电石生产培训

电石生产培训资料

目录一电石生产概况二国外电石生产情况三我国电石生产情况四电石的物理性质和化学性质五生产电石所用石灰石六电石生产中的主要原料七炭素干燥八电石炉的分类与结构

九密闭炉先进技术一、电石生产概况电石工业诞生于上世纪末叶。当时的电炉容量只有100~300千伏安，且是单相，馈电线路既长又笨重，采用间歇操作。所生产的电石只用于点灯和金属的切割与焊接。本世纪初，石灰氮(氰氨化钙)问世后，相继发明了自动烧结电极和半密闭电石炉，电炉容量得以扩大，电石乙炔合成有机产品工业的兴起，促使电石生产再向前进。三十年代中期，世界电石总产量为210万吨。此时用于生产石灰氮的电石越为105万吨，几乎占总产量的一半，用于有机合成只占15%左右。随着有机合成工业的迅速发展，电石工业更加兴旺起来。第二次世界大战以后，挪威和联邦德国先后发明了埃肯（EleKm）型和德马格（Demag）型密闭炉，接着世界上许多国家均采用这两种型试设计密闭电石炉。六十年代初，世界上建成密闭炉28座。世界电石总产量达到1000万吨。用于有机合成工业的占70%，而用于石灰氮的则下降到10%左右，这一时期是世界电石产业的极盛时期。今后乙炔的来源有二：一是由天然气制乙炔及石油裂解制乙烯时副产乙炔；二是电石制乙炔。因此电石乙炔的发展前途，只要取决于廉价的电石和高技术生产，以充分利用废物和热能，大大降低电石的成本。二、国外电石生产情况日本、美国、联邦德国和民主德国等都是世界上电石工业较发达的国家。这些国家在电石工业极盛时期的年生产量都超过100万吨，技术装备和技术经济指标处于世界领先地位。1.日本电石生产情况日本电石工业创始于1901年，当时只有一座容量50千瓦的小型电炉。1941年日本电石年产量达到36万吨。1950年日本年产电石48万吨，1956年为100万吨。1967年达到183万吨，占世界第一位。80年代日本研制出了出料机，采用计算机系统控制，并发明了空心电极，操作室使用冷气设备，生产条件和生产技术得到很大的发展，电耗大幅降低。2.美国电石生产情况美国是世界上第一个生产电石的国家。1965年美国电石产量达到100万吨以上，与日本，联邦德国和民主德国同时居世界首位。美国生产电石的企业有联合碳化物公司、太平洋电石公司等4家。采取了空心电极和过程电子计算机技术，能够通过过程电子计算机寻求生产最佳值，可达到提高生产能力、提高电石质量和降低消耗的效果。3.德国电石生产情况联邦德国也是世界上生产电石较早的国家之一。1960年的电石产量为110万吨。联邦德国德马格公司于1952年建成密闭炉。三、我国电石生产情况我国在解放前几乎没有电石工业。解放后,1948年在吉林建成了第一座容量为1750千伏安的开放炉。1957年又从苏联引进一座容40000千伏安的长方形三相半密闭炉，在吉林建成投产。这时候全国电石总产量接近10万吨。1958年以电石乙炔为原料的有机合成工业在我国兴起以后，全国年生产能力超过35万吨。据1983年的不完全统计，全国共有电石炉433座，在这433座电石炉中只有一座容量为40000千伏安的大型半密闭炉是长方形的，电极按一直线排列，其余都是三相圆形炉，电极按等边三角形排列。这些电石炉中除了两座大型炉采用冷却筒冷却电石外，其余均采用电石锅自然通风冷却电石。到2010年，中国电石总产量达到350万吨，占世界第一。最大电石炉容量为31500KVA，63000KVA，7200KVA。四电石的物理性质和化学性质一简述1.电石，其化学名称叫做碳化钙。

2.化学纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体，不溶于任何溶媒中。。极纯的碳化钙结晶是天兰色的大晶体，其色泽和淬火钢的颜色一样。

