降低分装班后工程反馈不良点数

精细化改善提升班组管理建设车身长分装班：王吉庆选题理由现状把握21目标设定3原因解析4对策实施效果评估65标准化7体会和打算82目标设定现状把握体会打算标准化效果评估对策实施原因解析选择课题ACDP6月5月4月3月2月1月时 间改善步骤阶 段课题进度计划 PDCAPDCA循环计划进度实际进度活动计划7月8月3一、选题理由4理由之一1月2月3月4月5月Product(단위:백만원)5,0000.680.70平均0.25点/台ExtensionFrontendBackend

后工程不良点0.50.850.6

（1）2012年1-6月份后工程反馈不良点数为0.35点/台，超出目标值，一直处于较高状态，造成内饰车间反馈抱怨大，对减少后序终检抱怨，提高白车身一次交检质量，十分紧迫和必要。5理由之二000000000335实际值222333444444目标值

上半年，车身焊接过程中出现焊接凹坑、漏焊、铆钉端面破裂、零件不贴合、零件变型、搭接边修整不到位、漏水等情况再发；以上问题均是车身制造过程中常发问题。6理由之二上半年，车身焊接过程中出现焊接凹坑、漏焊、铆钉端面破裂、零件不贴合、零件变型、搭接边修整不到位、漏水等情况再发；以上问题均是车身制造过程中常发问题。项目装配质量不良收集人蔚海军的点装配五班记录人杨威张勇华管卡不到位44353524磕碰划伤22221211气管窝折12221210管线干涉1141119其他1121117合计91013117116111月8日日期2010.11.10班次AB工段2010年11月4日-11月9日11月9日合计11月7日11月4日11月5日11月6日日期问题点数不良分类7二、原因分析8班组精细化管理系统不完善因素现象原因人技能不熟练培训不到位工作随意性大操作标准不明确责任意识不强缺乏主观能动性法工位操作标准不全作业指导书不全过程监督检查不力各项检查制度不全工作方法专业化不足无基本技能标准9三、实施方案10主要问题人员培训不到位实操培训班长示范理论培训员工演练对策操作标准不明确重新修订岗位作业指导书改进四项基本技能责任意识不强新增班后会3S增至5S加强目视化管理现场质量监督不力现场QCD改善新增一元措施表新增线边不合格单11四、实施过程12

培训不到位——加强培训对策实施一培训方式自学与集体学相结合I理论学习与实践操作相结合II班长带头示范与指导员工实操相结合III13利于业余时间加强员工培训和KPI的细化工作组织学习新改进的作业指导书，针对QCD改善进行现场互相交流提升技艺，通过多种形式的培训和交流更能交流问题，解决问题。为产品质量打下牢固的基础。自学、集体学理论知识理论学习后，进行实践操作14通过新编作业指导书，让员工提高质量意识，班组通过做好作业的指导书和培训工作；让员工对本岗位工艺、设备、工装熟悉掌握。1.规范作业指导书，指导示范.2.由班长演示员工学习。（如图1）3.由员工实际操作，班长观察，提升全员的质量意识。（如图2）班长带头示范，员工学习员工实操，班长检查指导15

操作标准不明确——重新修订作业指导书对策实施二重新修订关键岗位的作业指导书规范作业

根据原有的分解版作业指导书，编制成现有的顺序版。在编制过程中，学习了日本企业的模式，将每个程序细化和分解，编制人现场演示拍照，做成形象的示意图，对本岗位工艺、设备、工装熟悉掌握。改进内容16作业指导书的编制，从最初个别工位的5份，提升至10份，到目前为止的23份。010152551023517操作步骤作业时间操作过程重点部位新编作业指导书18旧式分解版新式顺序版19分解版分解版内容只有5项，只写了操作内容，新员工看后仍然分辨不清楚是什么零件，怎么操作以及关键尺寸的掌握，图片示意不明确。20顺序版明确了具体的操作内容，步骤，操作时间，以及操作顺序，图文并茂，让员工一目了然，各个工位的关键尺寸及关键点明确标注。21

操作标准不明确——改进四项基本技能对策实施二铆接提升质量提高效率钻孔夹具操作基本技能涂胶操作方法的改进和完善，主要是针对当前岗位上的基本技能，通过改善，力求达到提升产品质量，提高工作效率。22检查气压是否在0.5mpa-0.65mpa之间，气源接通铆枪。用右手拿住铆枪，将铆枪对准钉芯插入，直至铆枪与铆钉芯贴合。握住铆枪，垂直90°食指拉动铆枪扳机。听到一声脆响，铆枪尾部有钉芯飞出。目视确认钉芯拉断，铆钉是否贴合平整、开裂，断开气源，将铆枪摆放到工位器具上。基本技能铆接23将直柄麻花钻放入钻夹头中用电钻钥匙对准夹头上紧孔位顺时针旋转拧紧用双手握住电钻食指轻点扳机，检查钻头是否垂直。确认钻头无变形被上紧的状态。用双手握住电钻，将钻头对准定位点。钻头与零件定位面垂直90°，食指扣动扳机，钻孔。钻孔完成后，观察孔位是否规整，无毛刺。基本技能钻孔24将塑料枪嘴去除一段，使枪口直径达到5mm左右。气源接头，对胶枪气压进行调整，将调整按钮顺时针旋转到最大，保证出胶状态。操作时，胶枪及对象物之间之角度保持30°－45°。用塑料胶嘴对准零件（图-3）①、②、③、④顺序部位涂胶，起点余留10mm。用塑料胶嘴对准零件圆孔（图-3）A部位涂胶。将板件边缘作为导向，胶与孔距离3-5mm。涂胶起始点和结束点距离对象物末端10mm，保持匀速200－300mm/秒涂胶。在边缘接缝处轻点扳机，对准边缘部涂胶。目视确认效果。断开气源，将胶枪嘴多余的胶擦拭干净。将胶枪摆放到工位器具上。基本技能涂胶25检查气压是否正常，接通气源，用双手同时按住松开按钮1（红色）和松开按钮2（红色）。将夹具打开，将零件摆放在夹具正确位置。用双手按住同时夹紧按钮1（绿色）和夹紧按钮2（绿色）。检查夹头与零件贴合、压紧。确认零件被夹紧状态，用双手同时按住松开按钮1（红色）和松开按钮2（红色），打开夹具，将零件从夹具中取出，放回原处。断开气源，从夹具上卸下通气软管，排除残留空气，将夹具清洁擦拭干净。基本技能夹具操作26现场质量监督不力——现场QCD改善对策实施三

