工序管理教程

工序管理教程工序管理要领

1、管理2、工序平衡 3、不良品处理 ４、作业指导书 5、作业标准与改善 6、工序编排的方法一、管理1.1管理的定义：“所谓管理，即对指令的工作，是否按计划进行做检查。如没能按计划进行，要追究其原因、查明原因、解决问题，然后使工作按计划进行”。按条款列出，就是如下几个阶段：（1）明确目的（2）制定方法（3）传达方法、贯彻到底（4）付诸实施（5）测定结果（6）根据测定的结果、评价是否达到了目的（7）未能达到目的时、查明原因、解决问题；1.2作业者必备的三种知识1.2作为了解一个工厂管理程度的大概标准，要看作业者的三种知识：A．知否“应该做什么”。----------------------标准/目标B．知否怎样了解“现在正在做什么”。----现状C．知否“要怎样做”。-------------------------方法这三种知识如不贯彻到每个作业者身上，就不可能生产出均一的产品。当然也有由于经验不足，需要熟练一阶段的情况，但最重要的是要使其达到同一水准，这是管理者的责任。为此，要尽量在使作业者三种知识合理化，用较少的经验便能达到其他人的水准方面下工夫，先让人“好好干”是没用的，要具体指导，这里要这样做，那里要那样做。作业者的三种知识中，使其了解“应该做什么”就是设定目标（决定目的、决定方法、传达贯彻方法），换言之，即下达作业标准。作业者三种知识中的使工人了解怎样了解“现在在做什么，就是为检验自己目前的作业是否符合标准，将测定方法整理方法判断方法贯彻周知。作业者三种知识中的使其了解“要怎样做”，就是根据了解“正在做什么”的方法，判断工人的作业不符合标准，这时，要教作业者如何处置。即，作业者为能做到自己的作业状态自己管理，要进行测定与标准对照处置使多数作业者的作业保持在同样状态下，作业能保持同一状态，生产出的产品也基本相同，可以作到产品管理。因此，不是直接管理产品，而是通过管理作业，对产品进行间接管理。不搞作业管理，产品均一就是一句空话。管理产品，不论什么作业，生产出的产品要严格检查，不良品修理即可。直接管理产品，与间接管理产品就有如此的差异。1.3工序的管理工序管理的着眼点，即直接目的在哪里，工厂生产的最终目的是销售，而销售向生产在以下三方面做出要求：①

质量优良②

交货准确迅速③

成本低廉工序管理的重要性与目的（1）

出货期准确化（2）提高机器运转率（3）提高生产速度此外，作业组织与部局合理化也包含在广义的工序管理之内。1.4投入速度投入速度在完全流水作业的条件下，每道工序时间都是均匀的，稳定是十分重要的，流水线整体旋转速度，如按最慢人的设定速度，就会产生大多数操作者停工待料。为此，为尽可能提高这种均一度，必须编排流水线作业的时间。首先要决定速度，然后对各道工序进行实际测试，进行作业分配，改善作业分配，改善以取得流水线上的平衡。（1）

速度的决定方法p=p：速度（秒）td：一天中真正运转时间（秒）nd：日产量（台数/日）（2）

流水带速度的决定方法：v：流水带速度（Cm/秒）β：间隔（cm）p：速度（秒）（3）

下达投入速度命令与检查工序监督者每天早晨，都要指示投入工序的人要根据速度记号或时间蜂鸣器按指定数字投入。10点，中午下班时，3点下午下班时要检查是否遵守规定的投入数。检查各道工序通过的台数与工序积存品数每条流水线应该在5~6个必要的地方安放计算器，监督者每天隔两小时比较一下投入台数与各检查工序的通过台数。如发现有的工序比投入数少10%就应在整条流水线各道工序检查有否空缺，堆积，不良多发，工序存品不见增加现象，找出难点解决问题，还要注意不能使各工序的半成品数超过一天的生产台数。1.5布局就下列事项进行检查（1）

