模具参数的设定

模具参数的设定版本：V1.1日期：2008.11.12、双动拉延模具的参数设定模具上线前的准备工作1）应先对模具进行检查，确保模具各部件安装牢固、无相互干涉现象，上下垫板安装槽尺寸正确。2）检查模具下底板的十字键槽尺寸是否符合要求，是否完全贯通（详见E24.51.918G）。3）检查模具上是否有白色油漆标识或DP字样标识，以便确认模具在设备上的安装方向（如果没有请查看模具工序图确认）。4）检查模具上是否标注了模具重量（应分别标注压料圈重量、凸模重量、及模具总重量；如果未标注，请向工艺人员询问）。5）准备好卷尺、塞尺、油泥、色油。模具上线安装1）将模具吊至压机工作台（注意安装方向是否正确），用塞尺检查模具底部，确保模具底面与工作台面间无间隙，而十字键槽底部有足够的间隙（详见E24.51.918G）。2）用螺栓将模具紧固在工作台面上。3）将工作台开入压机内，开入时请注意观察模具是否会与压机两侧立柱及横梁发生干涉。4）工作台到位、锁紧后，用卷尺测出模具内外闭合高度。5）将测量出的内外闭合高度输入压机，并在模具压料圈安装板和凸模安装板上各放置一小块油泥（注意；放置的位置应避开压机上滑块螺钉安装槽等空缺部分）。6）在调整状态下试冲一个行程（注意：当凸模垫板即将进入外滑块时，请停下压机并检查是否会有干涉发生）。7）检查油泥厚度，根据油泥厚度向下调整内外闭合高度并再次试冲；重复这一过程直至内外滑块能与凸模及压料圈安装垫板完全贴合。8）将压机开至下死点，确认自动夹紧槽位置正确后将模具夹紧并开至上死点。模具参数的设定1）根据模具凸模重量、压料圈重量分别设置压机内外滑块平衡缸压力（利用压机立柱上的重量/平衡缸压力比值表进行换算）；同时预设好四点压力值（根据经验在2.0—2.5BAR范围内预设）。2）检查模具内部，清洁模具工作表面及排气孔，并用卷尺测出零件最大拉延深度。3）按照零件最大拉延深度将压机内滑块向上调整（注意：对于采用了桥式结构的模具，女口：B53、T63的左右侧围，调整幅度必须严格控制在模具上标示的范围内，否则将会造成模具或压机设备的严重损坏！！）。4）在模具内放入一张板料，在调整状态下试冲一个行程；在试冲过程中注意观察压机上滑块上的四点压力指示器是否有跳动；如果无跳动请向下调整外滑块闭合高度后再次试冲，如果跳动幅度过高以至于接近标识上限，请向上调整外滑块闭合高度后再次试冲；重复这一步骤，直至四点压力指示器刚好有小幅度跳动（注意：如果在带料状态下平衡块仍能接触上模，请将其拆除）。5）将内滑块闭高设为安全的试冲高度（最初用卷尺测量的内模高度+3倍料厚+5MM）在单次状态下试冲一个行程。6）检查零件有无开裂现象。如果未开裂，请将零件两面涂上色油并将内滑块闭高设为最初用卷尺测量的内模高度进行单次状态下的试冲。7）检查零件及模具表面，根据色油在凸凹模上的痕迹判断零件是否成型到底；如果未到底，请逐步下调内滑块闭合高度并进行试冲，直至零件成型到底（注意：如果在带料状态下平衡块仍能接触上模，请将其拆除）。8）重新在模具内放入一张板料，在单次状态下试冲一个行程并在试冲过程中记录下压机的立柱拉伸量（内外滑块两个读值）。9）记录下模具内外滑块的闭合高度、平衡缸压力、立柱拉伸量以及四点压力数值、压力指示器位移量、电检数量、气动装置开始/结束角度、压机自动/单次速度作为今后安装、调试参数；如果在带料状态下平衡块仍能接触上模的，还应记录下平衡块的配磨尺寸（含板料的情况下），以便进行平衡块的配磨加工。二、单动拉延模参数的设定模具上线前的准备工作应先对模具进行检查，确保模具各部件安装牢固、无相互干涉现象，上下垫板安装槽尺寸正确。检查模具下底板的快速导正销开口尺寸是否符合要求(详见E24.51.918G)。检查模具上是否有白色油漆标识或DP字样标识，以便确认模具在设备上的安装方向(如果没有请查看模具工序图确认)。检查模具上是否标注了模具重量(应分别标注压料圈重量、上模重量及模具总重量；如果未标注，请向工艺人员询问)。应事先确认模具的托杆安装位置及托杆行程。准备好卷尺、塞尺、油泥、色油。模具上线安装按工艺图纸要求确认托杆及快速定位销位置将模具吊至压机工作台(注意安装方向是否正确)，用塞尺检查模具底部，确保模具底面与工作台面间无间隙。将工作台开入压机内，开入时请注意观察模具是否会与压机两侧立柱及横梁发生干涉。工作台到位、锁紧后，用卷尺测出模具闭合高度。将测量出的模具闭合高度输入压机，并在模具上底板上放置一小块油泥(注意；放置的位置应避开压机上滑块螺钉安装槽等空缺部分)。