3.工业碳化钙含有焦炭和其他杂质，呈灰黑色，碳化钙的含量达到80%左右。二.电石的物理性质1.电石的外观为各种颜色的块状体。其颜色随碳化钙的含量不同而不同，有灰色的、棕黄色的或黑色的。电石的新断面呈灰色，当CaC2含量较高时则呈紫色。若电石的新断面暴露在潮湿的空气中，则因吸收了空气中的水分而使断面失去光泽变成灰白色。2.电石的熔点随电石中碳化钙含量改变而改变，纯碳化钙的熔点为2300℃，工业产品电石中碳化钙含量一般在80%左右，其熔点常在2000℃左右。碳化钙的含量69%的混合物的熔点最低，即1750℃。3.电石能导电。其导电性与电石纯度有关，碳化钙含量越高，导电性能越好；反之，碳化钙含量越低，导电性越差。当碳化钙含量下降到70～65%之间时，其导电性能达到最低值。若碳化钙含量继续下降，则其导电性能又复上升。4.与温度也有关系，温度愈高，导电性则愈好。三.电石的化学性质1.电石在一定条件下能和氢、氮、氨发生化学反应，最主要的应用是水解产生乙炔用于多种有机物的合成，是无机物合成有机物的桥梁。具体应用图如下所示：五生产电石所用石灰石我国石灰石矿蕴藏量十分丰富，分布很广，质量各异。据不完全统计，最好的石灰石碳酸钙含量在97%以上，最坏的在91~94%。根据石灰石质量的不同，各有不同的用途。碳酸钙含量在94%以上的石灰石用于生产电石，低于94%的则用于生产水泥。石灰石普遍地存在于大自然界的矿物中，由碳酸钙所组成，其中包含氧化钙56%及二氧化碳44%。在自然界所遇见的石灰石除了碳酸钙以外，还含有许多杂质。石灰石中所含的杂质主要的是二氧化硅、氧化镁、氧化铁、氧化铝，硫和磷。石灰石的比重决定于它的成份和气孔率，约为2.6%-2.8%(完整而坚硬的石灰石).石灰石不吸收水份且耐寒冷。在纯水中几乎不溶解，对石灰石的要求，除化学组成外，外观和粒度也是很重要的。一般要求表面柔软、颜色均一，杂纹较少，粒度在60~150毫米范围内。我国采掘石灰石方法大多为手工采掘或半机械化采掘，可以挑选合格的粒度，也可以拣出废石。某些采用机械化采掘的大矿场，没有完善的粒度分级设备，粒度的差距较大，废石也不挑出来，对石灰生产有一定的影响。通常制造电石用石灰石多采用碳含酸钙!96%以上的石灰石。如果我们操作时非常注意的话，则100份石灰石可以烧得56份氧化钙。烧制后生石灰的杂质增加了。例如石灰石中含1的杂质带到生石灰中则为1.8。在配合原料中含碳素较多的情况下，氧化硅能被还原为金属硅，与炉内的气体一同放出来。生石灰与碳素原料中几乎都含有氧化铁，当使用这种原料时，氧化硅与铁化合生成硅铁沉淀于炉底。在这种情况下多消耗电能。因此制造电石所采用的石灰石中氧化硅的含量不能超过1%。氧化镁也是有害的杂质，因为有它在场时电炉内生成耐高热的矿渣，在这种情况下得到的电石也是耐高热的，不容易由炉内流出来。氧化镁在炉内也要被还原，增加了电能和电极的消耗。因此石灰石中氧化镁的含量不应该超过1%。石灰石中含有氧化铝也能生成耐高温的电石，影响电炉不小。氧化镁与氧化铝之总共含量不能超过2%。有些石灰石含有大量泥土，如泥灰岩或白云石，因其中含有大量氧化镁的原故，故不适于作为制造电石之原料。磷是石灰石中最有害的杂质，它在电炉中生成磷化钙。此物随电石加水分解而放出磷化氢，是一种剧毒的气体，混于乙炔中有引起自燃之危险。所以制造电石用的石灰石对其含磷量之要求非常严格。按照乙炔之规格含磷化氢不能超过0.06%。所以制造电石所用之石灰石含磷（P）量不能超过0.008%。若石灰石中含有石膏，则制得之电石含有硫化钙杂质。此物当电石加水分解时放出硫化氢气体，混于所得到的乙炔中。当乙炔燃烧时硫化氢气体变为二氧化硫气体，对于金属有腐蚀作用，且有害于工人的身体健康。乙炔中含有之硫化氢气体不能超过0.15%。所以石灰石中硫之含量不能超过0.1%。制造电石所采用的石灰石其成份如下：CaCO3………………97-98%MgO…………………1%以下SiO2…………………1%以下Fe2O3+AI2O3…………1%以下P………………………0.008%以下S………………………0.1%以下除了石灰石的化学成份外，物理性状也很重要，其中最重要的一个条件就是结晶体构造要紧密。因此可保证制得之生石灰含细末之百分率最低。石灰石的颜色也很重要，有白色、黑色、浅灰色、深灰色及棕红色等种。颜色最好要一致，杂色和花纹都是较次的石灰石。无论甚么颜色，表面都应该是柔软而无光泽的。煅烧石灰石时对于它的块状也要特别注意。通常在井式石灰煅烧窑中多采用80-150毫米大小的石灰石。所以在投入石灰窑以前都必须加以破碎和挑选。小块石灰石（也叫做碎石）可用于土木工程或建筑道路。石灰石可以用敞车运输，在石灰煅烧窖附近露天场地上放置保存。为了电石生产工作顺利地进行，应该采用质量均匀的石灰石。在建筑新电石企业以前，要慎重而周密地考察和勘探石灰右矿之质量及其储藏量。所以选择石灰石质量非常重要。六电石生产中的主要原料(1)石灰我国电石工厂大多数自己生产石灰，一般采用竖式混烧窑。煅烧石灰石用的燃料，以焦炭为主，其次是白煤（无烟煤），也有采用烟煤的，这是极少数。最大的竖式混烧石灰窑直径5米，高27米，日产石灰250吨，这种石灰窑适用于大型电石炉。中等容量的电石炉宜采用3米，高20米的竖式混烧窑，日产石灰100吨。小型电石炉宜采用直径2米，高12米的竖式混烧窑，日产石灰25吨。除了竖式混烧石灰窑外，还有采用气烧石灰窑的。我国已经建成的气烧石灰窑有多座。一是正压操作的气烧石灰窑，这种型式的气烧窑不能采用小块石灰石，窑下密封要求甚严，气烧石灰窑还可以利用电石炉气做燃料，可以降低电石成本，这是今后电石工业发展的方向。我国大型石灰窑从原石进厂到石灰出窑，全部采用了机械化操作，特别是在投料与出灰操作上，采用了电气自控原件，并配合工业电视做到了自动化操作。但在工艺条件控制方面没有完全实现全自动化控制，这是急待改进的，否则只能起到局部的作用。生产电石用的石灰，要求活性要好，密闭电石炉石灰质量要求：

