流程优化改善方案

流程优化改善建议建议改善目录1.系统流程梳理2.岗位认证培训3.内部审核团队4.能源资源节省5.系统数据控制6.危害物质管控7.EHS改善项目8.提案改善活动建议项目系统流程梳理

主导各管理中心总监协助部门流程优化中心改善前（问题）：1.各部门流程程序很多，但没有讨论评估其合理性，是否与实际操作相符，流于形式；2.各部门管理人员对标准化操作流程程序偏向于实际操作，无形成标准作业文件，没有做为培训资料为标准依据，使操作人员操作方法、跨部门沟通不统一，没有按流程进行管控；3.当出现质常时，没有回顾是流程问题？是培训问题？是执行问题？还是其他？没有优化及持续改善；4.文件程序没有统一管理及平台共享受；各部门有各自的流程程序，各式各样（制度、规定、要求等等）；建议改善：1.由各部门中心总监主导本部门的流程及程序进行重新修订及按照实际运作进行整理；流程优化中心协助评估其流程的合理性及跨部门的流程设计培训；2.统一文件程序管理，由IT在电脑系统中建立丰彩系统文件存放路径，设置修改删除权限；由流程优化部门转为PDF文件设置打印密码，其它部门设置只读权限；3.公司所有现场装贴的程序文件、规章制度必需经过批准受控后，方可装贴到现场。由流程优化中心转放公共盘上：\\10.10.100.108\丰彩系统文件$4.各部门如对已制定的流程程序有修改善完时，需向流程优化中心提出申请评估；

建议项目岗位认证培训

主导人力资源管理中心、流程优化协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.公司各级岗位人员，入职时都没有经过此岗位能力评估及上岗前的培训，并没有得到岗位认可后方可上岗；2.在职人员没有定期的岗位认证认可，及多技能的培训；3.内部培训师没有得到认可及内部培训师所培训的课程范围；建议改善：1.建议由人力资源管理中心主导组织岗位能力评估及岗位认证培训，流程优化部门支持开展工作。各管理中心协助完成，岗位认证内为可分：新员工入职培训、质量培训、EHS培训、管理培训、技术培训、特殊工种岗位资格培训、绿色产品基础知识培训、转岗培训等。考试合格后由人力资源发上岗证方可上岗。2.岗位技能培训由本部门完成，其它培训由人力资源协调完成；3.定期对在职的岗位人员进行多技能培训，了解其它部门的操作流程，以便于配合跨部门的工作；4.由人力资源主导选出厂级内部培训师兼本部门及跨部门的培训工作，明确其培训课程范围；5.给各管理中心定出每月的培训指标，纳入到KPI考核范围；

改善来源于（管理人员）员工技能的提升------培训交流是沟通的桥梁建议项目内部审核团队

主导流程优化管理中心协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.公司建立很多制度、流程、程序及改善方案无法落实到基层，执行力不够，流程制度形成摆设；2.公司目前缺项目检查团队，如6S检查、流程执行检查、EHS检查、成本改善项目检查等等；建议改善：1.由流程优化中心成立内部审核团队，建立内部审核制度；2.定期对6S、流程执行、EHS、成本改善项目进行检查，主导回顾持续改善；执行内部审核制度；3.各部门中心总监参配合内部审核团队并与协助改善；发现问题、暴落问题、挖据问题为改善提供依据！建议项目能源资源节省

主导内控部、流程优化中心协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.各管理中心暂无能源资源（水、电、纸张、油、气）节省指标及控制方法；--随性管理2.无监督部门进行持续改善的检查、回顾总结及数据分析；建议改善：1.由流程优化中心建立能源资源管理程序，并制定管理方案及目标指标；--水电、油、气

2.由内控与流程优化中心主导，生产管理中心协助制定补纸补版控制程序及制定补纸补版指标；---印刷过程中造成的损耗，没有第二次上机；3.补纸补版指标建议纳入到部门KPI指标中，进行持续改善；4.由内部审核团队进行对管理方案及程序的执行检查，补纸数据由他库提供，补版数据由印前提供；

