，凿毛深度1.5-2mm，纹路清晰、均匀、整齐，露出新鲜面面积控制在50%以上。基面凿毛五、施工工艺方法及质量控制要点5.2Z形剪力筋安装

Z形剪力筋采用自行改装的快速扳手和加工的扭紧套筒将z形筋旋入基面预埋套筒内。通过扭矩扳手检测扭紧状态。

质量控制要点：Z形剪力筋与基面呈垂直状态，23mm长度套丝全部旋入预埋套筒内。五、施工工艺方法及质量控制要点剪力筋扭矩检测剪力筋安装五、施工工艺方法及质量控制要点

对于失效套筒，需进行L筋植筋，采用钢筋定位仪探测钢筋位置，在钢筋间隙采用电钻成孔，成孔后用带细管空压气泵清孔。钻孔孔径20mm，钻孔深度220mm，植筋间距≥100mm。植入钢筋长度210mm，露出部分110mm高，弯钩长度100mm，先灌满胶后植筋。

质量控制要点：植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口。试验采用抗拉拔力试验检测，拉拔力10.5t。五、施工工艺方法及质量控制要点钢筋测定仪探筋

L筋旋入钻孔5.3底座钢筋网片安装

底座钢筋网片使用前下垫上盖，防止生锈。钢筋网片由上下两层组成，按照底层焊网、上层焊网、U形架立筋的顺序依次安装。凹槽四角处为上下两层CRB550防裂钢筋，由现场钢筋加工场制作，与焊网相连接固定。

质量控制要点：垫块不少于4个/m2，钢筋保护层厚度一般地段放置混凝土垫块控制为35mm，曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成衔接过渡。钢筋骨架绑扎稳固、规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜。五、施工工艺方法及质量控制要点五、施工工艺方法及质量控制要点

底座钢筋网片安装5.4底座模板安装

采用高模低筑法。采用25cm高度定型钢模，由2块侧模和2块端模栓接而成。模板打磨清理后涂刷脱模剂，根据底座平面测量位置弹线支立模板，在侧、端模内面按照50cm间距粘贴双面胶标记用于控制底座顶面标高。模板固定采用在基面打设锚固钢筋进行固定，设置三角形支撑固定牢固，三角支撑间距1m。底座模板底部缝隙采用发泡胶封堵，从内向外注打，将多出部分沿着模板面切除整齐。限位凹槽模板采用整体定型钢模，将1cm半径四圆角提前打磨圆滑，放置到底座单元设计位置处，固定采用G型卡与侧模连接固定。安装时，调整丝杆螺母使凹槽模板顶面与底座标高面一致。伸缩缝位置设置4mm钢板与模板上部40*60mm方管夹紧聚乙烯泡沫板，上部采用G型卡固定。五、施工工艺方法及质量控制要点底座模板及凹槽模板安装模板内面张贴双面胶模板底部缝隙封堵5.5混凝土浇筑

混凝土由拌合站集中拌制供应，混凝土输送车运输至泵车泵送入仓。混凝土浇筑从一侧开始顺序进行，浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑方法。混凝土随浇随振，振捣采用Ф50插入式振捣棒振捣，梅花状依次进行，不得漏振、过振。混凝土浇筑振捣过程中应避免对模板、钢筋直接撞击。

质量控制要点：混凝土浇筑前，基面洒水预湿。混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡出现。混凝土浇筑完成后，距凹槽四角1.5cm处垂直放入自制钢丝网片，实践证明此举对防止凹槽四角出现裂纹起到较好的效果。五、施工工艺方法及质量控制要点五、施工工艺方法及质量控制要点底座模板及凹槽模板安装底座模板及凹槽模板安装收面压光：底座板两侧25cm横向排水坡处采用自制模具收面，专用抹子压光。底座面先采用2.7m长度刮杠进行一、二次收面，在混凝土初凝前采用手扶式收面机进行三次收面压平，有效地防止表面横向裂纹的发生。质量控制要点：排水坡面压光遍数不少于6遍，底座顶面收平遍数不少于5遍。五、施工工艺方法及质量控制要点排水坡收面模具（自制）底座面采用收面机收面模板拆除：限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除，当前外界条件下，白天4小时后，晚间5小时后。凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。底座侧模在混凝土强度达到5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行模板拆除。质量控制要点：凹槽模板拆除时，沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，然后由两人分握凹槽两角，同步垂直上提。五、施工工艺方法及质量控制要点凹槽模板拆除5.6混凝土养护施工要点：凹槽四角位置涂刷养护液。对于25cm宽排水坡面，涂刷养护液+塑料薄膜。底座表面上先覆盖一层土工布，现场设置水箱，接入带孔软管，布设于土工布面上进行滴灌，其上再覆盖一层塑料布保湿。每隔6小时进行一次测温，控制滴灌用水温度与混凝土表面温度之差不大于15℃。养护时间14天。