CaO≥92%

MgO≤1%

SiO2≤０．15%

AI2O3≤０．2%

S≤０．15%

P≤0.008%粒度8～45mm生过烧≤6%粉料≤2%（≤8mm石灰粉）（2）碳素原料1.焦炭我国电石生产所用的碳素原料大多数采用冶金焦炭。多数都是向钢铁公司或焦化厂购买冶金焦炭，一般是混合块焦，有的工厂采用钢铁厂的下脚料（碎焦），少数工厂采用土法生产的焦炭。作为生产电石用的焦炭，灰分含量要少，固定碳要高。实际上我国电石工业所采用的焦炭，固定碳偏低，灰分偏高。通常混合块焦的灰分含量为14~16%，固定碳含量在82～84%；土焦的灰分含量为17～19%，固定碳含量为78～82%；土焦的灰分含量为20～26%，固定碳含量为72～78%。一般说来，焦炭质量都偏低，今后有待提高。密闭电石炉焦碳质量要求

C（固定碳）≥84%灰份≤14%挥发份≤2%

S≤

0.8%

P≤0.04%水分≤1%（入炉含水率）粒度5～25mm粉料≤3%（≤5mm焦炭粉）2.无烟煤我国电石工厂大多数采用冶金焦炭为原料，但也有少数工厂就地取材，采用无烟煤为原料。这些工厂使用的无烟煤质量不太理想，固定碳含量不高，粒度偏小，且混有大量粉末，使操作条件恶化，炉面温度高，有时出现喷料现象。不过这些工厂的生产工人在操作中采取了一些措施，克服了不少困难，开放炉使用这种原料生产电石，各项技术经济指标还不算坏。今后应选择固定碳含量在84%的无烟煤与焦炭混合使用，对电石生产更为有利。因为无烟煤的比电阻较大，可以弥补焦炭比电阻小的缺陷，与焦炭混合使用，会得到更良好的经济效益。密闭电石炉用优质无烟煤质量要求C（固定碳）≥82%灰份≤15%挥发份≤4%S≤0.8%