搬运距离是否能减为0；（2）

工序是否具有连续性、接续方面有没有浪费；（3）

全工序的总距离能否再缩短；（4）有没有不方便的感觉（狭窄、不好通过、作业困难、碍事）；（5）

有没有脏的感觉；（6）

放在那里的东西是因为应该放在那里才放的吗？（7）

作业与搬运能否兼用；（8）

投入工序与最后一道工序离进口处近不近；（9）

流水作业有否逆转现象；（10）出入口能不能再方便些；（11）搬运能不能不用人；（12）台上台下关系是否处理得当；（13）不合格品要放场地是否按指定划分；二、工序平衡2.1工序平衡工序监督者要经常注意工序平衡，力求提高平衡，除熟练程度不够，要经常进行作业分配，使不平衡率达到5~15%。另外，组装流水线操作时，绝对不允许有堆积窝工等与欠缺，一旦出现就要及时追究原因，采取对策。工序不平衡的表现：（1）

发生不良（2）缺乏流水（3）作业分配（4）作业基础作业基础方面表现：①

作业者的交替②作业者素质③训练不足④聊天⑤离位离位主要体现：①供应商零件②私事工序平衡2.2

不平衡的损耗率不平衡的损耗率是指相对于标准时间合计的损失时间合计的比率，可作为衡量流水线工厂平衡与否的尺度。工序平衡2.3

流水线平衡法a．

改善作业通过改善作业，试图将tmax那样ti大的顺次降低，减低Σti。b．作业的分开与结合讨论有没有可能将ti大的作业分开。如可以分开，可以与其他ti小的作业结合起来。作业步调2.4作业步调管理作业步调时，如质量能得到一定的保证，作业者能一整天以该速度操作的话，当然以快步调为基准最为理想了，但强行作业会带来质量上的不安定，工人也易疲劳。另外，同一作业由几个人操作时，其时间值也不能固定。因此，作业的熟练程度、个人的努力、先天性的心灵手巧、作业环境等会给作业带来很大影响。为此，因作业步调因种种原因而导，必须固定标准作业步调，靠此管理。三、不良品处理3.1活用检查与修理数据（1）.监督者为能切实进行工序管理，确保生产台数，每日最少要浏览二次，各工序检查资料，就不良发生较多的3~5项目参考修理数，查明原因，力图在自己的工序或有关部门采取行动，降低不良品或修理品。（2）.新产品投产或更换机种时，要尽全力修理，尽早尽快尽多掌握不良的原因，采取对策，付出最大努力使生产迅速纳入轨道。（3）.为使各检查工序不良率，流水线整体的工序不良指数（流水线全部不良数/最终检查良品数）*100%低于所定目标值，要每天、每周、每月检查，大力开展降低不良率活动。（4）.原则上从各工序被挑出的修理品，修理后再返回原工序，监督者将再投入位置画成工序图，挂在流水线上。（5）公司内抽查，J、M、I检查时要极为负责，尽早将批量检查合格与否的结果通知有关人员，不论批量合格与否，检出的不良项目要追查原因、解决问题，同时要提醒检查员注意。3.2对策3.2对不良品采取的对策与发生问题时采取的对策对不良品的对策分三种：预防不良，寻找减少不良的方法，贯彻实施。（1）

预防不良不出不良是最重要的，为此须事先采取对策，杜绝不良。a．预想容易发生的不良项目，采取措施；b．对已发生的不良，要采取措施，防止再发生；c．再次依次类推有可能发生的不良项目，事先采取措施；为能正确贯彻以上三点，必须具备以下几点：a．制造符合现场情况的作业标准；b．遵守作业标准；c．收集与解析有关不良的资料；d．提高作业现场的工作积极性，士气和相互团结性；对策（2）

