讲义基于JIT的生产物流运营

讲义10基于JIT的生产物流运营方式JIT的生产与发展JIT的基本目的JIT的生产平均化原理减少浪费获取降低原价第一次的浪费（存在过多的生产能力要素）1）过多的人2）过多的设备3）过多的库存按销售速度来生产（丰田汽车的中心解决课题）等待时间的可视化消减过多生产重新作业分配，消减人员第3次，4次浪费的消减劳务费的消减制造过程中的间接浪费的减少产品原价的降低第2次的浪费制造过多的浪费第3次的浪费过多的库存第4次浪费1）多余的库存2）多余的运输费用3）多余的运输设备4）多余的库存管理，品质管理5）多余的信息管理费用设备费用及劳务费的增加产品原价的提升浪费的7种形式过量生产造成的原因等待时间造成的原因搬运造成的浪费工艺流程造成的流程库存造成的浪费动作造成的浪费产品缺陷造成的浪费丰田生产方式的体系小分队的改善（KAIZEN）活动降低设备调整时间机器设备设置问题多技能操作工标准作业的制定小批量生产同步生产（一个生产方式）生产时间的缩短生产平均化看板生产方式JIT生产方式库存消减消减作业人员自动化品质保证标准作业的改定多技能化消减浪费，降低原价低速生产中增加利益全公司的QC尊重人性增大收益实现丰田系统的6大支柱生产的平均化作业的标准化设备调整时间的缩短QC改善活动设备设施布置自动化生产平均化总生产量的平均化各产品品种的生产平均化各零部件使用量平均化各工序工作负荷平均化实现JIT生产的基础看板生产方式实现JIT的主要信息传递工具看板的种类看板的运转模式看板的总数实例分析推动式和牵引式生产系统集中式生产计划与控制系统供应商P0P1P2顾客供应商P0P1P2顾客看板看板看板生产平均化生产平均化各个工序的生产量及各品种的生产量尽量保持一定的量。因此有[总量平均化]和[各品种数量平均化]【生产平均化】是对每天的生产量而言，尽量把山峰变平，山谷调平。从而保证每天的产品生产量是一定。这是为了减少生产中的浪费：工厂内部的设备、人员、库存等要素；零部件供应商的要素【各品种数量平均化】【产品销售比例平均化】【零部件使用量的平均化】【工作负荷平均化】平均化生产的例子需求：Ａ＝２００／１个月、Ｂ＝６００／１个月零部件结构：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１）Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５）工厂２零部件ｘ工厂３零部件ｙ

工厂１产品Ａ，ＢＡＢＢＢ２００２００２００２００

Ｙ１０００

ｘ１０００２００第１周第２周第３周第４周２００２００

Ｙ１０００

Ｙ１０００２００不进行生产平均化时的零部件生産量

ｙ８００第１周第２周第３周第４周

Ｂ１５０

Ｂ１５０

Ｂ１５０

Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０

ｘ４００

ｘ４００

ｘ４００

ｘ４００

ｙ８００

ｙ８００

ｙ８００进行生产平均化时的零部件生産量月需求与测量月单位生产数量计划（台）A:1000B:600C:400一天的生产台数A:1000/20=50B:600/20=30C:400/20=20

平均化生产生产量节拍时间A产品50480/50=9.6B产品30480/30=16C产品20480/20=24总生产量100480/100=4.8B-A-C-A-B-A-C-A-B-A(重复10次)工作日20天工作时间480分投入顺序的决定生产平均化ABCABC70’’60’’50’’ABCABC70’’60’’50’’月需求与测量月单位生产数量计划（台）A:1000B:600C:400一天的生产台数A:B:C:

品种平均化生产生产量节拍时间A产品50480/50=9.6B产品30480/30=16C产品20480/20=24总生产量100480/100=4.8生产比倒数方式来决定（）工作日20天工作时间480分投入顺序的决定生产平均化生产比倒数计算

ABC

532

0.200.330.50

10.200.330.50A20.400.330.50B30.400.670.50A40.600.670.50C50.600.671.00A60.800.671.00B70.801.001.00A81.001.001.00B91.00

1.00A10

1.00C投产顺序的决定方法-------目标追迹法目标追迹法组装线上的单位时间（比如：30分钟）的实际使用量尽量接近于各零部件的平均累计使用量1天的产品生産量 xyzuA:20個 1011B:30個 1101C:50個 0110零部件使用量零部件总使用量50807050零部件平均使用量0.50.80.70.5距离最小化产品ABC235表1产品生产量及零部件使用量abcdABC101111010110距离最小的产品投入到第k次生产※距离最小的产品是3，因此，第一个投产的产品是CK

投产计划

123456789101.110.85

0.821.871.321.640.93

0.571.96-------1。010.571.441.640.871.871.210.850.77-------0.791.590.930.280.870.280.821.591.010CCBCBACBACCBACBCBACBCCBACBCCCBACBCCACBACBCCABCBACBCCABC0110121122222332

零部件a零部件b零部件c投产顺序使用量看板管理看板是什么？JIT的看板的种类

外订看板、取货看板、生产看板看板循环的规则各种看板的数量确定方法系统的设计（平均化生产→零部件使用量的确定→确定看板数量）外订看板的运行供应商仓库今早8点运来的空箱今早8点运来的外订看板今天早晨8点装载早晨8点出发丰田汽车零部件存放库空箱早晨8点外注看板早晨8点到达司机换车昨晚10点运来的外注看板今早8点完成的零部件取货看板和生产看板的运转过程前工序（机械加工）⑦后工序：组装取货看板箱仓库A取货看板和零部件生产看板箱①②③④⑥看板运行准则后一道工序从前一道工序的需求：需要的产品、需要的时间、需要的量

看板必须与物品在一起。没有看板不许进行取货。取货量不许超过看板数量，运行看板的前提是生产平均化要求，[豉虫]、[定时，循环取货方式]前一道工序的生产：只生产被后一道工序取做的物品，并且是取走的量

工序之间的同步生产是重要。生产量不能超过生产看板的数量，生产顺序是生产看板的顺序生产后一道工序里绝对不能流入不良产品减少看板的数量：看板的数量代表着库存的最大数量。需求有变动的时候，变化循环周期外订看板数量的确定看板数量的计算基本上用定期订货方式N=［(D(CT+LT)+SS)/M]N:看板数量D:零部件1天的需求量CT：订货周期LT:从订货到到货为止的时间SS:安全库存M:零部件箱的容量CTLTCTSS時間库存量D(CT+LT)+SS供应商的看板数量外订看板循环表示方法用a,b,c循环表示方法

【a-b-c】在a天里b回供货、（供货频率）在第ｃ回的供货时，运输本次被取走的取货看板数量的零部件（周转周期）比如：1-16-16外订看板数量和库存量看板数量

CT=期间(a)/运转次数(b)LT=CT×周转周期(c)N=(D(CT+LT)+SS)/M=(D(a/b+ac/b)+SS)/M=aD(c+1)/bM+SS/M=Nk+Ns（运转数量＋安全数量）例子1周（6天）供货3次、货物时第3次得周转时到货每天需求量＝100安全库存＝50看板容量＝5０⇒a=6,b=3,c=3订货周期CT＝2供货周期LT＝2×3=6看板数量＝(100×8+