P≤0.04%水分≤1%（入炉含水率）粒度10～30mm粉料≤2%（≤10mm煤粉）3.石油焦石油焦的优点是含灰分极少，比电阻较大，对电石生产较为有利。但因其含有挥发分，如完全采用石油焦则在电石炉的料层表面，会发生结块现象，使物料不易沉入炉膛熔池内。所以只能将石油焦掺入焦炭中使用。有些工厂生产上已经采用了部分石油焦（20%左右）生产成绩较好。但因我国生产的石油焦大多采用延迟法，碎末太多，机械强度差，使用起来也有一定的困难，目前还没有普遍推广。如能供应含粉末少的块状石油焦，与焦炭混合使用，则对电石生产是十分有利的。(3).电极糊连续式自动烧结电极（简称自烧电极）是由电极糊和铁壳组成的。电极铁壳是用厚1~2.5毫米的钢板卷制而成的，其中装有铁拉筋（铁翅），以增加电极的强度和导电性。电极铁壳装在电极夹持器内，然后将电极糊装填铁壳内（密闭炉用电极糊粒径100mm）。这种电极在电石炉内工作时是要不断消耗的，所以需要继续不断地下放电极，以资补充。当电极下放到导电颚板下部时，经过1000℃左右的高温焙烧，使电极糊碳化而成电极。因为电极铁壳可以在电炉不停电的情况下继续焊接，电极糊不断地向铁壳内加入，而且又是在电石炉内烧结而成的，所以叫做连续式自动烧结电极。连续式自烧电极既是电炉中的重要组成部分，又是电炉的心脏，它起着导电和传热的作用。因此，对电极糊应有一定的技术条件和使用要求。电极糊中灰份含量要求越低越好，但限于原料来源，一般要求开放糊不高于10%，密闭糊不高于5%，灰份过高，会使强度差，电阻大、电耗高、相应电极消耗量也高。因此，灰份也是电极糊的重要指标之一。