消灭不良的步骤a．

确认现场工作；确认不良现象；观察现状；b．分析不良；分析现状；分析不良原因；c．

对不良采取对策；找出减少不良的办法；预防不良；对策（3）

针对不良采取对策与解决问题对策的方法a．

发现问题：调查在诸多问题中，哪个问题最关键；此时要做直方图；b．找出问题的主要原因；为查出问题的原因，与有关人员一起作特性要因图；c．

查出要因中，对问题影响最大的一个，从特性要因图中查，此外每个要因都要取数值、做直方图；找出主要原因来。d．考虑对策：考虑对要因如何采取对策较为有效；e．

实施：考虑好对策要立即实施，自己无法解决的问题要向上司汇报，积极实施。f．

调查结果；利用数值调查实施的结果如何，效果不佳时，重新从头讨论研究，直到满意为止；制止不良发生；改善方案实施后，明显好转时，要把该方案列入日常业务，此时，千万不要忘记将其标准化。不标准化，有可能再次发生同样问题，因此将其标准化，制止不良发生。四、作业指导书作业指导书（1）

做作业指导书的目的a．

充实根据工时数进行工序管理（减少管理欠缺，维持产品质量）；b．减少由于人员交替带来的不良；c．

减少品种交替带来的不良；d．确立对外的工厂体制；作业指导书（2）

检查内容：a．

按工序指导书作业，有否作业性不佳或无法作业等情况发生？b．各工序只凭指导书，工人能做好吗？c．

各道工序的名字是否已充分理解？d．各工序指导书上，必需的零件是否明确？e．

所有工序指导书上的品名、号码、人权是否正确？f．

手脚、全身各部位能否运用自如？g．

其编排能否使两手有效地使用？h．

编排方法是否已减去整形、检查、附加作业？（是否减少思考、判断等动作？）i．

有没有重复作业？j．

那些撤离流水线，外注加工，在流水线下做效率更高的工作，有没有混入流水线内？k．同一种工作是否归了类？l．

容易混同的作业与零件是否已分清楚，使其不至于混乱；m．

材料是否在一处堆积过多；作业指导书（3）

指导书的贯彻执行a．

作业指导书要力求完备，并且能保证按指导书做就不会出错。b．作业关键，即为了尽早杜绝不良品的发生，要无一遗漏地记入注意事项，做好作业指导；c.追加事项与变更项要贯彻到底，要提醒工人不出差错；指导作业指导作业要教好别人，必须按固定次序去教。这叫教育阶段法，有的人需四阶段，因人而异，但原则相同。（1）

唤起对方学习兴趣首先引起对方注意，使对方关心你要教的工作，这是非常重要的。要指出目的与理由，强调重要性与价值，唤起对方的责任感与竞争心理等更为理想；（2）

教其内容然后就教对方具体内容，由易到难循序渐进，切忌一次教得太多，对方记不住，口授时要用对方能理解的语言，教授的进度也要符合对方的理解程度，还要尽量与对方已学的知识结合起来，技术方面，既要讲明要点，又要示范给对方；指导作业（3）

实习让对方在监督者的指导下复述，操作所学的内容，教育的目的不单是让对方听懂、能活用，一直做到对方有信心操作，活用为止；（4）

确认教学效果确认对方所学的内容不单只是模仿，还要确实掌握；让对方实地操作，注意观察，要点处要提问；要一再确认，直到对方完全掌握教学内容为止；（5）

追加指导为了维持教学效果，提高对方水平，持续不断地追加指导阶段。五、作业标准与改善改善是为了提高目前的水平，即使为了改善，或为产生改善的结果，也应制定作业标准。只要遵守作业标准，就容易改善5.1只要遵守作业标准，就容易改善（1）

在现场按作业标准工作的话，如作业结果异常，不能呈现正常的确认管理状态，调查原因是很容易的。否则，不知是否因为不遵守作业标准所致，也找不到改善的线索，不按作业标准，凭想当然做事，不是改善，而是造成工序的混乱。（2）

