塑料模具设计习题

..第一章概述－答案一、填空题1.

制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。2.

高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。3.塑料一般是由树脂和添加剂组成。4.根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。5.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。6.

塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂,其形状有粉状．纤维状和片状等。7.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。8.根据塑料成型需要,工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。9.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。10.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。11.塑料的性能包括使用性能和工艺性能,使用性能体塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型特性。12.塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。13.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。14.热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。15.塑料改性的方法有增强改性、填充改性、共聚改性、共混改性、低发泡改性、电镀改性。

16.塑料中必要和主要成分是树脂,现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。二、判断题

1.

根据塑料的成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。单组分塑料基本上是树脂为主,加入少量填加剂而成。〔√2.

填充剂是塑料中必不可少的成分。〔×3.

在塑料中加入能与树脂相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物,可以增加塑料的塑性、流动性和柔韧性,并且可改善成型性能,降低脆性。〔√4.

不同的热固性塑料流动性不同,同一种塑料流动性是一定的。〔×三、问答题1.

什么是塑料？答：塑料是以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性,能够流动变形,其被塑造成制品之后,在一定的使用环境条件之下,能保持形状、尺寸不变,并满足一定的使用性能要求。2.

塑料的主要成分是什么？答：塑料的主要成分是合成树脂,一般它都加有其它添加剂,为多组成分组成。3.

填充剂的作用有哪些？答：起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。4.

增塑剂的作用是什么？答：加入增塑剂能提高塑料的弹性、可塑性、流动性,改善其低温脆化的弱点,使塑料变得柔软和抗振。5.

润滑剂的作用是什么？答：易于成型流动与脱模。6.试述稳定剂的作用与种类？答：能抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中,因受热、光、氧等作用而产生降解、养花断链、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏,使塑料的性能稳定。稳定剂有：光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂等。第二章塑料成型基础－习题一、填空题1.

受温度的影响,低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。2.

塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。3.

用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为转化温度,也叫特征温度。4.

随受力方式不同,应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力和压缩应力。5.

牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。6.

从成型工艺出发,欲获得理想的粘度,主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。7.

料流方向取决于料流进入型腔的位置,故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。.8.

注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。9.

注塑机在注射成型前,当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时,要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。10.

注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。11.

注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。12.

注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。13.

在注射成型中应控制合理的温度,即控制料筒、喷嘴和模具温度。14.

注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。15.

注射时,模具型腔充满之后,需要一定的保压时间。16.

内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形,使不能获得合格制品。17.

产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。18.

制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象,此称为应力发白。19.

根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行后处理,常进行退火和调试处理。20.

塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。二、判断题

1.

剪切应力对塑料的成型最为重要。〔√2.

粘性流动只具有弹性效应。〔×3.

绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。〔√4.

塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。〔×5.

分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。〔×6.

塑料的粘度低则流动性强,制品容易成型。〔√7.

结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小,增加塑料比未增加塑料的收缩率大。〔×8.

结晶的外因条件是指熔体在成型过程中的冷却速率快慢。〔√9.

注射及补料时的剪切应力是产生内应力的一个重要因素。〔√10.调湿处理主要用于聚甲醛类制品。〔×三、名词解释溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙。比容：单位重量的松散塑料所占有的体积。压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链,消除内应力的处理方法。四、问答题1.

塑料有哪几种物理力学状态？答：玻璃态、高弹态、粘流态2.

何为分子定向？分子定向与什么有关？其会产生什么影响?答：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象,这种现象称之为分子取向3.

收缩率的影响因素有哪些？答：压力、温度、时间4.塑料的成型特性有哪些？答：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。第三章塑料制品的设计－习题一、填空题1.

塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。2.

在表面质量要求中,除了表面粗糙度的要求外,对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。3.

塑件的形状应利于其脱出模具,塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。4.

多数塑料的弹性模量和强度较低,受力时容易变形和破坏。5.

设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。二、判断题1.

同一塑件的壁厚应尽量一致。〔√2.

塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。〔×3.

塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。〔√4.

加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。〔×5.

加强筋的侧壁必须有足够的斜度,筋的根部应呈圆弧过渡〔√三、问答题1.

影响塑件尺寸精度的原则？答：a.模具制造的精度,约为1/3

b.成型时工艺条件的变化,约为1/3

c.模具磨损及收缩率的波动。约为1/3具体来说：对于小尺寸制品,模具制造误差对尺寸精度影响最大,而大尺寸制品则收缩率波动为主要因素。2.

塑件设计的原则?答：a.满足使用要求和外观要求；

b.针对不同物理性能扬长避短；

c.便于成型加工；

d.尽量简化模具结构。3.

脱模斜度的设计规则？答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求,一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°,热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°,塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些,塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度,对塑件高度或深度较大的尺寸,应取较小脱模斜度,否则,上下端尺寸差异过大,而非重要部位应取较大脱模斜度。4.

壁厚对塑件的影响？答：壁厚取得过小,造成塑件充模流动阻力很大,使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大,不但浪费塑料原料,而且同样会给成型带来一定困难。5.

加强筋的选择？答：布置加强筋时,应避免或减少塑料局部集中,否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚,否则在其对面的壁上会产生凹陷,加强筋的侧壁必须有足够的斜度,筋的根部应呈圆弧过渡,加强筋以设计矮一些多一些为好,筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。6.为什么塑件要设计成圆角的形式？答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中,当受到冲击振动时易开裂,塑件设计成圆角,不仅避免产生应力集中,提高了塑件强度,还有利于塑件的充模流动,同时模具型腔对应部位亦呈圆角,这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂,提高了模具的坚固性。7.

模塑螺纹的性能特点？答：a.模塑螺纹强度较差,一般宜设计为粗牙螺纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时,螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强,而不能达到应有的强度。

b.模型螺纹的精度不高,一般低于GB3级。由于塑料的收缩性较大,当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时,成型出的塑料螺纹的牙距误差较大,致使螺纹旋合长度较短。第四章塑料模基本结及零部件的设计一．填空题１．塑料模按模塑方法分类,可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。２．分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。３．为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在动模或下模上。４．分型面选择时为便于侧分型和抽芯,若塑件有侧孔或侧凹时,宜将侧型芯设置在垂直开模方向上,除液压抽芯机构外,一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。５．为了保证塑件质量,分型面选择时,对有同轴度要求的塑件,将有同轴度要求的部分设在同一模板内。６．为了便于排气,一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。７．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模,各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成,然后整体嵌入模板中。８．影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。9.影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。10.塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3,成型零件的最大磨损量,对于中小型塑件取△/6；对于大型塑件则取△/6以下。11．塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：〔1成型过程不发生飞边〔2保证塑件精度〔3保证塑件顺利脱模。12.当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用导柱导向机构,还需增设锥面导向和定位。13.塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。14.模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。15.制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模,选用9Mn2V。16.对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢,它们是加工性好和有极好抛光性的钢。17.塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等,还有调质和氮化等表面处理新技术。18.