在调整状态下试冲一个行程并检查油泥厚度，根据油泥厚度向下调整闭合高度并再次试冲；重复这一过程直至内滑块能与模具上底板完全贴合。将压机开至下死点，确认自动夹紧槽位置正确后将模具夹紧并开至上死点。记录滑块闭合高度值，作为模具安装闭高。模具参数的设定1）检查模具内部，清洁模具工作表面及排气孔。2）输入上模重量（直接输入吨位），按照压料圈重量输入平衡缸数值（将重量换算成KN输入；T0N"9.8KN）。3）输入托杆行程及液压垫压力值（托杆行程请查阅模具工艺图纸，液压垫压力可根据零件大小及成型深度预设在200—400KN范围内），并将压机开至下死点，对液压垫进行示教（在液压垫升起过程中应注意观察模具状态，如果下底板被顶起应立即停止并降下液压垫，将模具吊离工作台，重新核查托杆位置）。4）完成示教后，将压机开至上死点，把下模侧销拆出后慢慢升起液压垫至最高位，检查侧销机构相对位置确认托杆行程正确后，将下模安装螺栓及侧销装回、锁紧。5）在模具内放入一张板料，将滑块闭高设为安全的试冲高度（之前记录的模具安装高度+3倍料厚+5MM）在单次状态下试冲一个行程。（注意：如果在带料状态下平衡块仍能接触上模，请将其拆除）。6）检查零件有无开裂现象。如果未开裂，请将零件两面涂上色油并将内滑块闭高设为之前记录的模具安装高度进行单次状态下的试冲。7）检查零件及模具表面，根据色油在凸凹模上的痕迹判断零件是否成型到底；如果未到底，请逐步下调滑块闭合高度并进行试冲，直至零件成型到底。8）重新在模具内放入一张板料，在单次状态下试冲一个行程。9）记录下模具的工作闭高、压料圈的平衡缸压力、液压垫的四点压力数值及行程、电检数量、气动装置开始/结束角度、压机自动/单次速度作为今后安装、调试参数；如果在带料状态下平衡块仍能接触上模的，还应记录下平衡块的配磨尺寸（含板料的情况下），以便进行平衡块的配磨加工。三、后工序模具参数的设定模具上线前的准备工作1）应先对模具进行检查，确保模具各部件安装牢固、无相互干涉现象，上下垫板安装槽尺寸正确。2）检查模具下底板的十字键槽或快速导正销开口尺寸是否符合要求；十字键槽是否完全贯通（详见E24.51.918G）。3）检查模具上是否有白色油漆标识或DP字样标识，以便确认模具在设备上的安装方向（如果没有请查看模具工序图确认）。4）检查模具上是否标注了模具重量（应分别标注上模重量及模具总重量；如果未标注，请向工艺人员询问）。5）准备好卷尺、塞尺、油泥、色油。模具上线安装1）将模具吊至压机工作台（注意安装方向是否正确），用塞尺检查模具底部，确保模具底面与工作台面间无间隙，使用十字槽对中的还应确认键槽底部有足够的间隙（详见E24.51.918G）。2）用螺栓将模具紧固在工作台面上。3）将工作台开入压机内，开入时请注意观察模具是否会与压机两侧立柱及横梁发生干涉。4）工作台到位、锁紧后，用卷尺测出模具闭合高度。5）将测量出的模具闭合高度输入压机，并在模具上底板上放置一小块油泥（注意；放置的位置应避开压机上滑块螺钉安装槽等空缺部分）。6）在调整状态下试冲一个行程并检查油泥厚度，根据油泥厚度向下调整闭合高度并再次试冲；重复这一过程直至内滑块能与模具上底板完全贴合。7）将压机开至下死点，确认自动夹紧槽位置正确后将模具夹紧并开至上死点。8）对于L5—L7线模具，请记录滑块闭合高度并加上5—10MM，作为模具安装闭高（注意：安装闭高必须大于工作闭高）模具参数的设定1）检查模具内部，清洁模具工作表面。2）根据上模重量设定平衡缸压力（LI—L4线利用压机立柱上的重量/平衡缸压力比值表进行换算，L5—L7线可直接输入吨位）。3）将压机开至下死点，根据限位块与上模的空隙尺寸向下调整闭高（可利用油泥帮助测量、观察）。4）在调整或单次状态下试冲一个行程并检查油泥厚度，根据油泥厚度向下调整闭合高度并再次试冲；重复这一过程直至限位块能与模具上底板贴合。（注意：如果模具工作部分已经完全压合到位，而限位块仍未与模具上底板贴合，请在完成步骤6后重新测量、配磨限位块高度）5）在模具内放入一件过渡件，在单次状态下试冲一个行程。6）对于修边冲孔工序请检查零件所有冲孔修边工作是否完成，有无废料未切断现象。如果有废料未切断现象，请将限位块拆除，并下调滑块闭高直至完成本工序所有冲孔修边工作。B、对于翻边整形工序请检查零件翻边整形部分是否成型到位（将零件两面涂上色油进行单次状态下的试冲，并检查零件及模具表面，根据色油在上下模上的痕迹判断零件是否成型到底；如果未到底，请