电极糊国家标准

七炭素干燥焦炭中所含水分一般在10～15%，密闭炉和半密闭炉要求焦炭中的水分含量不超过1%，所以必须进行干燥。开放炉大多数没有采用干燥设备，只有少数开放炉为了改进操作，采用了简单的干燥设备。目前我国采用的焦炭干燥方法有两种类型；一种是卧式回转干燥筒，用煤气或烟煤燃烧所产生的火烟加热物料，干燥筒的入口温度控制在600～800℃，这种干燥筒的缺点是操作温度高，设备易变形，由于焦炭在筒内旋转，产生的粉末较多，直径2米的干燥筒，每小时生产能力为15吨。另一种是立式固定干燥器，用煤气或烟煤燃烧所产生的火烟，混入大量的二次空气，使烟气温度控制在200～300℃之间，几乎是用大量的暖风干燥焦炭，所以设备使用寿命较长，焦炭自上而下，不经过旋转，产生的粉末较少。高10米的立式焦炭干燥器，每小时生产能力为15吨。以上两种设备都能将焦炭中的水分从15%降到1%以下，合乎生产电石的要求。除了以上两种类型的焦炭干燥器以外，某些工厂在开放炉上因地制宜地搞了一些简易设备。有的采用炉面烟气的废热，有的采用电石锅的废热。由于热源的不同，有的采用圆柱型干燥器，有的采用隧道式干燥器。这些设备能将焦炭中所含的水分由15%降到5%左右。八电石炉的分类与结构一、电热装置的分类电弧炉即是用电弧发生的热来进行加热的装置。这种电炉主要用于熔炼黑色金属，有色金属、各种铁合金以及制造电石和黄磷等。(一)根据加热方法的不同进行分类:（1）间接电弧炉。或称间接加热炉，即电弧是在电极和被加热物体间保持一定距离而燃烧。这种电炉的加热，几乎完全依靠电弧的辐射热来实现。这种电炉大多数用于熔炼有色金属。（一般是金属）之间形成的。这种电炉的加热是依靠电弧的辐射和电流通过被加热物体而生成的热来实现的。它主要用于熔炼钢及可锻铸铁。（2）闭弧式电弧炉。其电弧在电极周围的固态炉料层下面燃烧，因此电流可以平行于电弧而通过炉料。所以，这些电炉是电弧炉与直接加热的电阻炉的联合，也叫做电阻电弧炉。但按其本身的构造，这种电炉更近于电弧炉，而距电阻炉较远。它主要用于熔炼铁合金、制造电石、黄磷和其他产品。（3）直接电弧炉。或称直接加热炉。在这种电炉内，电弧是在电极和被加热物体（一般是金属）之间形成的。这种电炉的加热是依靠电弧的辐射和电流通过被加热物体而生成的热来实现的。它主要用于熔炼钢及可锻铸铁。(二)以容量分类＜10000kVA10000-25000KVA＞25000KVA小型电石炉中型电石炉大型电石炉(三),以炉盖型式分类;(1)开放式电石炉开放炉工艺流程示意图。符合电石炉要求的石灰和焦炭分别运至贮斗（1），用自动称重秤（2）按规定配比进行配料，炉料由皮带输送机或吊车运至电石炉上料仓（3）内，经投料管（4）向电石炉（5）内投料。贮斗；2-自动秤；3-料仓；4-料管；5-电炉；6-电炉变压器；7-短网；8-软铜线；9-电极；10-卷扬机；11-电石锅；12-小车；13-大吊车；14-冷却平台；15-颚式破碎机；16-斗式提升机；17-电石贮斗经过电极电弧热和炉料电阻热使炉料反应生成电石。电石生成后，定时出炉，放至电石锅中，由电动牵引车将载运电石锅的小车拖到冷却室，经过冷却后，用大吊车将电石块吊至冷却平台冷却,冷却8-16小时左右，然后再用吊车将电石块吊至颚式破碎机进行破碎，破碎后的电石块经过斗式提升机送至电石贮斗,进行装桶或用其它运输工具送出。(2)半密闭炉：我国只有一座从国外引进的40000千伏安大型半密闭电石炉，已经生产二十多年了，由于电极排列得不等距，各相功率相差悬殊，再加上电极间料层中放置吸气罩，使料层结构不稳固。炉面尚有燃烧的火焰，难于实现投料自动化。各项技术经济指标比较落后。这种型式的电炉是开放炉发展到密闭炉的过渡型，但以是目前使用最多的电石炉.下图所示为20000千伏安三相半密闭炉工艺流程示意图。将石灰白料罐运至破碎机进行破碎，破碎后的石灰经提升机和固定筛筛分之后，进入贮斗。合格的焦炭则装入贮斗中。石灰和焦炭经过自动秤称量配好炉料后，再经链斗输送机送至炉料贮斗，然后定时用摇摆加料器将炉料投入电炉内，。110千伏高压电经过电炉变压器变成低压后，经过水冷才铜管母线，软铜线，导电铜管和导电颚板导入电极。因为这种母线可承受较大的电流密度，故可节约大量铜材。电极的升降用油压升降机带动。压力的来源由油压装置供给。炉料经电热加热而生成电石。炉内三相电极间放置吸气罩，用以抽出炉内反应生成的二氧化碳气体和粉尘，并经过炉气净化设备加以净化排空。电石炉出炉口用烧穿装置烧穿。烧穿装置的电源用电石炉变压器的一相或专用的烧穿变压器供电。出炉时，熔融电石从炉眼流出来，经过流料槽（炉嘴）进入冷却筒，在这里进行冷却和破碎。由冷却筒尾卸出来的电石块（80毫米以下）用提升机，送入贮斗贮存。最后用皮带输送机送往包装或乙炔发生站。(3),密闭炉：我国在90年代初共有13座密闭炉，有7座是从国外引进的，其中容量为35000千伏安，三相圆型密闭炉。该炉共有三个出料口，炉体可以旋转，采用电石锅冷却电石。另一座容量为,40000伏安（设计容量为38000千瓦）的密闭炉，是参考国外资料，结合我国实际情况而设计的三相圆型炉。该炉只有一个出料口，用冷却筒冷却电石。其余11座密闭炉都是我国自己设计的三相圆形，容量为5000～25000千伏安。前两座大型密闭炉采用喷雾洗气机清洗炉气，后11座密闭炉有的采用文丘里管清洗炉气。近年在密闭炉炉气处理采用干法净工艺。下图35000千伏安三相圆形密闭炉工艺流程示意图。由原料加工处理工序送来的合格的焦炭和生石灰分别贮存于原料贮斗内。每个贮斗下面均有一台自动秤，每两台自动秤连成一组，一个称石灰，另一个称焦炭。每秤的倒空由电气控制，使其同时倒料，而每台秤的倒空次数由冲击计数继电器计数。石灰和焦炭用自动秤按规定比例称量后，经链斗输送机将炉料送至皮带输送机，再运到环斗加料机向环形料仓加料。从环形料仓下部的投料管把炉料投到电石炉内。电流由电炉变压器，经短网。集电环、软铜带和导电颚板导入电极。炉料在电石炉内靠电弧热、电阻热和一氧化碳带出的显热，加热到1900-2200℃而成电石和一氧化碳。电石由出炉口流出。在正常生产时，炉料经常充满投料管，并在料仓内维持在低工作料面以上。投料管直接插入炉盖内，投料管的端头与熔池上层的疏松料面接触。当炉料下沉时，继续补充炉料。共有16根投料管，其中3根专供投调和料（石灰或焦炭）之用，必要时用以调整电石炉。电石炉使用功率由电极的升降和电压级数的切换来调整。切换电压在有载情况下进行。电极的升降用油压升降机带动。压力由油压装置供给。.全密闭电石炉中含有大量的CO、氢气、甲烷等可燃气体，还含有相当数量的焦炭，这些物质如完全燃烧将产生相当大的热量；另外炉气温度很高，含有的物理显热也不少。以30000KVA全密闭电石炉为例，实际上可利用热量为高达700万Kcal/h，相当于每台炉每年节约9000吨标准煤。如果炉气中的一氧化碳去做甲醇、二甲醚，经济效益则更加可观。2.1炉气的基本参数2.1炉气量：约375Nm3/t电石；温度：正常600--800℃，（瞬时）1000℃热值：11000~12000KJ/Nm3，全密闭电石炉炉气一般成分分布情况如下：CO---68~95%；N2---1~3%；H2---1～3%；CO2---2～5%；H2O---1%；CH4---2～4%；焦油，氰化物等；粉尘含量：20—200g/Nm3粉尘的主要成分粉尘种类

