工程平衡分析及改善

工程平衡分析及改善第一页，共三十二页，2022年，8月28日主要内容1、生产线平衡定义

2、生产线平衡率（编成效率）的计算方法

3、进行线平衡改善的具体步骤

4、生产线平衡的案例第二页，共三十二页，2022年，8月28日生产线平衡的定义生产线平衡性是指构成生产线的各工序所需时间的均衡状态

生产线平衡分析是指利用工位分析、时间研究等手法使各工序的所需时间均衡化、减少由

于等待作业或半成品增加所造成的损失，形成顺畅运行的生产线。第三页，共三十二页，2022年，8月28日生产线平衡的定义总投入时间=工位数×瓶颈时间=5×10=50实际需要时间=各工位花费时间合计=40生产线平衡率=实际需要时间/总投入时间=40/50=80%第四页，共三十二页，2022年，8月28日生产线平衡率的计算第五页，共三十二页，2022年，8月28日生产线平衡率的计算生产线平衡损失率=1–

生产线平衡率

（编成效率）第六页，共三十二页，2022年，8月28日什么时候需要进行线平衡分析1、要缩短生产时间2、随着生产量的变动决定适宜的工人人数3、编制新的生产线时第七页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤1、明确改善线平衡的目的应注意与生产计划相结合，如果订单已经低于生产能力时，增加人员以提高生产平衡率是没有意义的。这时，应该考虑在完成生产计划的前提下，改善生产平衡以减少人员编制。第八页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤2、测量各工序的实际作业时间第九页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤2、测量各工序的实际作业时间第十页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤3、制作流动作业表第十一页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤4、计算生产线平衡率及损失率

=

（7.33s+8.17s+7.32s+7.03s+7.35s+7.20s+9.22s）

9.22s*

7*100%

=83.12%

线平衡损失率=1-83.12%=16.88%第十二页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤5、分析和改进线平衡

首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善(还要注意第二、第三瓶颈工序)第十三页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤a、作业分割

将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序(ECRSI原则)删除合并重排简化EliminateCombineRearrangeSimplifyIncrease第十四页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤a、作业分割

将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序(ECRSI原则)第十五页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤b、缩短作业时间

研究并力图改善构成瓶颈工序的各作业要素和作业方法,通过人机配合分析或动作分析等手法提高工位的效率第十六页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤c、利用工具或机械

将手工改为工具、半自动或全自动化，或对原有的工具、工装做改善，则可提高产量，缩短作业时间第十七页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤c、利用工具或机械

将手工改为工具、半自动或全自动化，或对原有的工具、工装做改善，则可提高产量，缩短作业时间第十八页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤d、通过培训提高作业者的效率或技能1、采用瞬间式，周边式的目检方法，用科学的方法工作，减轻视觉疲劳；2、记住好品的模样，将异常的头堆挑出来，放入废品包装盒；3、不用清洗第十九页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤e、调换作业者或增加作业者

调换效率较高或熟练操作人员、增加作业人员第二十页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤第二十一页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤f、改善Layout或环境对于妨碍性的布置或环境进行改善第二十二页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤f、改善Layout或环境

对于妨碍性的布置或环境进行改善第二十三页，共三十二页，2022年，8月28日进行线平衡改善的步骤6、重新进行线平衡设计7、注意事项

①确认主料、辅料的投入时间值对生产线的影响②要注意与机器最佳操作速度相结合，作业时间的调整应以该工序为基准

第二十四页，共三十二页，2022年，8月28日生产线平衡的案例

根据以上所学的知识，结合公司的实际情况，现列举出公司KHM-420机种OP-MD工程段的生产线平衡率提升的案例，以供大家学习。详见下页：第二十五页，共三十二页，2022年，8月28日◆420机种改善工作研究（时间研究）１、利用时间研究方法，对420机种各工程各工序进行测时。2、根据测时的结果，确定各工程的瓶颈工序，并再次进行现场确认。3、根据时间研究结果，确认ＯＰ－ＭＤ工程瓶颈工序为ＭＩＲＲＯＲ接着工序，传送检查与ＲＦ检查工序；二轴工程的瓶颈工序为ＣＯＬＬ焊接与余线剪切工序等