本班组非常注重QCD改善活动，号召大家根据自我工作岗位，发现问题、提出问题和解决问题。我们试探性地将QCD分为现场型和管理型两组类别开展。在大家自主创新解决一个个小问题的同时，充分尊重了人的价值，培养了员工的自主精神和主人翁意识，增强了工作的积极性。全员QCD改善活动现场技术型工具小车改善气管挂钩改善现场管理型电钻支架的改善工位器具的摆放胶枪溢胶收集器电源线保护盖的改善27＜改善前＞:每天零件打胶后拔掉气阀将胶枪放入,工位器具内，黑胶会慢慢溢出，造成工位器具的不整洁。＜改善后＞:废弃铆钉盒的纸盒撕下来垫进去，在把胶枪头放入溢胶收集器里，这样流出的黑胶自然就落到了纸盒上，在把纸盒拿出来丢掉即可。既把废纸盒循环利用，又有效的防止了黑胶流出后不好清理的难题。现场技术型QCD--胶枪溢胶收集器28＜改善前＞由于电源线，离工作区域较远，电线在地面较乱，容易造成损坏漏电及绊倒人。＜改善后＞经过改善，电线放到了保护盖中。现场技术型QCD--电源线保护盖的改善29＜改善前＞由于个别工位干活要分成两边，工具使用频繁，工位器具不能满足现有工位的使用，导致一边的电钻放在地上，这是与厂里的3s标准不符合的。<改善后>通过焊接，将电钻支架焊到工位器具上，有效的解决了电钻乱放的问题。现场技术型QCD--电钻支架的改善30原来现场没有执行现场工位器具统一摆放，造成绿色通道堆放混乱，混放等不合理的摆放。现在通过现场5s管理，实现了工位器具统一摆放整齐，使得工厂干净整洁，不占用绿色通道。

改善前

改善后现场管理型QCD31改善前：现场没焊接气管挂钩时，气管直接搭在气动三联件上，非常容易把三联件的零件造成损坏出现漏气现象。改善后：气管直接搭载气管挂钩上后，就不会出现此类现象了。现场管理型QCD--气管挂钩改善

改善前

改善后32改善前：现场工具使用后都是摆放在地上的，这与车间实行的现场5s标准是不符合的。改善后：所有的工位的使用工具都可以摆放在工具小车上了，做到了不乱摆、乱放。现场技术型QCD--工具小车的改善33现场质量监督不力——增设两表对策实施三为了提高班级质量管理，在做好原先的工装点检卡记录、关键过程检验卡的记录和“四检”（即每台车做到首检、自检、互检、专检）的基础上，我班组又根据现在工作质量标准及要求，新设计了“一元措施表”、“线边不合格确认单。一元措施表线边不合格确认单34一元措施表措施：对质量问题进行了一元措施管理，加大对问题分析，班组衔接由分厂领导协调，谁出现质量问题，由谁来分析，教育了员工，质量得到控制

月份123456目标值95.00%95.00%95.00%96.00%96.00%96.00%实际值89.63%92.68%94.19%97.60%96.38%96.85%原因：一次交检合格率低，控制比较差，内部质量控制手段比较欠缺，班组、工位衔接出现问题，质量控制手段运用不到位；目标值实际值35线边不合格确认单措施：通过每天检查出来的不合格零件，充分利用线边不合格单的登记，不接收不合格品。大大在提升了生产质量。月份123456数量32022271216原因：来件质量控制比较薄弱：分厂只能从外观来接收零件判断是否合格，这远远不够，到后序形成总成后发现零件不合格，不能退库，通过修整还是不能满足要求，有时让步接收，现责任让分厂承担，问题不能得到根本上解决；

36班前会

在原有的班前会基础上，新增了现有的班后会。班组班后会也是班组细节建设中不可忽视的一环，其是班组当天工作的终结。“一日三省吾身”，开个班后会，总结一下工作情况，分析班组当天工作中所存在的不足，便于找出整改的措施，相互交流工作心得。班后会确实发挥了重要的作用，也成为了企业管理工作中的一大亮点。班后会

责任意识不强——新增班后会对策实施四37从无到有，班组管理者以公开化，透明化的基本原则，尽可能大家看见公司精神、生产信息、质量技术、现场管理要求和意图，借以推动自主管理或自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。

责任意识不强——目视化管理对策实施四38

在原有的3s（清理、整理、整顿、）的管理上，新增到现有的5s。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌。

责任意识不强——3S增至5S对策实施四39五、对比成效40

1.日产量提升，工作效率大大提高。通过一系列精细化改善，我们每日产能从5台提升至10台，原先完成每台车需90分钟，现在只需42分钟/台。换句话说，就是每台车节省48分钟，从整体上大大提高了工作效率。产能提升时间降低41

2.整体质量提升。通过精细化改善，从理论上确保标准性和规范性，从实操上确定能动性和高效性，整体提升产品质量。A-VES目标必达