如果将作业标准具体落实到现场的工作范围内，发生异常时，就能清楚地查明原因是在现场，还是因作业准备不充分，还是因为其他（例原料或材料）原因造成的。（3）

特别是将作业标准落实到现场，就可以发现其不足之处和需改进的地方，也可找出改善的线索及问题所在。定下标准,进行改善5.2定下作业标准后，能进行更多的改善没有作业标准，处理的标准与责任不明确，作业者要一一向上级请示，然后才能处置，这样一来，工人监督者，管理者都只能忙于请示、指示，而无暇顾及改善，每日重复的工作自不必说，把改善的结果也写上，使其标准化，就有时间从事下一项改善，这样作业标准的内容就会充实完备，造用于更广范的改善。改善结果结合作业标准5.3改善的结果要与作业标准结合起来说搞改善，并非是随便改变标准、基准，而且，在自己这道工序或在下一道工序行不通，也不能叫真正的改善，经改善结果判定，应改标准时，必须向上司提议，必要时，要向质量管理课，技术课请示，从全厂角度看可行的话，要将结果作为标准，补充或修改作业标准上，进行实施。检查确认后生效5.4改善结果采用到作业标准里，付诸实施，经检查确认后方可生效。改善后，重要的是保持这种状态，如果辛辛苦苦改善的东西，又恢复原样就毫无意义，为此也须将结果标准化，并实施，而且，进行改善，要将其结果保持在管理状态，如果误差变大，就不能称之为改善，这样改善要进行下去，并非接连为断，而是要遵循管理—改善—管理—改善几个阶段进行，改善后，标准化与管理必将随之而来，以前我们也提过，要遵守作业标准，为了改善要使其处于安定状（管理状态）这样才能采取各种对策，其效果也会显著地表现出来。作业标准与改善作业标准既非生产技术部门所创，也非管理部门所创，毋宁说其腹稿是由作业现场做出后，然后由管理部门批准成立的，这样才理想。另外，作业标准也有很大的修正余地，既然是现场的标准，就应让现场多提意见和建议，这是现场作业者的质量管理功绩，目的是减少无用工，使工作变得“轻松”，也能安定和提高材料利用率与质量。5.5改善作业的着眼点5.5改善作业的基本，是改善陈旧思想，这是非常重要的。改善作业的着眼点（1）

不要拘泥于上次或几年前的失败；考虑改善提案或改善对策时，大概在现场听过上司或师傅这样说过“那项改善过去做过了，失败了”，或者是“这种事从来没做过，不行吧？”如果有这种想法，要及早改换。过去有过提案，改善时失败了，是有以下几种原因的：a．

是否方法不行；b．如果方法没问题，是否因有关人员配合不好；c．

是否因经费不足造成失败；d．是否因管理人员或工人没有努力消除障碍；“只要不是同一内容，方法就一定会成功”。改善作业的着眼点（2）

如何能将人分成保守派与革新派，我想可用如下方法；保守想法：a．

高龄者与老工人、老干部居多；b．一种多一事不如少一事的想法；c．

保守型、安易型、维持现状型；革新想法：a．

青壮年居多；b．一种不满足于现状，想创新的想法；c．

革新型、积极型、进步型；“目前就这样就行了”，“这是理所当然的嘛！”，这种想法与总括“为什么”，总想有没有更好的方法，两者之间有很大差别。改善作业的着眼点（3）

遇事问一个“为什么”对自己所做的事及自己周围的事物，要常问一个“为什么”，向专业技术员求教，然后分析答案与事实是否正确。（4）

不懂的地方不要装懂，也不要生吞活剥，要反复问为什么，直到寻通为止，要始终存疑问，直到搞通为止，可以说上司答不上来的地方，正是一个改善点。（5）

改善对策，有时会产生正反两面；虽说是改善，但不可能在所有方面都得到改善；比现状稍好一点，也是改善，所以改善了的事物，既然有长处，也有短处；但两者相比较，只要长处大于短处，就应使其付诸实施；改善作业的着眼点（6）