。4、确认瓶颈工序后，下一步就是采用作业研究、操作程序分析等方法进行改进。生产线平衡的案例第二十六页，共三十二页，2022年，8月28日◆420机种改善工作研究（作业研究）OP支架MIRROR１、OP支架和ＭＩＲＲＯＲ都放在右手边，作业时右手先拿取ＯＰ支架交到左手，然后右手再用镊子夹起ＭＩＲＲＯＲ，组合到ＯＰ支架上。２、以上操作造成左手等待，增加动作数量，不符合动作经济原则中双手同时动作原则，增加了无效动作数量，使该工序成为瓶颈工序，需要

时间１５.６ＳＭＩＲＲＯＲ接着工序作业研究（改善前）生产线平衡的案例第二十七页，共三十二页，2022年，8月28日MIRROROP支架ＭＩＲＲＯＲ接着工序作业研究（改善后）１、OP支架放左边，ＭＩＲＲＯＲ放右边，作业时左手取ＯＰ支架同时，右手用镊子夹取ＭＩＲＲＯＲ，再组合到ＯＰ支架上。２、以上改善方式，符合动作经济原则中的双手同时动作原则。３、节约动作３个，时间由１５.６Ｓ降低到１３.９Ｓ，节约时间１.７Ｓ。生产线平衡的案例第二十八页，共三十二页，2022年，8月28日传送检查与ＲＦ检查工序作业研究（改善前）１、产品传送检查ＯＫ后，取下产品，拿一个产品放到传送检查机架上；测试ＯＫ后的产品放到ＲＦ检查机架上，并接通排插，进行ＲＦ检查。然后再接通传送检查排插，进行传送检查（有２个传送检查机架，一个ＲＦ检查机架）。２、在上一个操作过程中，传送检查存在等待，从时间研究的角度出发，每个传送检查机台测试时间为２１Ｓ左右，ＲＦ检查为６Ｓ左右，传送检查是ＲＦ检查的３倍以上。所以，该工序优先考虑的应该是传送检查，不能让传送检查机台出现等待，使该工序成为瓶颈工序，需时间１５.５Ｓ。３、正确的操作手顺应该是：当传送检查完成后，取下产品，并立即换一个新产品到传送检查机架上，并接通排插进行传送检查。然后再把完成传送检查的产品放到ＲＦ机架进行ＲＦ检查。使传送检查不出现等待。４、对该工序的人－机程序操作分析见附表及视频。生产线平衡的案例第二十九页，共三十二页，2022年，8月28日传送检查与ＲＦ检查工序作业研究（改善后）１、当传送检查完成后，取下产品，并立即换一个新产品到传送检查机架上，接通排插进行传送检查。然后再把上一个完成传送检查产品放到ＲＦ机架上进行ＲＦ检查。使传送检查不出现等待。２、该工序的平均每个产品生产时间降低，由１５.５Ｓ降低到１４Ｓ，节约１.５Ｓ。３、对该工序改善后的人－机程序操作分析见附表及视频。生产线平衡的案例第三十页，共三十二页，2022年，8月28日19.短路焊接/反面外观2.Mirror接着1.皮线焊接3.CL接着5.皮线贴付6.LC发光点调整7.LC本接着8.二轴焊接9.台板涂布10.马达焊接4.皮线接着11.马达取付13.垫片压入/齿轮取付12.OP取付14.3D空间调整15.弹簧片取付/润滑油涂布16.传送检查/RF检查17.TE评价18.C/C评价20.EJECT检查21.外观检查1原瓶颈工位改善后原瓶颈工位改善后OK11.913.913.214.312.212.113.210.713.214.313.311.41213.414.314.114.412.811.210.69.6024681012