混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。五、施工工艺方法及质量控制要点

凹槽四角养护排水坡面养护底座滴灌覆盖养护同养试件5.7伸缩缝嵌缝施工

采用专用切割机将底座缝间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝，并使用风机吹干净缝里的杂物。在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂，持胶枪连续注入嵌缝材料（硅酮）并采用刮刀刮平。嵌缝前，在缝两侧张贴黄胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直。

质量控制要点：嵌缝胶注入时必须连续进行。粘结牢固、密实、饱满，表面无气泡，直线设置。五、施工工艺方法及质量控制要点

专用切割机成缝施工嵌缝胶刮平5.8土工布隔离层及弹性缓冲垫层施工

根据同养试件抗压检测，底座混凝土强度达到75%设计强度后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。

土工布幅宽2.6m，延出轨道板边缘5cm。将整张土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套进行，避免污染土工布。在限位凹槽位置用电热裁切刀割出方孔，割下的部分刚好补在凹槽的底面。

质量控制要点：每一段内土工布连续铺设，一块轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。五、施工工艺方法及质量控制要点

电热裁剪刀土工布铺设密贴平整

弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。用黄胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝。

质量控制要点：顶面与底座板顶面平齐。密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。五、施工工艺方法及质量控制要点5.9轨道板粗铺

轨道板铺设前，将凹槽钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成，对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好固定轨道板所用的临时支撑木方。

安装板底门型筋的纵向钢筋在桥下临时存板场进行，安装时注意避免损坏门型筋绝缘。桥上采用吊车直接吊至铺设现场，对于高墩，桥上设置门吊进行水平运输至现场附近，由吊车进行吊装，人工配合准确就位。轨道板就位时以土工布上放出的轨道板轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大于10mm。纵向位置采用略小于设计板缝尺寸的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。五、施工工艺方法及质量控制要点

安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。根据轨道板弹线位置，采用精调爪粗略调整轨道板位置，节省精调时间。

质量控制要点：轨道板铺设时特别要注意轨道板放置方向，确保接地端子与线路综合接地贯通地线在同一侧。轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，配备防雨篷布进行覆盖，防止雨水进入，影响自密实混凝土灌注质量。五、施工工艺方法及质量控制要点

轨道板粗铺精调爪安装“三孔”封闭防雨防雨篷布覆盖五、施工工艺方法及质量控制要点5.10轨道板精调（1）首先使全站仪分别照准至少6个CPIII棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。（2）精调前，将1号和6号，2号和5号标架底脚放置于待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块己调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-40m范围。（3）轨道板精调，先调整高程，后调整平面位置。4个精调爪位置各配置1名操作人员。作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。（4）若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm。精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1mm为合格，可进行下一块轨道板精调。精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm以内。（5）每块板精调完成后，采用压紧装置进行锁定。按照每块轨道板不少于5道，曲线段防侧移装置不少于3道的标准设置。压紧装置固定在混凝土底座侧面位置上，与底座侧面预埋孔安设钢筋固定将压杠通过丝杆拧紧，防止轨道板浇筑时上浮。质量控制要点：锁定后再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据，若出现超限，应松开下压装置，调整超限点，直至下压装置压紧精测合格，方可保存数据后搬站。五、施工工艺方法及质量控制要点五、施工工艺方法及质量控制要点轨道板精调轨道板压紧锁定5.11自密实混凝土灌注（1）自密实混凝土模板

每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共12块组成。模板支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用，一般使用3-4次。模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。（2）压紧装置安装

每个轨道板至少设置5道压紧装置。固定扣压装置底部采用在轨道板底座上预埋管内装设钢筋，曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。底座施工时，侧面预埋Ф22Pvc管，埋置长度为18-20cm，与底层焊网相连接固定。清理孔口，插入Ф20钢筋，外露长度5-10cm。压紧装置螺栓紧固采用扭力扳手校核扭力，根据揭板试验经验，扭力应控制在40-50N.m。五、施工工艺方法及质量控制要点底座施工时预埋PVC管（3）百分表安装