固定式模具操作简单,生产效率高,制品成型质量较稳定,可以实现自动化生产。19.成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件,它是模具的核心零件。20.成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。21.结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件,它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。二．判断题〔正确的打√,错误的打×1．一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。〔√2．为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。〔×3．成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。〔√4．塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。〔√5.

螺钉应分步在零件附近。〔×6.

压注模、压缩模只适用于成型热固性塑料。〔×

7.

移动式模具没有必要具备轻型易搬的特点。〔×

8.

塑件位置尺寸精度要求高的,其模具相关成型零件应尽量设置在模具的一侧。〔√>三．名词解释分型面：为了塑件的脱模和安放嵌件的需要,模具型腔必须分成两部分,模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面,通称为分型面。成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸,主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。四．问答题1.分型面选择的一般原则有哪些？答：首先,必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面,这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：a.便于塑件的脱模b.

考虑塑件的外观c.

保证塑件尺寸精度的要求d.

有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位e.

有利于排气f.

考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响g.

尽量使成型零件便于加工2.塑料模的凹模结构形式有哪些？答：凹模的结构形式有：a.整体式凹模b.整体嵌入式凹模c.局部镶嵌入式凹模d.拼块式组合凹模3.对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些什么要求？答案：螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有原则区别,但前一种螺纹型芯在设计时必须考虑塑料的收缩率,表面粗糙度小〔Ra为0.1um,始端应和末端应按塑件结构要求设计；而后一种不必考虑塑料收缩率,表面粗糙度可以大些〔Ra为0.8um即可。a.固定在下模和定模上的螺纹型芯通常和模板之间是间隙配合,将螺纹型芯插入模具对应的孔中即可。b.固定在上模和动模上的螺纹型芯采用有弹力的豁口或其它弹性元件将螺纹型芯支撑在模孔内,成型后随塑件一起拔出,型芯与模孔之间的配合一般为H8／h8.4.影响塑件收缩的因素有哪几方面？答案：影响塑料件收缩的因素可归纳为四个方面：a.塑料的品种b.塑件的特点c.模具结构d.成型方法及工艺条件5.对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？从哪几方面考虑？答案：在塑料模塑过程中,型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下,型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够,当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时,型腔即发生强度破坏。与此同时,刚度不中则发生过大的弹性变形,从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度,也可能导致脱模困难等。因此,有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法,尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔,不能单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度,而应通过强度和刚度的计算来确定。从以下四个方面考虑：a.成型过程不发生溢料b.保证塑件的精度要求c.保证塑件顺利脱模d.型腔力学计算的特征和性质,随型腔尺寸及结构特征而异6.模具成型零件的材料要满足哪些基本要求？答案：作为制造模具的成型材料,基本应具备以下特性：a.良好的机械性能b.优异的热性能c.适宜的加工性能7.塑料模常用的材料有哪些类型？举出2～3个钢的牌号。答案：导柱导套：45、T8A、T10A成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、15、20、38CrMoALA主流道衬套：45、50、55推杆、拉料杆等：T8、T8A、T10、T10A、45、50、55各种模板、推板、固定板、模座等：45、HT200、40Cr、40MnB、45MnZ

8.新型塑料模具材料有哪些？他们各有什么特点？答：目前,我国尚未形成独立的塑料模具钢系列,许多企业还在沿用一种老钢种,常用的有45钢、40Cr、T10A、38CrMoAl、4CrMoSiV1、5CrNiMo、CrWMo和Cr12MoV等。为避免模具热处理变形,不得不使用退火或正火态下的45钢或40Cr,这种模具钢硬度低,不耐磨损,表面粗糙度值大,影响塑件外观品质。对于型腔复杂,硬度要求高的模具,采用合金钢、钢制造,其热处理变形难于控制,达不到图样要求。近年来我国相继引进一些国外一些通用塑料模具钢种,并自行研制了许多新型塑料模具钢种,已在逐步推广应用。根据化学成分和特殊性能,这些钢种可分为四种内型,即预硬调质型、预硬易切削型、时效硬化型和冷挤压成型型。

9.什么是模具零件的工艺性？零件的工艺性对其加工有什么影响？答：模具零件的工艺性是指所设计的零件对加工工艺的适应性亦即所设计的模具零件,应根据操作工人的技能和现有的设备条件,在满足零件尺寸精度的前提下,能通过各种方法加工出来。零件的工艺性对生产影响很大,因为模具零件工艺性的好坏将直接影响到该零件加工的难易程度。一般说来,工艺型良好的模具零件,产品品质稳定,出现的废品少,不但能使操作简单,还能使技术准备工作及生产管理做到经济合理；反之模具的工艺性较差时,则生产材料及工时较大,有时还会生产出不合格的零件来。因此,模具零件的设计一定要满足工艺性的要求。

10.塑料模具成型的加工工艺性是怎样的？答：塑料模具的成型零件如型腔、镶件等,其加工工艺性一般可按下述进行：1加工毛坯2钳工划线3坯料加工,主要采用普通机床进行基准面或六面体加工。4精密划线,编制数控程序,制造穿孔纸带,电极制造,刀具与工装准备等。5加工型面及型孔加工6表面处理或热处理7精密成型加工8钳工光整加工及整修。

11.模具零件孔系主要加工方法有哪些？答：1精密划线加工

2找正加工

3坐标镗床加工

12.什么是数控机床？数控机床加工特点是什么？答：在生产过程中应用数字信息实现自动化控制和操纵的生产设备称为数控设备,用数字信息控制的金属切削机床称为数控机床,简称NC机床。数控机床有下列特点：1加工精度高、品质稳定2加工生产效率高3自动化程度高4易于建立计算机通信网络。

13.数控机床宜于加工什么样的零件？答：数控机床常适用有下列特点的零件：

1在用通用机床加工时,要求设计制造复杂专用夹具或需很长时间调试的零件。

2小批量生产的零件

3>形状复杂,加工精度高,必须用数字方法决定的复杂曲线、曲面轮廓的零件。4要求百分之百检验的零件。5有可能要多次改变设计的零件。6钻、镗、功螺纹、铰以及铣削工序联合进行加工的零件。7价值高的零件。

