安全食品的策划

前提方案|基础设施及维护程序7.2.2输入危害分析初步阶段初始的操作性前提方案（7.2.3）产品特性(7.3.3)预期用途（7.3.4）加工步骤和控制措施的描述(7.3.5.2)流程图(7.3.5.1)可接受水平（7.4.2）危害分析(7.4)

危害识别（7.4.2）待评定的危害危害的评定（7.4.3）控制危害控制措施的评定（7.4.4）控制方法组合的选择和分类设计阶段HACCP计划(7.6)操作性必备方案（7．5）控制措施组合的确认(8.4)规定操作性必备方案和HACCP计划的必备文件和信息的更新（7.7验证策划(7.8)食品安全小组（7.3.2）平安食品的筹划1实施验证改进监测：纠正措施平安产品的筹划和实现危害分析的预备步骤控制措施确实认危害分析建立HACCP方案建立操作性前提方案27.4.2危害识别，可接受水平的确定7.4.3危害评估，有害健康的作用和其发生可能性消除或减少这种危害对于安全食品的生产是必要的么？所需控制能使危害达到规定的可接受水平吗？7.4.4选择恰当的控制措施组合8.2控制措施组合的确认7.4.4控制措施的分类不需要控制措施不需要控制措施7.5操作性前提方案7.6HACCP计划引译自ISO22004:2005---决策图3HACCP七个原理1.进行危害分析，确定控制措施(HA-PA)2.确定关键控制点(CCP)3.建立所确定的关键控制点极限值(CL)4.关键控制点的监视系统(M)5.偏离的纠正及纠正措施的实施(CA)6.建立有效的记录及保存系统(R)7.建立验证程序(V)4HAHACCP循环控制模式PMOLCCPCLMCARWHFWV5（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析表6原理一：危害分析和

确定预防措施

食品平安危害：是指引起人类使用食品不平安的任何生物的化学的物理的特性和因素。显著危害：有可能发生可能对消费者造成不可接受的风险。7食品本身含有或自身变化产生的有毒有害物质食品加工过程中自身形成的有害物质食品加工过程中有意加入的成分外界污染或加工引入危害生物物理化学？8危害分析食品链多角度风险评估持续改进危害定义根底平台9危害定义

品牌需求顾客需求法规要求可接受水平10Satisfactory/MinorMajorCriticalLMHRiskLevel风险性Possibilities可能性KEYS:L =LowM =MediumH =High风险评估图11风险评估模型图危害高

SaMiMa

Cr发生中SaMiMaMa的可低SaMiMiMi能性无SaSaSaSa

无低中高

危害的严重性

12多角度？13食品链

潜在不安全产品14根底平台HACCP危害分析是基础ISO22000[PRP]-GMP/SSOPGMPSSOPHACCPPRP15持续改进16

预防控制措施： 用来防止或消除食品平安危害或使它降低到可接受水平的行为和活动17控制微生物危害

的预防措施细菌：时间/温度控制； 冷却和冷冻； 发酵/PH之控制； 枯燥等；病毒：蒸煮；寄生虫：失活/去除； 饮食控制。 18控制化学危害

的预防措施来源控制〔区域、供方〕；生产控制〔用量、设备清洗、使用选择〕；标识控制〔消费群体、敏感人群〕。19控制物理性危害

的预防措施来源控制〔供方评估、进料检测〕；生产控制〔金属探测、过筛等〕。20前提方案|基础设施及维护程序7.2.2输入危害分析初步阶段初始的操作性前提方案（7.2.3）产品特性(7.3.3)预期用途（7.3.4）加工步骤和控制措施的描述(7.3.5.2)流程图(7.3.5.1)可接受水平（7.4.2）危害分析(7.4)

