生产线平衡法应用培训

生产效率改善之一

生产线平衡法的应用企业管理顾问师

2015年4月23日

管理是平衡的艺术！生产线平衡法

平衡产生美！平衡产生效益！

品质、交期、成本、安全、士气管理者就是在这五个层面寻求最大的平衡！生产工时损失说明LineBalancing的定义是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cellproduction”作业25时20间

10秒2018292519工序12345作业25时20间

10秒2525202219工序12345改善前改善后LineBalancingLinebalancing图示作29业25时20间

10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数201829251922.2损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycletime生产线平衡率计算平衡率=*100=*100各工序时间总和人数*CT∑HT人数*CT上例：平衡率=*100=*100=76%∑HT人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算平衡损失率=1-平衡率上例：平衡损失率=1-76%=24%【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】1、物流快速，缩短生产周期;2、减少或消除物料/半成品周转场所;3、消除工程瓶颈，提高作业效率;4、稳定产品品质;5、提升工作士气，改善作业秩序。为什么要进行生产线平衡Linebalancing的改善原则方法首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去平衡分析与瓶颈改善线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例生产线平衡的管理原理木桶原理：一个木桶能装多少水，不是取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。木桶原理的延伸之一：一条流水线能有多大产能，不是取决于最快的那道工序，而是取决最慢的那道工序。木桶原理的延伸之二：一个公司能有多大的发展，不是取决于最强的那个部门，而是取决于最弱的那个部门。生产线平衡要点只要有一道工序产生堆积，下面的工序势必产生等待！让所有的作业员不要离开生产线，让所有的作业范围都不要超过员工的双臂，是生产线平衡的基本保障！！！“不要做不到，也不要过了头”---这就是平衡、这就是中庸之道！现状生产线平衡分析步骤

将生产线的各工序（作业单位）按顺序列出来填入生产流动平衡表内测算各工序实质作业时间,以秒为单位记入平衡表

“标准工时”栏内清点各工序作业人数，记入“配置人员”栏标准工时÷人数=平衡工时，记入“平衡工时”栏此“平衡工时”绘出柱状图或曲线图生产线平衡分析方法瓶颈改善的方法作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作生产线平衡分析方法ECRS法：取消、合并、重排、简化

1.取消

(1)取消所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)。 (2)取消工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放於固定地点。 (3)取消以手作为持物工具的工作。 (4)取消不方便或不正常的动作。 (5)取消必须使用肌力才维持的姿势。 (6)取消必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之。 (7)取消必须克服动量的工作。 (8)取消危险的工作。 (9)取消所有不必要的闲置時间。（Eliminate)（Combine)（Rearrange)（Simplify)2.合并

(1)把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。

(2)合并各种工具,使成为多用途。

(3)

合并可能的作业。

(4)合并可能同时进行的动作。3.重排(1)使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。(2)组装作业時,应把工作平均分配于各成员。(3)把工作安排成清晰的直线顺序。生产线平衡分析方法4.简化(1)使用最低级次的动作。(2)减少视觉动作并降低必须注视的次数。(3)保持在正常动作范围內工作。(4)缩短动作距离。(5)使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。(6)在须要运用肌力時,应尽量利用工具或工作物的动量。(7)使用最简单的动动素组合来完成工作,(8)减少每一动作的复杂性。生产线平衡分析方法总体而言：A、对时间长的工序的改善方法；

a、分割作业，把一部分作业分配到时间短的工序中去；

b、作业改善，缩短作业时间，如制作夹具、灵活运用工具等；

c、作业机械化，提高机械的能力；

d、替换技能水平更高的作业人员；

e、增加作业员。B、对时间短的工序的改善方法；a、分割作业，把这一工程的作业分配到其它工程，省去这一工程；

b、从作业时间长的工程拿一部作业过来；

c、与其它时间短的工程结合，省去一工程；

d、分配两个人以上的工程，尽量让一个人做。生产线平衡分析方法生产线平衡损失率与改进方法（一）问题：

Q：依生产流动平衡表（柱状图）中的数据，若每一工序安排一名作业员，其生产线平衡率是多少？平衡损失率是多少？以每天8小时计算，每小时生产线产能有多少，人均产量有多少？工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒

解答：

T（LOSE）=∑（T1-T12）定义：不平衡损失总和等于从第一道工序至第十二道工序

中每道工序不平衡损失之和。生产线平衡损失率与改进方法（二）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒生产线平衡损失率与改进方法（三）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒

各工序实际时间之和（1人）320计算：①生产线平衡率=─────────────＝───最长工序工时×生产线人数720

=44.44%②生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-44.44%=55.56%

每天实际开线时间③生产线产能=────────

最长工序工时

8小时×60分钟×60秒

生产线产能=──────────────=480件

60秒生产线平衡损失率与改进方法（四）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒

生产线产能480件④生产线每小时产能=──────=─────

开线工时8小时

=60件/小时

生产线每小时产能60⑤每小时人均产量=──────────=──

生产线人数12

=5件/每人/每小时

生产线平衡损失率与改进方法（五）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121平衡时间151817151413141617151617最长18秒

从以上计算中可知,每个工位安排一个人,其平衡损失率明显过高,如果由你来安排,怎样排工位才能达到最佳平衡,使平衡损失最小，从而到提升产能,提升效率之目的;

解决方案A:

比较工序第1、2、5、8、9、11、12均接近可配1人；工序第4大约可配4人，工序第3和6配2人,工序第7和10可配3人；重新安排后其分配时间如下：生产线平衡损失率与改进方法（六）

各工序实际时间之和（1人）320计算：①生产线平衡率=─────────────＝───最长工序工时×生产线人数378

=84.65%②生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-84.65%=15.35%

每天实际开线时间③生产线产能=────────

最长工序工时

8小时×60分钟×60秒

生产线产能=───────────=1600件

18秒工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121平衡时间151817151413141617151617最长18秒生产线平衡损失率与改进方法（七）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121平衡时间151817151413141617151617最长18秒

生产线产能1600件④生产线每小时产能=──────=─────

开线工时8小时

=200件/小时

生产线每小时产能200⑤每小时人均产量=──────────=──

生产线人数21

≈9.5件/每人/每小时

生产线平衡损失率与改进方法（八）工序123458679101112总计标准工时151834601416264217451617320秒分配人数112122110平衡时间33343030343133最长34秒

从以上计算中可知,通过合理调配人员,其平衡损失率得到大幅度降低,但大部分工厂的人员有限，在短期内无法通过大幅度增加人员的方式来提升效率，我们是否可以通过工作分析的方法，合并某些工序，用同样甚至更少的人员来达到提升效率的目的呢？解决方案B:

比较工序第1、2可合并由1人完成；工序第3可由1人完成，工序第4由2人完成；工序第5和第8可合并由1人完成，工序第6和7可合并由2人完成,工序第9和10可合并由2人完成，工序第11和第12合并由1人完成；请注意此种排法需要调整生产的排布方法，如由直线型变成非字型或O型/U型等。生产线平衡损失率与改进方法（九）

各工序实际时间之和（1人）320计算：①生产线平衡率=─────────────＝───最长工序工时×生产线人数340

=94.12%②生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-94.12%=5.88%

每天实际开线时间③生产线产能=─────────

最长工序工时

8小时×60分钟×60秒

生产线产能=───────────≈847件

34秒

工序123458679101112总计标准工时151834601416264217451617320秒分配人数112122110平衡时间33343030343133最长34秒生产线平衡损失率与改进方法（十）工序123458679101112总计标准工时151834601416264217451617320秒分配人数112122110平衡时间33343030343133最长34秒

生产线产能847件④生产线每小时产能=──────=─────

开线工时8小时

≈106件/小时

生产线每小时产能106⑤每小时人均产量=──────────=──

生产线人数10

≈10.6件/每人/每小时

通过合并工序,生产效率提升1倍有余,其效果是显而易见的。但目前市场环境与以前大不相同，消费者的个性化需求使得多批小量订单成为主流，如何应对此种情况已经成为工厂研究的重要课题，是否可以通过减少生产线的人员，将大组分成多个小组来进行订单生产呢？解决方案C:

比较工序第1、2、3可合并由1人完成；工序第4和第5可合并由1人完成，工序第6和第7可合并由1人完成；工序第10可分拆为两个工序，前面一个工序与工序第8和第9合并由1人完成，后面一个工序与第11和第12合并由1人完成请注意此种排法需要调整生产的排布方法，如由直线型变成非字型或O型/U型等。生产线平衡损失率与改进方法（十一）工序12345678910a10b1112总计标准工时15183460142642161722231617320秒分配人数111115平衡时间6774685556最长74秒生产线平衡损失率与改进方法（十二）

各工序实际时间之和（1人）320计算：①生产线平衡率=─────────────＝───最长工序工时×生产线人数370

=86.49%②生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-86.49%=13.51%

每天实际开线时间③生产线产能=─────────

最长工序工时

8小时×60分钟×60秒

生产线产能=───────────≈389件

74秒

工序12345678910a10b1112总计标准工时15183460142642161722231617320秒分配人数111115平衡时间6774685556最长74秒生产线平衡损失率与改进方法（十三）

生产线产能389件④生产线每小时产能=──────=─────

开线工时8小时