模板支立固定完成后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，在一侧安装2个防侧移百分表，记录下初始值。在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。（4）自密实混凝土灌注a拌制施工要点：拌制投料顺序为：粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。b运输提前保持自密实混凝土运输便道平坦、畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。五、施工工艺方法及质量控制要点施工要点：混凝土输送车到达浇筑现场时，应使混凝土输送车高速旋转20-30s方可卸料。灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规范要求后方可灌注。同时测量模板和腔内温度不超过40℃。五、施工工艺方法及质量控制要点项目技术要求塌落扩展度620-680mm扩展时间T5004-7sJ环障碍高差<18mmL型仪充填比≥0.9泌水率0含气量4.0%-6.0%竖向膨胀率0-1.0%c灌注采用吊车吊吊斗至线间移动式双向溜槽架上，经灌注小斗入模，三孔”处铺设土工布，防止灌注时污染轨道板。灌注过程中，重点要控制好下料速度。待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土的骨料均匀时，关闭挡浆插板。一块板灌完后，移动溜槽架开始下一块轨道板灌注。同时由专人将灌注小斗内多余混凝土及时清除，预备后面灌注时使用。自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录6块百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值，要求不得超过2mm。自密实混凝土灌注完成1.5小时后撤除灌注管及防溢管，外套Ф20高15mm特制模具，用刮板刮除模具顶面多余部分混凝土并做修整。五、施工工艺方法及质量控制要点质量控制要点：混凝土从拌制到完成灌注应在2小时内完成。单块板灌注时间须控制在8-12分钟内。灌注管及防溢管管内混凝土面高出板顶面控制为20-25cm。五、施工工艺方法及质量控制要点自密实混凝土灌注中5.12自密实混凝土养护

当自密实混凝土膨胀达到最大体积后拆除压紧装置，夏季一般为8～10h，气温较低时以20h左右为宜，带模养护3天。拆模前混凝土强度不得小于10MPa，模板拆除按立模的顺序逆向进行，并不得损伤轨道板四周混凝土。

质量控制要点：出于温度控制考虑，自密实混凝土灌注前及当日要设置遮阳棚。拆模后，在自密实混凝土四周涂刷养护液+薄膜+土工布，灌注孔、观察孔部位涂刷养护液+塑料薄膜+锅盖。五、施工工艺方法及质量控制要点

遮阳棚降温养护液+薄膜+土工布养护6.1劳动力配置计划

样板段落劳动力配置见下表。六、主要施工资源配置序号作业岗位数量序号作业岗位数量1队长19基面处理人员102技术主管110底座施工人员403技术员411伸缩缝施工人员64安全员312轨道板粗铺人员125质检员213压紧装置及模板安装人员206试验员414轨道板精调87测量员915自密实混凝土灌注128工班长216起重工46.2物资材料使用计划

物资使用计划见下表。六、主要施工资源配置序号物资材料型号单位数量备注1底座混凝土C35m311422自密实混凝土C40m35653聚乙烯泡沫板m2226.454嵌缝胶硅酮m315钢筋网片CRB550t91底座6钢筋HRB400t24底座7钢筋网片CRB550t68自密实层8土工布4mm厚，700g/m2m25820幅宽2.6m9弹性垫板A1900*60*8mm块168010弹性垫板A2600*60*8mm块168011绝缘塑料卡个150306.3工装机械及试验设备计划主要工装机械及试验设备配置见下表。六、主要施工资源配置序号设备名称数量序号设备名称数量1底座模板311双向溜槽架12底座凹槽模板312高强度精调扳手123底座支撑杆90013吊车24全站仪114直读式混凝土含气量测定仪15试验设备215J环16自密实混凝土模板516L型仪17压紧装置30017旋转粘度计18防侧移模块12218混凝土坍落度筒及捣棒19三维精调爪25019扩展度板110中转料斗2七、关键工序及质量控制7.1质量管理组织机构

项目部成立了以项目总工为组长，副经理为副组长，工程、安质、物资、试验、测量及架子队相关人员为组员的无砟轨道施工质量控制小组（QC小组），负责无砟轨道的施工质量管理。QC小组人员组成如下。