危害识别（7.4.2）待评定的危害危害的评定（7.4.3）控制危害控制措施的评定（7.4.4）控制方法组合的选择和分类设计阶段HACCP计划(7.6)操作性必备方案（7．5）控制措施组合的确认(8.4)规定操作性必备方案和HACCP计划的必备文件和信息的更新（7.7验证策划(7.8)食品安全小组（7.3.2）平安食品的筹划217.2前提方案(PRPs)7.8验证筹划7.4.4控制措施的选择和评估8.2控制措施组合确实认7.3.2食品平安小组7.5操作性前提方案的建立7.3.3产品特性7.3.4预期用途7.3.5.1流程图7.4.2危害识别和可接受水平确实定7.4.3危害评估7.6HACCP方案的建立7.3.5.2过程步骤和控制措施的描述124&57,8,9&1032&6666&7114.2&7.7文件要求12引译自ISO22004:2005---平安食品的筹划22产品说明？最终产品〔成品〕ENDPRODUCT组织不再进一步加工或转化的产品。--译自ISO22000：200523产品说明？—产品的完整描述 —原料及其供货方式 —辅料〔受限辅料和非受限辅料〕及其供货方式 —包装类型 —贮存条件 —标签包括使用说明 —保质期、运输、贮存条件 —销售方式 —预期用途和适宜的消费者24工艺流程图原料验收中贮藏前处理1，2，3主加工1，2，3，。。。后处理[速冻，枯燥，杀菌]包装[装箱，罐装。。。]入库25危害分析流程图食品链FOODCHAIN

从初级生产直至消费的各个环节和操作的顺序，涉及食品及其辅料的生产、加工、分销、贮存和处理。--译自ISO22000：200526危害分析流程图流程图应清晰、准确和足够详尽。适宜时，流程图应包括：a)

操作中所有步骤的顺序和相互关系；b)

源于外部的过程和分包工作；c)

原料、辅料和中间产品投入点；d)

返工点和循环点；e)

终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。27采购局部[供货商，产地，采捕船。。]运输入厂验收局部保藏局部前处理主加工过程后处理危害分析流程图28包装过程时间，过程检查，中间产品返工出厂前保藏发运流程分销流程重加工危害分析流程图29平安食品差不多平安食品30过程步骤描述可以理解应描述现有的控制措施、过程参数和〔或〕及其实施的严格度，或影响食品平安的程序，其详略程度为实施危害分析所需(见7.4)。还应描述可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求〔如来自顾客或主管部门〕。31（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析表[例如]32

危害分析是食品平安管理体系建立的核心，一个有效的HACCP体系不在于关键控制点的多少，而在于危害分析是否充分。33作业：

工厂信息：*产品说明：*危害分析流程图：危害识别列表：对应的预防控制措施：*危害分析工作单：34

原理二：确定关键控制点 关键控制点：能实施控制，从而对食品平安的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。35危害--得到防止进货控制，可防止病原体或用药残留物的污染〔如：供给商的声明〕。制定配方或参加原料控制，可预防化学性危害或防止成品中病原体的生长〔如：PH调节或参加防腐剂〕。冷藏或冷却可控制病原体的生长。36危害--得到消除蒸煮可以杀死病原体。用金属探测器检查出金属屑，可由加工线上去除出受污染的产品。冷冻可杀死寄生虫〔如生吃鱼的体内可能带有的ANISAKIS寄生虫〕。37危害--得到降低到可接受程度人工挑选和自动收集器可以把混杂在体内的异物减少到最低限度。从得到批准的水域进货可以将某些生物性和化学性危害降低到最小限度。38

关键控制点： 有关食品平安危害能被控制的，能预防、消除或降低到可以接受水平的一个点、步骤或过程。39

控制点：

能对生物、物理或化学因素进行控制的任何一点、步骤或工序。40特别提醒！关键控制点是对于那些可量化控制有关食品平安卫生显著危害或为满足相关法律、法规规定的控制点而言。质量控制点是对于在流程图中，除关键控制点以外的有关品质、质量相关的工艺要求的注意点而言。41关键控制点与显著危害不是一一对应一点控制多种危害： 例如：冷冻 细菌 组胺多点控制一种危害： 厚度 例如：牛肉饼中的细菌 温度 时间42CCP判断树CCP不是CCP1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是修改工艺否在本步进行控制是到达平安所必须的吗？是2、能在此步将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平吗？是3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？4、随后步骤能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？是是否否否否43原/辅料判断树＃2此危害能否在加工或消费者使用时得到控制？＃1此原/辅料是否存在危害？＃3是否会对设施或其它产品造成污染？敏感性原辅料为CCP敏感性原辅料为CCP下一种原/辅料下一种原/辅料是是是否否否44公告判断树：是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。45（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析表46原理三：建立关键限值关键限值：区分食品平安可接受与不可 接受之间的界限〔即与关键 控制点有关的各种预防措施 所必须满足的标准〕。关键限值的选择 1科学性2可操作性47关键限值的信息来源一般来源：实例科学刊物：杂志文章、食品教科书和参考书法规性指南：国家地方指南，操作水平， FDA指南等。专家：参谋，食品科学加/微生物学 家，设备制造商，大学附设机构等。实验研究：室内试验，比照试验。48巴氏杀菌温度时间表49例1监控致病菌危害因素-----存在致病菌〔微生物〕CCP-----油炸关键限-----不得检出致病菌例2控制内部温度危害因素-----存在致病菌〔微生物〕CCP-----油炸关键限-----内部最低温度66℃例3控制影响内部温度的因素