CaO

C

MgO

SiO2

Al2O3其它百分比%50～70

10～20

2～5

1～10

1～3

1～5粉尘种类

CaO

C

MgO

SiO2

Al2O3其它百分比%50～70

10～20

2～5

1～10

1～3

1～5烟尘粒径分布2.2炉气的特点全密闭电石炉炉气是最复杂的工业炉窑气体之一，主要的问题是工况恶劣且极不稳定。炉气量、温度都存在波动；炉气内含有焦油，它在一定温度下凝结，粘结在净化的系统的设备当中，导致装置损坏失效。炉气中含尘量大，粉尘不易捕集，具有粘、轻、细不易扑集的特点。干法但是，这些密闭炉生产电石的各项技术经济指标，都赶不正开放炉二十多年来所创造的成绩。其主要原因是：原料质量较差，具体表现在纯度低，杂质多，粉末多，活性不好，这样的原料会导致料面烧结，透气性不好，产生红料层和熔洞，结果出现炉盖温度偏高，进而导致炉盖和电极零部件的烧损，停炉次数增多，设备利用率低，其次是电极糊质量还不是高标准的，电极消耗量较大，电极焙烧速度跟不上消耗速度，再加上电极压放系统故障多，导致电极折断事故多，第三是操作不正常，炉压不稳定，负荷波动大，第四是电极不能深入料层内，生产效果较差。这些都是密闭炉当前需要解决的问题。九,密闭炉的优势与先进技术;1.大型密闭电石炉的优点建设大容量的密闭电石炉与建设总容量相同的几台中、小容量的电石炉相比，有如下优点：1）大型电石炉相对占地少；2）大型电石炉与中小型电石炉对各生产岗位需要人员数量基本相同，故其相对劳动定员少；3）大型电石炉更易于高水平自动化控制；4）大型电石炉具有易于综合环境治理等优点；5）大型电石炉相对投资较少；6）反应生成的CO气体经除尘净化后，便于集中作为气体燃料及有机合成工业的原料，使能源得到综合利用；7）密闭电石炉电化学反应在密闭的炉盖下进行，电石炉周围减少了火焰和粉尘的危害，大大的改善了劳动环境；8）密闭电石炉加料为连续自动加料的方式，取消了现场人工加料，提高了劳动生产率；9）电极升降及压放采用自动方式，在控制室内完成，可以减少劳动定员及减轻工人的劳动强度；10）密闭电石炉可根据各种仪表来控制电石炉，并且利用仪表进行安全检测，提高了电石炉操作的安全性；按照可持续发展的需要，及设备的先进性、生产安全性、环保达标排放、节能、资源有效利用及规模经济规模的要求，今后的电石炉建设必将向大型化、密闭化的方向发展。随着国家对企业循环经济、规模效益要求的提高，电石生产企业正逐步向设施配套化、规模大型化发展，新建及改扩建的很多电石生产企业，年电石产量在20万吨以上，甚至达到了100万吨，为电石炉的大型密闭化从客观上创造了条件.下面介绍一下密闭电石炉先进技术;

一、全程计算机控制技术

为了使电石炉处于最佳运行状态，除出