为了反对改善，有人会提出例外事项，判断改善方案时，例行处理应另当别论。（7）

小事可以放一放，要从大的浪费，勉强，不均开始考虑改善方案（重点管理的重要性）。（8）

要养成习惯，抓住最容易被忽视的问题，进行分析与思考如：a．

饮食习惯；b．敷床叠床；（9）

明确目的，如：目的是为了洗脸；手段把水打到洗脸盆里；用手捧起水洗脸；改善作业的着眼点5.6改善的线索就在自己身边想改善，到处都有题材；如下列事项：（1）

资料a．

有没有更优质、更廉价、更丰富的代用品；b．这道工序剩下的废料，能否再利用；c．

废物、材料等是否控制到最小限度；d．资料的规格方法，是否清楚；改善作业的着眼点（2）

备用品与工具a．

适当的备用品与工具能否利用；b．这些东西是否都发给工人了，够不够；c．

测量器、规具及其他辅助用具是否完备；d.备用品、工具等是否合理有效地排列好；改善作业的着眼点（3）

机器a．

机器是否最大限度地发挥了其能力；b．机器的操作状态是否良好；c．

机器运转是否规则；d．使用的机器是否适合本项作业；机器或操作工的“等待时间”是否被充分利用了；改善作业的着眼点（4）

作业现场a．

所有的东西都被正常安置在作业区域之内了吗？b．能否利用重物落下装置，重物运送装置？c．

两等都用得上吗？（5）

安全a．

是从用最容易，同时也是最安全的方法从事作业；b．作业者已全部理解了有关安全的规则与注意事项了吗？c．

安全设备是否合适、整备；d.事故会招致人力、机器、材料的浪费；改善作业的着眼点

（6）

设计产品a．

能否靠改变设计和材料质量来提高产品质量；b．能不能稍改一下设计就可节约时间与材料；c．

是否有必要一定遵守规定的精度，容许度及产品标准；（７）现场的配置a．

作业流程是否做到无逆转；b．从开始到完成，产品必经的地方与距离是否控制到最小限度；c．

能利用的空间得到充分利用了吗？d．通道的幅度够不够；改善作业的着眼点（８）

整理整顿a．

整整整顿是否完善；b．

工作可利用的空间，是否被不必要的东西占用；c．

不必要的东西要马上处理；d．

不必要的东西要放到合适的地方；整理整顿可事前防止生产迟延，人力物力的浪费与事故发生，对以上列举的几点，都要问一个为什么，只要动脑筋思考有没有更好，更轻松的工作方法等，自然就会打开改善之路。改善作业的着眼点5.7改善作业方法的七个阶段现在让我们来研究一下改善时，从何下手，循何顺序，注意什么，才能成功。（１）

选择需要改善的作业a．

从大局判断，改善从何入手，（特别是对流水作业）；b．

考虑改善所需时间及费用；c．

把握主要在哪里应进行改善；（２）

进行作业分析a．

详细调查分析根据现行方法编排的作业工序，制成图表，（监督者与作业者协力进行，将现状无一遗漏地原样详细记录上）；b.分析好后，整理资料，在此基础上，做作业经路图或作业工序表；

改善作业方法的七个阶段（3）

探讨以节约动作为原则，参照（５Ｗ１Ｈ）调查作业各部分。A．

为什么必须这样做？（Ｗhy）B．

目的何在?(What)C．

在哪里做好？（Ｗhere）D．

何时做好？（Ｗhen）E．

让谁做好？（Ｗho）采取什么方法做好？（Ｈow）改善作业方法的七个阶段（4）

写改善方案a．

去除不必要的部分（去除原则）；b．

结合可结合部分（结合原则）；c．

按更好的顺序排列（排列原则）；d．

尽量单纯化；e．

事先与他人多商量多探讨，然后写出新方法；f．

调查一下，有没有技术方面的困难，有没有违反规则（特别是安全规则）；改善作业方法的七个阶段

（5）

实施新方法a．

改善方案需经上级同意；b．

直接从事此项工作者本身也要理解；c．

实行新方法；（6）

调查结果a．

实施的结果如何；b．

从记录的资料上调查结果；如果不行，要从（２）重新做起，循环往复，重到成功为止；（7）

制止实施改善方案成功后，进行确认改善后果，然后标准化，采用到日常业务中去，不标准化，就会发生同样的问题，因此要使其标准化，制止再度发生。

改善作业方法的七个阶段

（１）

着眼点（a）

加工品与工具应经常放在伸手能拿到的地方，一目了然；作业用具、零件……………放在最大作业范围内；加工品………放在最适当的作业范围内；使用较多数量的作业用具…放在普通作业范围内；（b）