14.数控电火花加工机床有哪些？答：1数控电火花成型机床。

2数控电火花线切割机床。

15.什么是数控电火花成型加工？数控电火花加工机床由哪些部分组成？答：数控电火花成型加工是利用存储在软磁盘或其他载体上的程序控制机床的开机、停机、进给、加工参数变动、工作介质的注排等各种动作的,工件的加工内容、尺寸和操作步骤等用数学代码表示,通过软磁盘输入到机床的数控系统,加以运算处理后,转换成各种信号控制机床动作,自动加工工件。同一般的数控机床相似,数控电火花成型加工机床由输入戒指、输入装置、数控装置、伺服系统、执行机构、反馈系统等部分组成。

16.什么是陶瓷模？答：陶瓷模是用能耐高温的耐火材料作为造型材料,水解硅酸乙酯作为粘结剂,在催化剂的作用下,经过灌浆、结粘、起模以及焙烧等一系列工序,再经过合型、浇注和清砂出件,就获得所需的陶瓷模。

17.超塑合金塑料型腔制造的工艺过程是什么？答：所谓超塑合金指经过超塑处理后得到的强度低,塑性很高的材料,这种材料容易成型,在成型后再经强化处理便可得所需强度的型腔。其工艺过程如下：

1凸模的制备

2型腔坯的制备及处理

3型腔坯外框的制备

4温度和设备

5润滑

6超塑成型五、综合题1.1.写出各零件名称？答案：1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔块、6-动模板、7-摆钩、8-型芯固定板、9-支承板、10-动模座板、11-推杆、12-推杆固定板、13-顶距拉杆、14-弹簧、15-斜划块、16-斜销、17-限位螺钉、18-小型芯、19-复位弹簧。2.模具采用何种浇口形式？答案：侧浇口。3.模具采用何种冷却系统？答案：钻孔式水道冷却系统。4.件11、14的作用是什么？答案：件11的作用是推出凹模斜滑块上行；件14的作用是辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型。5.模具有几个分型面？答案：三个分型面。6.叙述模具工作原理。答案：由于摆钩7的作用,在弹簧14辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型,定模推件板4强制制品脱离主型芯3而留于型腔内。当摆钩7脱离斜块5的约束后,在弹簧的作用下向外摆动,而不再压定目推件板4。这时,定距拉杆13正好挂住限位螺钉17,故定模推件板4停止移动,Ⅱ—Ⅱ分型面随即分型。推出时,推杆10推动凹模斜滑块15上行,在斜销16导向下斜滑块边推制品离开小型芯18,边做分型面Ⅲ—Ⅲ面垂直分型脱出制品。合模时,靠复位弹簧19使推杆10先行复位,定模推件板4将斜滑块15压回动模板6内。在合模过程中,楔块5使摆钩7重新复位并压住定模推件板4。〔21.模具采用什么浇口?答案：盘形浇口。2.模具采用什么抽芯机构？答案：斜滑块。3.浇口能否自动脱落？若不能,补充什么机构使其自动脱落？答案：不能,4.

叙述模具的工作原理答案：开模时,模具从Ⅰ—Ⅰ分型面分型,由于凹模滑块7、8侧凹的作用,制品脱离凸模10,留于动模边。推出时,推杆20推动凹模滑块7、8,凹模滑块沿动模板6上的T形斜槽上升实现Ⅱ—Ⅱ分型面分型,最终制品脱落。第五章机构设计一．填空题1.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。2.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位,通常用导柱导向。３．当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用导柱导向机构,还需增设锥面导向和定位。４．为了实现合模方向唯一性原则,导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。5.

导向孔有两种结构形式,一种是直接在模板上加工出来,另一种是加工导套,再将导套镶嵌入模板中。6.

导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。7.

如果侧向力完全由导柱来承受,则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。8.

推出元件设置位置应避免损伤制品外观,或影响制品的使用性能。9.

当推杆较细和推杆数量较多时,为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象,应当在推出机构中设置导向装置。10.带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。11.将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置,侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。12.斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。13.合模机构是塑料模具必不可少的组成部分,因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。

14.

定位是指保证动、定模按正确的位置闭合,以形成所要求的型腔。

15.

一副模具一般要设2~4导柱。小型或移动式模具设2导柱就足够了；大中型模具设3~4导柱,4导柱为常用形式。16.

从平稳导向出发,导柱之间距离应较远,故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度,导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近,一般要求该距离比导柱半径略大。

17.

导柱固定部分的配合为H7/K6,导向部分的配合为H7/f7,导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致,公差各不相同。

18.

推杆断面形状最多的是圆形,其原因是便于加工和装配。19

推动推件板的推杆叫连接推杆,要求它比较粗壮,分布点之间的连线应有较大的面积,要求各推杆长度一致性良好。二、判断题1.

合模机构都有确保模具按唯一方向合模的措施。〔√2.

锥面定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。〔×3.

从平稳导向出发,导柱之间相距距离较近为宜。〔×4.

成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件时,动模间应采用较高的合模精度。〔√5.

退出力作用点应尽可能安排在制品脱模阻力大的位置。〔√6.

斜销的倾斜角a是决定斜抽芯机构工作实效的一个重要因素。〔√7.

滑块不用设置定位装置。〔×三、问答题1．合模导向装置的作用是什么？答案：合模导向装置的作用是：a．导向当动模和定模或上模和下模合模时,首先是导向零件导入,引导动、定模或上、下模准确合模,避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中,导向零件保证推杆定向运动〔尤其是细长杆,避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。b.定位保证动定模或上下模合模位置的正确性,保证模具型腔的形状和尺寸的精确性,从而保证塑件的精度。c.承受一定的侧向压力保证模具正常工作。2.导向装置选用和设计的原则有哪些？答案：导向零件的设计原则有：

a.导向机构类型的选用通常采用导柱导向机构,当模塑大型、精度要求高、深腔塑件时,应增设锥面定位机构。b.导柱数量、大小及其布置一般需要2～4根导柱,大型模具一般采用4根导柱,小型模具一般采用2根导柱。导柱的直径应根据模具尺寸选取,必须保证有足够的强度和刚度。导柱在模具中的安装位置,根据需要具体而定,一般情况下若不妨碍脱模,导柱通常安装在主型芯周围。c.导向零件的设置必须注意模具的强度导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大的部位,并且离模板边缘有足够的距离。d.导向零件必须考虑加工的工艺性导柱固定端的直径与导套固定端的外径应相等,便于孔的加工,有利于保证同轴度和尺寸精度。e.导向零件的结构应便于导向导柱的先导部分应做成球状或锥度;导套的前端应有倒角,以便导柱顺利进入导套。f.导向零件应有足够耐磨性导柱表面应耐磨,芯部有一定韧性。3.导柱的结构形式有哪几种？其结构特点是什么？各自用在什么场合？答案：a.

