水晶头产品培训

水晶头产品品质培训插头品保黄献福2013-8-32023/2/4目录产品首检需准备的相关资料首/巡检作业流程指导常见产品不良缺陷检验基本知识重点尺寸管控

产品首检时需确认的相关资料检验标准产品图纸产品配置表作业指导书装配记录单标准样品

生产上线生产根据订单排产计划，领取合格物料安排生产。作业员对样品先自行进行自检确认，OK后与“装配记录单”一起提供给QC做首件确认。作业员提供样品QC根据产品图纸、检规、配置表全面检验产品是否符合品质要求。如确认不合格将＜装配记录单＞和产品一起退回生产，要求改善。改善后产品要继续做首件确认。(首件需与留样样品核对）首件确认QC确认首件合格，要做好首件确认记录，并给生产签发临时生产样板(首检合格封样）。以及做好留样保存（方便后续追查）做好记录并签发临时样板首件确认表临时生产样板批量生产QC将签好的＜装配记录单＞和合格的临时生产样板一起交给生产。生产在接到QC回签合格的＜装配记录单＞和临时样板后，安排批量生产。（样品放置产线首检合格封样盒中）二、首检作业流程（一）OKOKOKOKNG首件确认条件：1、每一款产品上线生产；2、每日生产首件；3、产品换机、换材料、换工艺、图纸更改、模具/夹具维修；2023/2/4二、制程巡检流程（二）批量生产生产在接到QC回签的＜装配记录单＞和临时样板后，安排批量生产。作业员在生产中每隔半小时或生产出50—100PCS产品后要对产品进行自检，看产品的外观、形状是否出现变异。发现异常要及时通知生产管理人员或QC确认处理。员工自检QC每隔2小时对所负责的产品、工位做一次检验，每次抽检数量不低于10PCS或一模，依据检规要求例行巡检检验。QC巡检生产组长QC组长QC将巡检结果记录在报表上，巡检不合格要将此时段的产品贴上不合格标识，拉入不合格区进行隔离，同时报告QC组长和生产组长。做巡检记录不合格标识生产组长QC组长不合格处理生产组长此时要和QC组长一起商讨产品异常的改善方法，及不合格品的处理方法，不能处理时向上级主管汇报处理。根据产品不良的实际情况：1、产品无法翻修利用，报废处理。2、经品管主管确认或评审特采的，特采处理。3、本部门挑选翻修处理。（如有必要开单评审处理）OK做巡检记录特采挑选报废入待检区对QC巡检合格的产品，生产对不良品挑选翻修后的产品，经确认特采的产品统一放置于待检区内，由QC作最终抽查检验。OKNGNG2023/2/4一：A面重点检查部位1.片槽

片槽有无收缩/变形现象；有无片裂现象，用指甲来回刮动片槽确定有无隐形片裂现象；片槽是否于孔径垂直；2.注塑口

注塑口有无飞边/缺料现象。注塑水晶头检验流程

二：B面重点检查部位1.手柄

手柄有无缺料/收缩现象，无飞边现象，手柄刻字清晰且位置一致，手柄无模糊现象，手柄光洁度良好，不可存在雾状现象。2.表面

表面需平整，合模印不能有刮手现象。3.插线孔

插线孔长度需一致，目视插线孔不能有歪曲不直现象。

三：C面重点检查部位1.表面

表面无明显划痕，外观光洁度明亮清洗，不可有模糊现象。2.内部结构

透视内部结构无收缩/缺料现象，各个模号结构一致。1.插线孔

插线孔内无异物，孔内无收缩/变形现象，用对应塞规试插顺畅。2.外壁

外壁无收缩/变形/飞边现象。四：D面重点检查部位

五：E面这边检查部位1.片槽片槽无变形/缺料现象。2.排气孔确认排气孔是否符合目前生产产品，注塑型产品排气孔孔内需通畅，无异物。3.中扣位全模号对比中扣位结构是否一致，无收缩/变形/缺料现象。4.压线舌压线舌部位扣点一致；压线舌部位除根部外，不可于其它部位连接；压线舌不可有飞边现象。5.脱料钉脱料钉不可有高出现象，用手触摸不可有刮手现象。2023/2/4注塑水晶头检验流程抽检：主要看标识与实物是否符合、表面、侧面、脚尖，针对一些特殊客户还要做尺寸、表面、R角测试1.按照产品图纸与生产记录单进行物料核对。2.手柄上是否刻字或空白、刻字清晰位置一致，手柄光洁度良好，无模糊现象。3.手柄打伤、缺料、花纹、收缩、飞边等，不可存在此现象。二.A面重点部位：一.金片来料：2023/2/4三.B面重点部1.测量金片高度，按照产品图纸测量2.金片无色差、斜片、截断、移位、缺片、高低片、擦伤、分开、靠拢，塑壳打伤、片槽打伤现象。3.塑壳无片缺料、片拉掉、片牵起、中扣位拉伤、压线舌缺料、脱料钉变形等现象。四.C面重点部位：1.表面无明显划伤、划痕、模湖、光洁度不清晰、花纹、收缩，金片脚尖靠拢等现象。2023/2/4五.D面重点部位：1.尾部是方孔还是圆孔。2.塑壳尾部无打伤，飞边现象。3.插线孔内无杂物，孔内无收缩、变形现象，用对应的线材或插芯试插顺畅。六.E面重点部位：1.注塑口有无飞边、缺料现象。2.注塑头两边R角部位无打伤现象。3.片槽无片裂、片歪、片断现象。七.包装FQC：1.包装FQC由1人主要负责成品装箱的实物、数量、标签的检验，凑零头的确认2023/2/41、冲制/电镀件常见外观不良：铜印、变形、脏污、氧化、白斑、划伤、发黑、色差等。