适当的高度，尽量舒适的姿势会减少作业疲劳；（c）

可能的话，应双手同时操作；（d）为不中断双手作业，可采用脚踏板停机，添放加工品，取出加品，能够有效地节约时间；（e）

正确的作业，只要使用简单的道具，就会遵守一定的运动途经；改善作业方法的七个阶段（f）

工具与机器的把手，要做成好拿的形状；（g）杆、开头、把手、刻度表应安在不动身也能看到的地方，并拿操作的地方；（h）对象物需长时间保持一定状态时，应用支撑物撑起；（i）拿重加工品及工具，应想办法装滑动台及其他可减轻劳动的东西，使工作变得轻松些；（j）许多工人一起工作时，要注意不要出现防碍他人工作或不必要的闲暇出现；（k）工厂、办公室、每个工作领域，都不要互相防碍对方工作，而且要配置成能从左方或前方适度地射入阳光；（l）每个工作区域，都应留出适当的空间，使作业者与作业动作不受防碍，作业顺利，工人心情舒畅；改善作业方法的七个阶段（m）

作业区域与作业方法不能引起工伤，也不能给工人造成可能会受伤的紧张心理；（n）

作业区域内照明状态良好，能提高工作效率；（o）

制造设备时，要考虑将其形状设计成每个角落都能打扫干净；（p）

合适的工作服能保护工人不受伤害，并能提高工作效率，是非常重要的条件；（q）

正确的适当的换气，正常的温度，湿度都能减轻工人的疲劳；明示工人工作量，能提高整体士气；作业改善的步骤六、工序的编排方法6．1工序编排所谓工序编排是指根据现在人员与生产成品所需人工数及其日产量进行生产活动，为此而进行的正确适当的人员安排。6．2工序编排的基本条件6．2工序编排的基本条件（1）分析作业流水作业，改变一道工序，其前后工序，甚至整道工序都受影响。因此，一旦工序编排完毕，再更改就很困难，所以首先要在编排前，彻底进行作业分析，确立每道工序的工作内容与作业方法。（1）

对作业者进行恰当的分析作业者各有特长，对现有作业者，要在日常工作中抓住每个人的特点。在工序编排时，将每道工序都配备合适的人员，这一点非常重要。另外，在作业速度方面，由于作业内容，经验年龄，作业者本身的速度不同差别极大，这一点也应在日常工作中，准确地把握，进行作业分工时，一同考虑进去。6．2工序编排的基本条件（3）

循环时间决定方法所谓循环时间是指一人一台所具有的时间，另外，使用时间全部以秒（Sec）为单位。（4）

固定设备的性能传送带的速度变速范围，传送带的长度，气管突出口，万能插口，外部ANT线引入等，现有设备的能力及配置成为工序编排的限制条件。（5）

有关工具方面需要工具时，有必要考虑分开使用工具，而过度分开使用会引起工具不足也会延长作业时间。6．2工序编排的基本条件（1）

作业种类分开作业与结合作业要考虑职别（组装、焊接、布线、拧螺丝等），原则上尽量将同一种类放到一起，特别是需要高度熟练的作业，要极力避免分开作业。反之，同一种类过于集中，会引起局部被劳，同一要素数过多，也会分散注意力，这一点要注意。（2）

用于编排的时间值作流水线编排时，除了作业的实际时间，还要加上工序的富裕时间。（3）

流水线平衡用分开作业与结合作业，使各工序的差距缩短，只有缩短这种差距才能减少流水线分配不均衡带来的经济上的损失，也能使人家的工作量更单均。6．2工序编排的基本条件（1）

分开作业与结合作业法a．

较难的作业与简易作业要分开；把熟练工分配到几个较难的工序，是一种损失，难作业与简易作业要适当地分开，分配下去；b．重作业与微细作业也要分开；c．

尽量把同一处作业集中到一起；d．尽量把同一种作业集中到一起；6.３工序编排顺序6．３工序编排顺序（１）已定日产台数时：a．

掌握该工序的基础人工数；基础人工数：ＷＢb．从劳动时间与日产台数中算出一个人的人工数；劳动时间：Ｔ(秒)日产量