带头导柱带头导柱一般用于简单模具的小批量生产b.带肩导柱带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具c.推板导柱与推板导套配合,用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用4.

哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位机构?答案：a.

采用活动镶块或活动凹模推出时,便于安置活动镶块及凹模；b.避免推杆与侧型芯发生干涉；c.有些成型零件合模时与复位杆同时受压迫,为了保护成型零件；d.为实现多次推件动作。第六章模具温度控制系统设计一．填空题1．注射模塑成型时模具温度的影响因素较多,一般说来,在非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料,模温可偏低；对于熔体粘度高的塑料,模温可偏高。2.热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。3.在注射成型中应控制合理的温度,即控制料筒、喷嘴和模具温度。

4.

在设计冷却系统之前,必须首先了解注入模具内的物料温度,对模具内多余热量的分布状况进行分析,为合理地设计冷却系统打下基础。

5.

水的传热系数由层流下的最低值,随着水流速度的提高而变大,湍流态水的传热系数最高。

6.

水孔直径既定下,要获得湍流,最方便的是调节水流速度。

7.

模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。

8.

冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。

9.

加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。

10.模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热,另一种是感应加热。二、判断题

1.

塑料的热量与塑料重量成正比。〔√

2.

冷却系统的水孔到型腔表面的最小距离应小于10mm。〔×

3.

冷却水道与型腔表壁的距离越近冷却效率越高。〔×

4.

冷却水在模具出、入口处的温度差愈小,说明对模温控制的均匀化程度愈高。〔√5.

雷诺数是用以判定水流状态的参数。〔√三、问答题1.模具温度及其调节具有什么重要性？温度控制系统有些什么功能？答案：模塑成型工艺过程中,模具温度会直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。模具设置的温控系统,应使型腔和型芯的温度保持在规定的范围之内,并保持均匀的模温,以便成型工艺得以顺利进行,并有利于塑件尺寸稳定、变形小、表面质量好、物理和机械性能良好。2.对模具电加热基本要求有哪些？答案：电阻加热的基本要求：采用电阻加热时要合理布设电热元件,保证电热元件的功率。如电热元件的功率不足,就不能达到模具的温度：如电热元件功率过大,会使模具加热过快,从而出现局部过热现象,就难于控制模温。要达到模具加热均匀保证符合塑件成型温度的条件,在设计模具电阻加热装置时,必须考虑以下基本要求：a.正确合理地布高电热元件b.大型模具的电热板,应安装两套控制温度仪表,分别控制调节电热板中央和边缘部位的温度c.电热板的中央和边缘部分分别采用不同功率的电热元件,一般模具中央部位电热元件功率稍小,边缘部位诉电热元件功率稍大d.加强模具的保温措施,减少热量的传导和热辐射的损失,通常,在模具与压机的上、下压板之间以及模具四周设置石棉隔热板,厚度约为4～6mm。３．塑料熔体充满型腔后冷却到脱模温度所需的冷却时间与哪些因素有关？答案：与模具热量、传热面积、型腔和塑料的平均温差度、塑料对型腔的传热系数有关。4.塑料模具冷却装置设计要遵循什么原则？答案：设置冷却通道需考虑模具结构形式、模具的大小、镶块位置,以及塑件熔接痕位置等诸因素,其设计原则如下：a.冷却通道离凹模壁不宜太远或太近,以免影响冷却效果和模具的强度,其距离一般为冷却通道直径的1～2倍。b.在模具结构允许的情况下,冷却通道的孔径尽量大,冷却回路的数量尽量多,这样冷却会愈均匀。c.应与塑件厚度相适应。塑件壁厚基本均匀时,冷却通道与型腔表面各处的距离最好相同,即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合。塑件局部壁厚处应增加冷却通道,加强冷却。d.冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处,以防止漏水。e.冷却通道内不应有存水和产生回流的部位,应畅通无阻。冷却通道直径一般为8～12mm。进水管直径的选择,应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度,要避免过大的压力降。f.浇口附近温度最高,距浇口愈远温度愈低,因此,浇口附近应加强冷却,通常可使冷水先流经浇口附近,然后再流向浇口远端。g.冷却通道要避免近塑件的熔接部位,以免使塑件产生熔接痕,降低塑件强度。h.进出口冷却水温差不宜过大,避免造成模具表面冷却不均匀i.凹模各凸模要分别冷却,要保证冷却的平衡,而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封,以防漏水。j.要防止冷却通道中的冷却水泄漏,水管与水嘴连接处必须密封。水管接头的部位,要设置在不影响操作的方向,通常朝向注射机的背面。5.冷却系统设计原则？答：a.合理地进行冷却水道总体布局；

b.合理确定冷却水道与型腔表壁的距离；

c.考虑模具材料的导热性；

d.应加强浇口处的冷却；

e.控制冷却水入口处的温度差尽量小；f.应使冷却水道中的水呈湍流状态流动。第七章压缩模设计一．填空题

1.溢式压缩模无加料腔。凸模凹模无配合部分,完全靠导柱定位。这种模具不适用于高的压缩率塑料,不宜成型薄壁或壁厚均匀性要求很高。2.半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一环状挤压面。过剩的原料可通过配合间隙或在凸模上开设专门的溢料槽排出。

3.半溢式压缩模应用范围较广,适用于成型流动性好的塑料及形状复杂、带有小型嵌件的塑件,不适于布片或长纤维作填料的塑料。

4.不溢式压缩模适于压制形状复杂、薄壁、长流程、和深形塑件,也适于压制特别小、单位压力高、表面密度小的塑料。用它压制棉布,玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。

5.热固性塑料模压成型的设备常为液压机。

6.压制塑件所需的总成型压力F〔模＝Pan,式中A为每一型腔的水平投影面积,其值取决于压缩模的结构形式,对于溢式和不溢式压缩模,等于塑件最大轮廓水平投影面积,对于半溢式压缩模,等于加料腔的水平投影。

7.设计压缩模时要校核压机的闭合高度与压缩模的闭合高度,对于固定式压缩模应满足不等式h<max>≤H<max>-h′h″-<10~20>mm条件。8.压缩模设计时应考虑塑件在模具内的加压方向,确定加压方向时应考虑有利于压力传递、便于加料、便于安装和固定嵌件、保证凸模强度、长型芯位于加压方向、保证重要尺寸的精度、便于塑料流动。9.不溢式和半溢式压缩模中的引导环,其作用是导正凸模进入凹模,引导环一般设在加料腔上部,长度值应保证压塑粉熔融时,凸模已进入配合环。10.不溢式和半溢式压缩模还需有配合环,它是凸模与凹模的配合部位,其配合间隙以不产生溢料为原则,单边间隙取0.025～0.075mm,也可采用H8/f8或H9/f9配合。移动式模具取小值,固定式模具取较大值。11.挤压环的作用是在半溢式模具中用以限制凸模下行的位置,保证获得最薄飞边。12.溢式模没有配合,凸模与凹模在分型面水平接触。13.半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面,为了使压机余压不致全部由挤压面承受需设计承压面,移动式半溢式压缩模的承压面设在凸模固定板与加料腔的上平面上。14.固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有间接连接和直接连接两种连接方式。15.移动压缩模在生产中广泛采用特制的卸模架,利用压机的压力推出塑件。二．判断题〔正确的打√,错误的打×1.溢式模有加料腔和配合部分,所以过乘的塑料容易溢出。〔×2.溢式压缩模适用于压制扁平的及对强度和尺寸无严格要求的塑件。〔√