检验方法：制品距眼睛25-40CM；視角45º（被测面与视线的夹角）；三、常见缺陷分解2023/2/4冲制件常见缺陷变形:主要是电镀滚镀或冲制制程（送料不到位、落料方式不正确等），或是投模时调试品，以及因人为操作、放置不当导致变形；直接影响铆片包壳组配困难。2023/2/4划伤：划伤分有感划伤和无感划伤；一般有感划伤和表面露铜是不可接受的用手指甲来回刮铁壳表面划伤部位，遇有阻挡感的为有感划伤，反之则为无感划伤。铜印（压痕）：冲制时由于模具局部间隙过紧或是有铜屑，导致材料局部受到挤压，而生产压痕或铜印；A面不可接受，B、C面允许接受直径≤0.5mm的小铜印2023/2/4色差脏污（油污）2023/2/42、水晶头半成品：

常见不良：缺料、多胶（芯子断）、缩水、烧焦、塑脚断裂、胶壳碰伤、片槽断裂、杂质、脏污、色差、飞边等2023/2/4缺料:又称短射或填充不足。主要因塑料没有完全填满，使得产品没有完全成形。缺料多出于胶口的最远端，以及结构薄或深的位置。塑胶件常见缺陷NGOK2023/2/4飞边:又称披锋。在模具分型面或镶件面存在间隙，塑胶熔体溢进此间隙，通常会沿着产品的边缘伸出一块薄薄地扁平塑料而产生的飞边。2023/2/4缩水:又称收缩。因为塑料凝固时收缩不统一而造成产品表面凹陷的现象。常见于肉厚不均匀的区域，如加强筋或柱位与面交接区域。19烧焦:滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，致使材料烧焦变色的现象。一般烧焦会使产品局部出现的黑色或棕色痕迹。OKNG2023/2/4杂质:产品上夹杂着原料以外的物质，如：铁屑，灰尘，污染过的料，以及其他杂料。油污：也就是产品上沾有油。油的来源可能是模具上的润滑剂；防锈油；液压油；冷却油；脱模剂、导柱污油。2023/2/4不良图例2023/2/4结构错误（芯子断）指模具加工出错、镶件断或芯子互换错误，订单下错等造成的成型产品与实际需交货产品不符。检验应以图纸核对品号、结构等内容进行确认，确认无误后进行批量生产。圆孔方孔6P4CKB6P4C抽芯斜边2023/2/44、成品不良分解

致命不良缺点(CR)：功能完全丧失的或造成致命的缺点；严重不良缺点(MA)：原应具备的功能失效或有造成失效可能的缺点；比如（缺片，压线舌断等）

轻微不良缺点(MI)：不影响产品性能，但外观受影响的缺点；比如（包壳表面划伤、胶体表面杂质）2023/2/4成品常见缺陷（一）242023/2/4成品常见缺陷（二）2023/2/41、什么是检验（QC）定义：检验是指依据检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。2、检验三要素产品----检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、以及在你负责区域内的质量特性对后工序的影响。检验方法----既检验手段，包括检验工具、仪器、目视等。你要了解产品特性的重要度以及与之相应的仪器工具。检验标准----检验的依据或要求。3、检验职能（作用）把关：放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。报告：记录报表的目的是建立和收集数据，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。报告包括两种形式：例行报告：如检验记录、返工返修记录、质量报表待；异常报告：如品质异常报告、品质改善对策书、退货报告等；反馈：将产品不合格信息及时反馈给产品制造部门及相关单位人员。四、检验基本知识2023/2/44、按产品形成的阶段分类检查：来料检验（IQC）---包括采购物料和委外加工产品的检查。过程检验（IPQC）---包括首件检验、中间检查和完工检查。终检检验（FQC）---即完工检查，一般对特定的关键的项目实施抽检或全检，一般在包装前执行。出货检查（OQC）---即出货前检查，一般采取抽检。品质工程（QE)---及时主导品质异常的处理，督促相关部门及时提出纠正预防措施并进行验证品质保证（QA)---对客户反馈的交货质量表现进行检讨分析以及跟踪处理5、制程质量检验首件检验：指在生产开始时（或上班）及工序因素调整后（换人、换料、设备调整等）对制造的第1——10件产品进行的检验；首件检验由操作者、检验员共同检验；操作者首先进行自检，合格后送检验员专检；目的：为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素，防止产品或批报废；过程检验：制程也就是生产过程，制程质量控制的目的在于及早发现不合格品现象，采取措施，以防止生产过程中大量不合格的产生，防止不合格流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以至造成不合格品出厂；目的：对生产中出现的问题能得到及时纠正和改进；2023/2/46、品质管理的“三检制”自检---作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查；互检---作业员相互进行产品检查；一般由组长来执行；专检---由专职检验人员执行的检查。7、检验人员应具备的知识和能力要求：有较强的责任心熟悉产品了解制造流程具备基本的产品检验知识熟悉产品检验规范有一定的沟通能力8、品质管理的“三不原则”不接收不合格的产品不制造不合格的产品不流出不合格的产品2023/2/4五、重点尺寸管控电镀/铁壳来料重点