建议项目系统数据控制

主导流程优化中心，IT部协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.报价系统数据过时，各部门的数据系统没有相互连接，无法相互控制；（报价、工单、采购、PMC、订料购料、仓库进仓出仓、财务等）2.手工计件由人工输入价格，产量，没有根系统工单数据等相连接，出现计件数据不准确；3.各部门KPI指标数据收集大部分由人工制作，无法从系统中直接导出，无法确定其准确性；4.KPI指标设定回顾数据分析周期过长（季度指标），一个季度回顾数据分析及改善（“黄瓜菜都凉了”）5.品质管理部门没有建立系统数据库，造成所有的验厂、投诉、检验数据等人工统计，一是数据不准，二是无法系统上共享质量信息；建议改善：1.建议财务或业务主导，各管理中心协助对报价系统数据，根椐市场发展重新完善评估，建立标准报价体系；2.建议由IT部开发IT软件、程序或引入ERP系统，各部门协助连接各部门的数据，以便于相互约束管控；可刷出系统数据以便于KPI数据分析；3.IT开发手工计件系统与工单数据相连接，计件时只需人工输入产量即可刷出其计件工资；4.建议KPI指标按月、季、年度设置，每月回顾KPI，做出数据分析及持续改善；每个KPI指标应有相应的控制方案；5.由IT开发建立品质管理模块（验厂、客诉、CAR报告、IQC、PQC、FQC、PQC等）由品管部协助完成，以便于数据统计分析及质量信息共享；KPI指标设定—目的不是为了奖罚而是公司可盈利发展、各管理中心持续改善！建议项目危害物质管控

主导流程优化中心或品管部协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.公司目前无危害物质管控体系，对所生产的产品无危害物质管控；2.供应商提供的第三方检测报告，没有进行危害物质评估；是否符合法规，欧盟Rohs,WEEE,PPW、PVC禁用指令、REACH指令等要求；3.我司有一部分订单来源于国外，虽然没有明确要求要附合ROHS，WEEE，PPW，REACH指令等，但出口到国外，如果客户检测发现重金属危害物质、REACH高度关注物质、Cl与Br超标，不符合法规要求时，将会产品召回及赔偿与罚款，客户丢失损失不可估量；建议改善：1.建议由流程优化中心或品管部建立危害物质管理体系，对原材料，外发，生产过程等进行危害物质管控；各部管理中心协助完成；2.收集客户对危害物质要求及出口产品法律法规要求，建立《丰彩绿色产品技术规范》与供应商及外发商签订环境物质保证协议；培训传达我司危害物质管理要求；3.建立危害物质管理方案及HSF计划与污染预防程序，定期对原材料，成品，半成品进行抽样送检，确保产品符合《丰彩绿色产品技术规范》要求；4.由流程优化中心或品管部对第三方检测报告进行评估，所检测的原材是否符合我司要求；5.供应商及外发商审核开发时，要求有对产品进行危害物质管控；危害物质超标，损失不可估量，应以预防为主！建议项目EHS改善项目

主导流程优化中心或人力资源部协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.每次验厂基本上都要验到环境、健康与安全（EHS）、工时工资考核，但EHS目前处于无控状态；包括防消安全、工序安全风险评估、化学品评估管理、环境因素识别、三废的控制等2.6S无法彻底推行，执行检查力度不够；公司很多EHS程序及流程只是应付验厂，没有得到有效实施；3.操作人员没有得到相关的EHS知识培训、环境意识与危害物质培训；建议改善：1.由流程优化中心或人力资源部成立EHS团队兼6S检查团队；主导EHS知识培训、环境意识与危害物质培训；定其对各部门现场进行EHS检查及6S检查；2．由EHS主导，各生产车间协助对生产车间各工序设备进行安全风险评估，制定JSA安全分析指引；3.由EHS识别重大环境因素及危险化学品控制方案，建立重大环境管理方案及危害化学品清单；4.由EHS负责制定《应急准备与响应控制程序》制定应急预案，参与设备EHS的验收；安全生产-------不是口号；而是以实际可行方案去预防！建议项目提案改善活动

主导流程优化中心协助部门各管理中心总监改善前（问题）：1.公司上下缺少改善活氛围，没有挖掘员工的创意及改善提案，公司持续改善没有什么变化；2.没有提案改善团队主导收集各部门的提案，与组织评估提案的可行性及有效性；3.没有建立各部门提案改善及CI项目指标及提案改制度；建议改善：1.建议由流程优化中心成立提案改善项目，制定提案改善及CI项目程序（包括职责、项目成员、指标设定、评分准则、提案方法、激励原则等）收集各部门提案，组织评估其