3.半溢式压缩模适用于成型流动性较差的塑料,压制以布片和长纤维作填料的塑料。〔×

4.不溢式压缩模可压制形状复杂、薄壁、长流程和深形腔塑件,也适于压制流动性特别小、单位压力高、表观密度小的塑料。〔√

5.用固定式压缩模压制塑件时,其推出一般由压机顶出机构来完成,压机顶出机构通过尾轴或中间接头和拉杆等零件与模具推出机构相连。〔√

6.设计压缩模时,对无论从正面或反面加压都成型的塑件,将凹模做得越简单越好。〔×

7.溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环,以保证凸模与凹模的配合间隙,保证塑件质量。〔×8.储料槽是半溢式和不溢式压缩模用来储存熔融塑料以便于补缩的装置。〔×9．压缩模的加料腔设计时,以碎布为填料或纤维为填料的塑料压缩比特别大,为降低加料腔高度,可采用分次加料的方法,也可以采用预料压锭料方法酌情降低加料腔高度。〔√10．固定式压缩模的脱模机构与热塑性塑料注射模相似。〔√11．压机顶杆一压缩模推出机构间连接时,需用复位杆复位。〔√12．压机的顶杆与压缩模的推出机构直接连接时,尾轴与顶杆的连接常见有螺纹连接或通过T形槽轴连接。〔×13．压缩模侧向分型抽芯机构与注射模相似,因此,注射模的侧向分型机构完全可用于压缩模。〔×三、选择题〔将正确答案的序号填在题目空缺处

1．热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料,而用纤维填料的塑料宜用〔C模具A、溢式

B、半溢式

C、不溢式2、压制塑料所需的总成型压力应小于或等于压机公称压力,即F≤KF,而模具所需总成型压力F=pAn,其中A为每一型腔的水平投影面积,其值取决于压缩模的结构形式。对于〔A、C,其值等于塑件最大轮廓的水平投影面积,对于〔B,其值等于加料腔的水平投影面积。A、溢式模B、半溢式C、不溢式模3.压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有〔B,没有〔D。A、成型零件B、加料腔C、导向机构D、浇注系统4.压缩模主要用于加工〔B的模具。A、热塑性塑料B、热固性塑料C、通用塑料D、工程塑料５、压缩模按模具的〔D分为溢式压缩、不溢式压缩模、半溢式压模。A、导向方式B、固定方式C、加料定形式D、安装形式６．压缩模一般按哪两种形式分类〔CA、溢式不溢式B、固定方式导向C、固定方式加料室形式D、导向方式加料室形式７．压机的种类,按传动方式分为〔A。A、机械式和液压式B、螺旋式和双曲柄械杆式C、液压式和螺旋式D、液压式和双曲柄杠杆式８．模具所需的脱模行程必须〔B压机顶出机构的〔工作行程。A、大于最小B、小于最大C、小于最小D、大于最大９．压机有关工艺参数的校核包括〔C。A、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和开模行程B、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸C、成型总压力、锁模力、合模高度和开模行程D、成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸10.成型总压力是指塑料〔B时所需的压力,而压机的顶出力是保证压缩模〔的动力。A、压缩成型推出机构B、工作过程中推出机构C、合模过程中开模机构D、压缩成型开模机构11.设计压缩模时,根据塑件尺寸确定〔B尺寸,根据塑件重量及品种确定〔尺寸。A、模具型腔B、型腔加料室C、型腔模具D、结构模具12.挤压环的作用是限制〔B下行位置,并保证最薄的水平飞边。A、加料室B、凸模C、凹模D、导柱13.配合环是〔A的配合部分。A、凸模与凹模B、塑件与凸模C、塑件与凹模D、以上都不对14.溢式压缩加料量〔B,不溢式模加料量〔。A、准确称量不准确称量B、不准确称量准确称量C、准确称量准确称量D、不准确称量不准确称量15.压缩模推出脱模机构按动力来源可分为〔CA、机动式、气动式、电动式B、机动式、气动式、液动式C、机动式、气动式、手动式D、机动式、液动式、手动式16.机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上〔A的一边A、顶出装置B、导向装置C、凸模D、凹模17.压机的顶出机构与压缩模脱模机构通过〔C固定连接在一起A、顶杆B、顶板C、尾轴D、托板18.移动式压缩模脱模机构分为〔B两种形式A、机动脱模和气动脱模B、撞击架脱模和卸模架脱模C、固定式支架和可调式支架D、单分型面卸模架和双分型面卸模架四、问答题

1.

压缩成型的方法是什么？答：将塑料直接加入高温的型腔和加料室,然后以一定的速度将模具闭合,塑料在热和压力的作用下熔融流动,并且很快地将充满整个型腔,树脂和固化剂作用发生交联反应,生成不熔不溶的体型化合物,塑料因而固化,成为具有一定形状的制品,当制品完全定型并且具有最佳性能时,即开启模具取出制品。

2.

压缩成型的优点是什么？答：〔1压缩成型工艺成熟可靠,已积累了丰富的经验；〔2适用于成型流动性差的塑料,比较容易成型大型制品；〔3与热固性塑料的其他成型方法相比,成型制品的收缩率较小,变形小,各项性能均匀性较好；〔4使用的设备及模具结构要求比较简单,对成型压力要求较低；〔5成型中无浇注系统废料产生。

3.

压缩成型的缺点是什么？答：〔1制品常有较厚的溢边,且每模溢边厚度不同,因此制品高度尺寸的精度较差；〔2厚壁和带有深孔,形状复杂的制品难于成型；〔3模具内装有细长成型杆或细薄嵌件时,成型时压弯变形,故这类制品不宜采用。〔4压缩模成型时受到高温高压的联合作用,因此对模具材料性能要求较高。成型零件均进行热处理。有的压缩模在操作时受到冲击振动较大。易磨损、变形,使用寿命较短,一般仅为20～30万次；〔5不宜实现自动化,劳动强度较大,特别是移动式压缩模。由于模具高温加热,加料常为人工操作,原料粉尘飞扬,劳动条件较差；〔6用压缩成型法成型塑件的周期比用注塑压注法的都长,故生产效率低。4.