组

长：白

净

副组长：丁立明

组

员：刘诚王灵钟史雨郁纯曹光雄孙敏均

宋海涛

李剑

刘积明

安龙陈欣姜朝波韩三幸楚立署7.2质量控制允许偏差

略。7.3质量安全管理措施7.3.1质量管理措施（1）QC小组开展质量控制活动QC小组活动开展，一是分工序制作轨道施工质量控制要点卡，下发至作业工班，参照施工。二是组织业务学习和进行现场巡查，对无砟轨道施工涉及到的施工放样、标高测量、钢筋、模板、底座浇筑、伸缩缝、隔离层铺设、凹槽结构以及自密实混凝土灌注等每一道工序进行仔细的检查，对发现的问题及时提出解决措施，及时改进。七、关键工序及质量控制七、关键工序及质量控制（2）“红油漆”管理，加强成品质量检查

每个作业面配置质检员，每天对该作业面前一天完成的成品进行详细检查，对不合格的部位直接喷涂红油漆，要求施工工班强制性返工，较好地控制了施工质量。截至目前，已喷涂底座1单元、自密实5块，上述部位均已全部返工。（3）保证植筋施工质量

一是保证植入深度、植筋数量符合设计要求，二是保证植筋的牢固程度，先灌胶再植入L形筋，确保孔内空隙的灌满度。强度条件满足后，进行拉拔试验检测。七、关键工序及质量控制（4）保证底座钢筋保护层设置

加强每块底座钢筋焊网保护层厚度的检查，通过加设垫块和架立筋，满足设计规定的35mm要求，防止结构表面由于保护层过大或不足带来的缺陷。（5）加强嵌缝施工质量控制

一是固定专人进行，保持施工工艺的稳定。二是保持灌注时要连续进行。三是控制嵌缝料断面要略宽于伸缩缝。四是表面走刀时必须刮平。（6）控制轨道板精调精度

关系到板间前后良好的衔接，每个工班轨道板精调工序固定操作人员，在施工全过程中做到保持施工工艺的稳定。七、关键工序及质量控制（7）控制自密实料拌制稳定性能

一是原材料的稳定性，主要是控制骨料含泥量、砂子的细度模数、减水剂组分指标相对稳定。二是保持砂石料含水率的相对稳定，每天要测。三是对减水剂稀释10倍后计量，控制计量误差，在外界环境条件发生变化时相应对减水剂掺量进行微调。四是混凝土输送车正式装料前拌制一盘砂浆，散失车内积水。（8）混凝土养护措施

重点从降温和保湿两方面入手，购置充足的包括土工布、护液、塑料布、水箱、软管、锅盖等在内的养护材料，制作遮阳棚降温。七、关键工序及质量控制7.3.2安全管理措施（1）实行领导包保、干部带班、全程安全员跟班作业制度，将安全责任制签订落实至现场每一个作业人员。（2）根据工程特点，制定《混凝土输送车、吊车设备施工安全专项方案》、《龙门吊轨道施工安全专项方案》。（3）安全工程师加强施工安全教育培训，提高每个人的安全意识和安全业务知识认知。（4）加强现场起重、运输设备和电器设备的保养和项目检查，保持良好的工况和齐全完备的安全装置。设备操作人员均须持证上岗，并在操作过程中严格遵守安全操作规程。七、关键工序及质量控制（5）进入现场，所有人员必须佩戴防护用品。夜间施工，现场必须设置足够的照明设施。（6）加强现场交叉作业的协调，及时掌握天气预报，制作了由钢管材料制作的风雨棚，配备适应于施工需求的防雨篷布，以防施工时突遇风雨，得以继续完成进行中的施工。（7）分析施工存在的高空坠落、机械伤人等危险源因素，相应制定应急安全预案，并组织相关人员进行演练。七、关键工序及质量控制7.3.3技术管理（1）完成工艺性试验资料5份，各项专项施工方案、作业指导书、技术交底的编制和报批48份。先导段评估验收完成之后，对方案、作业指导书进行了完善更新，并重新进行了报审。在开工前和施工过程中，组织了25次技术质量培训，参培管理人员118人、作业人员423人。2、对于施工过程中遇到的各种质量缺陷，工管部门也是坚持先分清原因，后制定工艺、工法改进措施，最终都得到克服，共计改进工艺、工法12次，完善的技术服务，确保了施工顺畅进行。八、经验总结8.1严格管理、规范施工是施工顺利推进的保证

我标段无砟轨道施工的顺利推进，得益于公司、阜新指挥部的正确领导和严格管理。设计、监理站、沉降评估及铁科等单位领导也为现场工作作了大量的指导和帮扶，提出了很多利于施工质量、安全保证的有益建议和要求，在此