危害因素-----存在致病菌〔微生物〕CCP------油炸关键限-----油炸机最低温度177℃关键限-----鱼饼最厚不超过0.635厘米关键限-----油炸时间最少1分钟50

操作控制限度：

比关键控制限值更为严格 的，操作人员用以减少偏差危险 的各种标准。加工调整：

公司为使加工过程恢复到操作 控制限度范围以内而采取的措施。51操作限度的选择依据质量原因；防止超出一个关键限值；考虑设备因素，解释正常的变化。52备注超出操作限度时，只进行加工调整 且不用纪录。超出关键限度时，必须采取适当的 纠偏行动，并将纠偏行动记录在HACCP 的记录文件中。53关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁HACCP方案表54原理四关键控制点的监视系统监控：执行方案好的一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确的记录以备将来验证时使用。WHFWM55监控的目标〔对象〕：通常指一个关键控制点是否在关键限值内操作的观察或测量的目标：例如温度/时间/浓度/PH值/链条带速/流量等供方的检验报告/官方的检验证明/原料产地证明56监控的方法：

要求快速提供监控结果，因此建议应用物理和化学测量的方法，并考虑到设备的偏差。57监控的频率：连续的监控： 如：冷库温度，金属探测器。非连续的监控： 如：产品中心温度，厚度，设备运行速 度58监控的人员：流水线上的人员设备操作者监督员维修人员质量保证人员59监控人员的要求：接受有关CCP监控技术的培训完全理解CCP监控的重要性能及时进行监控活动准确报告每次监控工作随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。60关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁HACCP方案表61制定操作性前提方案操作性前提方案的制定可以仿照HACCP方案的制定进行〔见ISO22000：2005的7.6.1〕。即除以CCP控制的危害外，使用其它控制措施针对某个/些危害进行控制的方案。62原理五关键控制点偏离的纠正

及纠正措施的实施纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。[GB/T19000-2000，定义3.6.6]是针对关键限值发生偏离时采取的步骤和方法。纠正措施为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。[GB/T19000-2000，定义3.6.5]注1：一个不合格可以有假设干个原因。注2：纠正措施包括原因分析和采取措施防止再发生。当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。63纠正措施应考虑以下两个方面：更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制，并防止偏离再次发生；

隔离、评价以及确定有问题产品的处理方法。64有问题产品的处理方法隔离和保存要进行平安评估的产品转移到另一条不认为此偏离是至关重要的生产线上重新加工拒收原料销毁产品65告示因为所发生的偏离往往是不可预测的，所以预先设计的纠正方案不一定能满足要求，本原理更注重于建立一个完善的纠正程序！66关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁HACCP方案表67原理六建立有效的记录保持系统 记录是为了证明体系按方案的要求有效地运行，证明实际操作符合相关法律法规要求。所有与HACCP体系相关的文件和活动都必须加以记录和控制。68至少要保存有四种记录HACCP方案时所用的参考文献；CCP监控记录；纠偏行动记录；验证活动记录〔包括审核〕。69记录的要求监控记录要现场填写计算机记录要防止篡改记录应有复查者的签名并注明日期70关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁HACCP方案表71原理七建立验证程序“验证才足以置信〞 验证提高了置信水平。HACCP方案是建立在严谨的、科学的原那么根底之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制正被贯彻执行着。72

验证： 除监控的那些方法之外,用以确定HACCP体系是否按HACCP方案运作或方案是否需要修改及再被确认生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。 73验证要素HACCP方案确实认--获取能说明HACCP方案诸要素之有效的证据CCP验证活动--监控设备的校正--针对性的取样和检测--CCP监控记录的复查HACCP系统的验证--内审--外审

74建