决定塑件在模具内加压方向的因素有哪些？答：〔1便于加料；〔2有利于压力传递；〔3便于塑料流动；〔4保证凸模的强度；〔5保证重要尺寸的精度；〔6使长型芯的轴向与加压方向保持一致。5.

压缩模由哪几部分组成？答：压缩模由成型零件、加料腔、导向机构、侧向抽芯机构、脱模机构和加热系统六大部分组成。

6.

设计压缩模时所遵循的原则有哪些？答：在设计压缩模时,一般要遵循以下原则：〔1一定要根据制品的批量大小来选择压缩模结构形式。〔2力求结构简单、体积要小、重量要轻,以减小在使用时的劳动强度。〔3对需要嵌镶嵌件的压缩模,一定要使嵌件便于操作及安放,并且在嵌件的周围必须有足够的塑料厚度,以使嵌件固牢。〔4在设计型腔时,若成品零件有特殊的侧孔和突台时,其型腔设计应采用嵌镶结构,并设计出抽芯结构,以便于出模。〔5为便于塑件压制后易于出模,则型腔应设有出模斜度。〔6压缩模的顶件系统一定要设计得均匀分布,以使顶件时制品受力均匀,不至于产生变形。〔7压缩模的零件要有一定强度和刚度保证。第八章注塑模设计一、填空题1.根据模具总体结构特征,塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。2.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。3.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。5.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H<min>≤H<m>≤H<max>,若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时,则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整,使模具闭合。6.注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。7.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。8.主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线重合。9.注射模分流道设计时,从传热面积考虑,热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑,圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。10.在多型腔模具中,型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。11.当型腔数较多,爱模具尺寸限制时,通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同,可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料,这种方法需经多次试模和整修才能实现。13.浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。14.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%,浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸,通过试模逐步增大。15.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上,并在凹模一侧,这样即使在排气槽内产生飞边,也容易随塑件脱出。16.排气是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要。17.常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。18.注射模侧向分型与抽芯时,抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的2～3mm。19.塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力,抽芯机构所需的抽拔力,必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力,才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。20.在实际生产中斜导柱斜角a一般取15°～20°,最大不超过25°。21.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔,则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上,为此滑块需有定位装置。22.在塑件注射成型过程中,侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用,为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块,楔紧块的斜角a′一般为a+<2～3>°。23.在斜导柱分型及抽芯机构中,可能会产生干涉现象,为了避免这一现象发生,应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。24.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有<1>斜导柱在定模,滑块在动模<2>斜导柱在动模,滑块在定模<3>斜导柱、滑块在定模<4>斜导柱、滑块在动模四种结构形式。25.斜导柱在定模,滑块在动模,设计这种结构时,必须避免干涉现象。26.斜导柱与滑块都设置在定模上,为完成抽芯和脱模工作,需采用定距分型拉紧机构。27.斜导柱与滑块都设置在动模上,这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动,由于滑块可以不脱离斜导柱,所以可以不设置滑块定位装置。28.设计注射模的推出机构时,推杆要尽量短,一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。注射成型时,推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.29.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件,可用推管推出机构进行脱模。30.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件,可采用推出机构、这种机构不另设复位机构。31.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉,当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时,就要增设机构,它有楔形—三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。32.设计注射模时,要求塑件留在动模上,但由于塑件结构形状的关系,塑件留在定模或动、定模上均有可能时,就须设双推出机构。33.注射过程中热固性塑料的流动性很好,所以分型面时可采用减少分型面的接触面积,改善型腔周围的贴合状况。34．在热固性塑料系统中,主流道设计得较小,分流道布置形式一般选择平衡式,分流道开设在动模分型面上,排气槽位置开设在浇口对面的分型面上。二判断题〔正确的画√,错误的画×1．注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的,由于各种塑料的密度和压缩比不同,因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。〔√2．注射机的最大注射压力应梢大于塑件成型所需的压力。所以要对注射机的注射压力进行校核。〔√３．多型腔注射模各腔的成型条件是一样的,熔体到充满各腔的时间是相同的,所以适合成型各种精度的塑件,以满足生产率的要求。〔×4．注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。〔×5．各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。〔×6.同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具。其开模行程是相同的。〔√7.分流道设计时,究竟采用哪一种横截面的分流道,即应考虑各种塑料注射成型的需要,又要考虑到制造的难易程度。〔√8.在对注塑模的型腔与分流道布置时,最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。〔√9.为了减少分流道对熔体流动的阻力,分流道表面必须修的光滑。〔√10.浇口的主要作用之一是防止熔体倒流,便于凝聊和塑件分离。〔√11.中心浇口适用圆筒形,圆环形,或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形,环形,爪形和轮辐式等浇口。〔√12.侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口,扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件〔√13.点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。〔×14潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。〔√15.浇口饿截面尺寸越小越好。〔×16.浇口的位置应开设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料。〔√17.浇口位置应使熔体的流程最短,流向变化最小。〔×18.浇口数量越多越好,因为这样可能使熔体很快充满型腔。〔×19.注射模具设计时,应适当选择浇口位置,尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用,以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。〔√20.大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。〔√21.无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。〔×22.绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。〔√23.对于不带孔的壳体塑件,脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。〔×24.若注射压力小,保压时间短,则抽拔力较大。〔×25.在斜导柱抽芯机构中,采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。〔√26塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单,故应尽量使塑件留在动模上。〔√27.脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件,应尽量选用推杆推出。〔×28.为了确保塑件质量与顺利脱模,推杆数量应尽量地多。〔×29.推板推出时,由于推板与塑件接触的部位,需要有一定的硬度和表面粗糙度要求,为防止整体淬火引起的变形,常用镶嵌的组合结构。〔√30.推出机构中的双推出机构,即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。〔×31.顺序推出机构即为顺序推出机构。〔×32.二级推出机构即为顺序推出机构。〔√33.通常推出元件为推杆、推管、推块时,需增设先复位机构。〔×34.XS-ZY-125注射机,可用来注射成型热固性塑料。〔×35.设计热固性塑料注射模的浇注系统时,主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同,仅浇口厚度厚些。〔√36.由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体,所以,在热固性塑料注射成型时,排气是十分重要的,其排气口常设在浇口附近。〔×三、选择题1.注射成型时,型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中用来C校核。A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力B、锁模力C、模内平均压力2.采用多型腔注射模时,需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射的A来确定。A、最大的注射量B、锁模力C、公称塑化量3.分流道设计时,热塑性塑料用圆形截面分流道,直径一般取d=2～12㎜,流动性很好的,可取较小截面,分流道很短时,可取2㎜；对流动性差的C取较大截面。A尼龙B聚砜C聚丙烯D聚碳酸酯4.采用直接浇口的单型腔模具,适用于成型B塑件,不宜用来成型A的塑件。A、平薄易变形B、壳形C、箱形5.直接浇口适用于各种塑料的注射成型,尤其对A有利。A、结晶型或易产生内应力的塑料B、热敏性塑料C、流动性差的塑料6.通过浇口进入型腔的熔料应呈B关进入腔内。A、紊流B、层流C、涡流7.熔体通过点浇口时,有很高的剪切速率,同时由于摩擦作用,提高了熔体的温度。因此,对A的塑料来说,是理想的浇口。A、表观粘度对速度变化敏感B、粘度较低C、粘度大8.护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件,它主要用于ABD等流动性差和对应力较敏感的塑料塑件。A、ABSB、有机玻璃C、尼龙D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯9.斜导柱分型面与抽芯机构中C的结构,需有定距分型机构。A、斜导柱在动模,滑块在定模B、斜导柱在定模,滑块在动模C、斜导柱与滑块同在定模D、斜导柱与滑块同在动模10.带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于B塑料的成型。A、硬聚氯乙烯B、弹性较好的C、结晶型11.简单推出机构中的推杆推出机构,不宜用于BCD塑件的模具。A、柱形B、管形C、箱形D、形状复杂而脱模阻力大12.推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模,特别对薄壁深筒形塑件,需用C推出机构。A、推板B、顺序C、联合D、二级13.大型深腔容器,特别是软质塑料成型时,用推件推出,应设B装置。A、先手复位B、引气C、排气14.绝热流道利用C保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。A、空气B、金属C、塑料D、电热圈15.热流道板用于A结构的热流道注射模。A、多型腔B、单型腔C、单分型面D、双分型面16.采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的D现象。A、高温B、低温C、低压D、流涎17.内加热式热流道的特点是A。A、热量损失小B、热量损失大C、加热温度高D、加热温度低18.将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按C分类的。A、按所使用的注射机的形式B、按成型材料C、按注射模的总体结构特征D、按模具的型腔数目19.卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线A布置。A、都水平B、都垂直C、注射机注射系统水平,合模锁模系统垂直D、注射机系统垂直,合模锁模系统水平20.注射机XS-ZY-125中的″125″代表D。A、最大注射压力B锁模力C、喷嘴温度D、最大注射量21.注射主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径B。A、相等B、大C、小D．随意四、名词解释分流道、冷料穴、流动比、无流道凝料浇注系统、热流道注射模、侧向分型抽芯机构、抽芯距、起始抽芯力、定距分型拉紧机构、联合推出机构、二级推出机构、双推出机构分流道－－指介于主流道和浇口之间的一段通道,它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道,能使塑料的流向得到平稳的转换。冷料穴――指流道中的一些盲孔或盲槽,其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头,以防止冷料进入型腔且影响塑件质量,甚至堵塞浇口而影响注射成型。流动比――是指熔体流程长度与流道厚度的比值。无流道浇注系统――特点是模具的主流道和分流道都很粗大,因此在整个注射过程中,靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝,形成冷硬层,它起着绝热作用,而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态,从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔,达到连续注射而无需取出流道凝料的要求。热流道注射模――热流道注射模不受塑件盛开周期的限制,停机后也不需要打开流道板取出流道凝料,在开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。侧向分型抽芯机构――当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时,塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的,这种零件称为侧抽芯,当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出,然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。抽芯距――是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。起始抽芯力――是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。定距分型拉紧机构――模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。联合推出机构――实际生产中,有些塑件结构十分复杂,采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本推不出来,这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出,这就是联合推出机构。二级推出机构――是一种在模具中实现先后再次推出动作,且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。双推出机构――在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。五、问答题1.模具设计时,对所设计模具与所选用的注射机必须进行哪些方面的校核〔从工艺参数、合模部分参数方面来考虑？答应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。2.浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？答浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中,并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位,以获得组织紧密、外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。3.分流道设计时应注意哪些问题？答分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔,流动中温度降低尽可能低,同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑,其表面粗糙度为1.6um即可,这样流道内料流的外层流速较低,容易冷却而形成固定表皮层,有利于流道的保温。4.注射模浇口的作用是什么？有哪些类型？各自用在哪些场合？答浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温,利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔,减小塑件的变形和破裂,狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离,修整方便。浇口类型：直接浇口直接浇口广泛应用于单型腔模具侧浇口一般开设在分型面上,适合于一模多腔,浇口去除方便,但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。圆盘浇口此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品,且浇口容易去除和节省材料。薄膜浇口薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。护耳浇口通常应用于平板状且薄的成型品,以降低型腔内的剪应力点浇口适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用环形浇口用于型芯装在两侧的管状塑件扇形浇口应用于多型腔模,进料边宽度较大的薄片状塑件针点浇口应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中,也可用于单型腔模5.浇口位置选择的原则是什么？答浇口的位置的选择应注意：〔1避免引起熔体破裂〔2浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。〔3有利于熔体流动和补缩〔4有利于型腔内气体排出〔5防止料流将型芯或嵌件挤压变形〔6保证流动比在允许范围内6.为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？答在注射成型过程中,模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外,还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体,这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔,则可能因填充时气体被压缩而产生高温,引起塑件局部碳化烧焦,或是塑件产生气泡,或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低,甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出,在设计模具时必须要考虑排气的问题。常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。7.无流道模有哪些特点？它对所成型的塑料有些什么要求？答无流道注射模特点：压力损失小,可低压注射,同时有利于压力传递、提高塑件质量有利于实现自动化生产,提高生产率、降低成本基本上实现了无废料加工,节约塑料原料模具结构复杂、制造成本高,适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。无流道注射模对塑料的要求对温度不敏感,低温下易流动成型对压力敏感,但在低压下易流动热变形温度较高,可迅速从模具内顶出热传导性能好比热容小,塑料既易熔融又易凝固8.绝热流道注射模有何特点？答模具的主流道和分流道都粗大,模具流道部分不加热,主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。9.如何确定塑件的抽芯距？答一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加2-3mm安全距离,即：S<抽>＝h+<2-3>mm当塑件结构比较特殊时,如圆形线圈骨架的抽芯距S<抽>=S1+<2-3>mm＝六、综合题〔11.

模具是哪种类型？答案：传递模。2.

模具采用哪种浇口？答案：侧浇口。3.

件9的作用是什么？答案：定位作用。4.

写出该模具工作原理？答案：成型后先从模具上取下移动式料腔,然后从压机中取出模具,用撬棒分开Ⅰ—Ⅰ面,拿走上模板1,拔出定位杆9,再用撬棒分开Ⅱ—Ⅱ面,制品连同浇道脱离模具,剪除浇口后得到制品。依照推件板、嵌件、定位杆和上模板的顺序重新装模,放上料腔,倒入塑料,即可进行下一模的成型。〔21.

模具有几个分型面？答案：两个分型面。2.

模具采用什么推出机构？答案：斜滑块。3.

为使浇注系统自动脱落,应补设什么机构？答案：拉料杆。4.

件17的作用是什么？答案：复位作用。5.

叙述模具工作原理。答案：开模时,在弹簧11作用下模具由Ⅰ—Ⅰ分型面分型,浇口凝料由该分型面内取出。当定距拉杆10拉住凹模固定板2后,Ⅱ—Ⅱ分型面分型,制品随动模后退,点浇口拉断。推出时,斜滑块23沿主型芯T形导轨向内移动与制品脱离。闭模时,由复位杆18带动斜滑块复位。主型芯6采用了防转定位措施,以确保与斜滑块的正确装配。第九章压注模和热固性塑料注射模设计一、填空题1.热固性塑料压注模在加料前模具便闭合,然后将热固性塑料加入模具单独的加料腔使其受热熔融,随即在压力作用下通过模具的浇注系统,以高速挤入型腔,塑料在型腔内受热而固化成型。2.移动式和固定式压注模都有加料腔,加料腔位置应尽量布置在型腔的中心位置上。3.普通压力机上的压注模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统并挤入型腔,不带凸缘的柱塞用于移动式压注模,带有凸缘的柱塞用于固定式压注模。4.加料腔与柱塞的配合座一般取H8/f9～H9/f9或单边间隙为0.05～0.1mm的配合,柱塞的高度应比加料室高度小0.5～1mm,在底部转角处两者配合后也应留0.3～0.5mm的储料间隙。5.压注模浇注系统由主流道、分流道、浇口、反料槽等组成。6.压注模中正对主流道大端的模板平面上有凹坑叫反料槽,其作用是使熔体集中流动以增大熔体进入型腔的流速。7.压注模的分流道长度应尽量短,其长度为主流道大端直径的1～2.5倍,分流道最好设置在开模后塑件滞留的那一部分。8.压注模的排气槽应开在分型面上,或开设在靠近嵌件附近和气体的最终聚集处。9.压注成型又称传递成型,它是成型热固性塑料制品的常用方法之一。10.热固性塑料压注成型工艺过程：塑料准备〔预压、预热塑料准备〔预压、预热称量嵌件清理、准备在模具内安装嵌件活动型芯闭模、加料、加热压注〔加压保压〔固化清理模具、涂脱模剂、预热开模〔抽芯、脱模塑件清理转后处理工序或包装入库11.与热塑件塑料注射成型相比,热固性塑料注射成型工艺增加了放〔排气工序。12.热固性塑料注射成型的注射料筒用热水或热油加热,也有用电加热。13.在塑件生产批量大、要求效率高时宜首先考虑注射成型法,塑件生产批量小、嵌件多、有局部增强等特殊要求时,则宜用压缩或压注成型法。14.在注射和压注成型中产生的浇注系统废料不能回收。15.柱塞与加料腔配合的这段柱体的截面积,必须大于模具内各个型腔和浇注系统流道内的全部塑料在水平分型面上的总投影面积。16.专用压机上装有两个液压缸,一个缸起锁模作用,称为主缸,另一个缸起将物料挤入型腔的作用,称为辅缸。17.普通压机用压注模的加料腔断面形状常为圆形和矩形。18.移动式压注模的加料腔摆放在模具上面时,应当满足对中心性的条件,即应该与型腔及浇注系统的总投影面积中心相重合或接近,以达到良好的锁模。19.加料腔与模具的连接固定方式,有用螺母锁紧加固和仅用台肩固定两种方式。20.柱塞又称压柱,它的作用是将加料腔内的熔融塑料压入浇注系统并注入型腔。21.柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。22.楔形槽是起拉料的目的。23.专用压机用压注模的柱塞有一端为挤压塑料的端面,可加工为凹坑,它有集流和减少向侧面溢料的功效。24.压注模常用的主流道有正圆锥形、带分流锥形和倒圆锥形三种。25.热固性塑料在模腔内最大的流程以100mm为限,因此大尺寸塑件应多开设浇口。浇口间距不应超过120～140mm,否则会影响熔结痕强度。二判断题〔正确的画√,错误的画×1．对于热固性塑料压注模,其加料腔内塑料不加热,而型腔部分加热到成型温度产生铰链反应,使塑料固化成型。〔×2．热固性塑料压注模的主流道设计时,截面积过大,导致压力减小,产生层流,提高了产品质量,但浪费塑料。〔×3．热固性塑料压注模的反料槽的作用与热塑性注射模的冷料穴相同。〔×4．热固性塑料压注模的浇口位置选择时应有利于塑料充满型腔,所以应尽量从正面注入塑料。〔×5.加料腔断面大小与锁模力无关。〔√6.专用压机上主缸的压力要比辅缸大得多,以防溢料。〔√7.热固性塑料注射模的主流道的锥度一般以5°为宜。〔×8.如果塑料较硬,用潜伏浇口时其中心线与分流道德夹角应为60°～65°。〔×9.温流道浇注系统：即热固性塑料的无流道浇注系统。〔√10.就成型效率来看,以注射成型为高,压注成型次之,压缩成型较低。〔√三、选择题1．压注模与注射模的结构共同之处都有〔B,与压缩模主要区别在于压注模有〔DA成型零件加料室B导向机构温控系统C加料室支承零部件D浇注系统2．压注模主要用于加工〔B的模具。A热固性塑料B热固性塑料C通用塑料D工程塑料3．压注模按加料室的特征分为〔A两种形式的压注模。A上加料室和下加料室B固定式和移动式C罐式和柱塞式D手动式和机动式4．热固性塑料压注模的组成为〔AA成型零部件、加料装置、浇注系统、导向机构、推出机构、加热系统和侧抽芯机构B成型零部件、加料装置、浇注系统、导向机构、推出机构、冷却系统和侧抽芯机构C成型零部件、加料装置、推出机构、冷却系统、导向机构、加热系统和侧抽芯机构D成型零部件、推出机构、冷却系统、浇注系统、导向机构、加热系统和侧抽芯机构

5．压注成型前的塑料必须加入到〔D内,进行〔B〔C才能压注成型。

A型腔B预热C加压D加料室E干燥

6.压注的作用是将塑料从