QC预制钢弹簧浮置板施工

提高预制短板式钢弹簧浮置板铺设工效中铁三局集团有限公司线桥公司郭海QC小组发表人：欧阳飞飞汇报程序工程概况小组概况选题理由现场调查原因分析要因确认制定对策对策制定效果检查效益评价巩固措施下步打算P阶段D阶段C阶段A阶段工程概况上海市轨道交通12号线I标铺轨工程，线路起点虹口区天潼路站，终点浦东新区金海路站，全线设铺轨基地三处，线路铺轨长度37.448km,其中预制浮置板长度3.776km，均为地下线整体道床轨道。小组概况小组注册小组活动小组课题成立时间：2012年5月注册登记号：活动时间：2012年5月－10月活动次数：2次/月课题类型：现场型课题名称:提高预制短板式钢弹簧浮置板铺设工效小组成员序号姓名性别文化程度职务小组分工1郭海男本科组长方案策划2欧阳飞飞男本科副组长方案制定3李东男本科副组长协调组织4石瑞强男大专组员方案实施5赵伟男大专组员方案实施6柏成林男本科组员方案实施7莫红星男大专组员方案实施8李红男本科组员方案实施9管恩山男本科组员方案实施10李艳丽女大专组员资料整理Action：总结阶段APlan：计划阶段PDo：实施阶段DCheck：检查阶段CPlan：计划阶段选题理由这是2012年4月份金海路铺轨基地进行的一次预制板铺设数量图表，可见日铺设10块后无增长数量预制板日平均铺设数量18块提高预制短板式钢弹簧浮置板铺设功效选择课题施工现状业主要求现状调查通过调查分析让我们得出以下结论：如何在安全、快速的前提下保证优质、高效地完成预制浮置板铺设以满足业主对工期的要求，成为我们项目部工作的一个重点。因此我们QC小组选择了“提高预制短板式钢弹簧浮置板铺设工效”为活动课题。现状调查预制板铺设施工工艺流程：基标测设钢筋绑扎基底清理模板支立混凝土浇筑基底施工基底标高检测预制板铺设（含KY隔振器压缩量调整）吊装运输不合格基底处理进行下道工序合格现状调查2012年4月在副组长欧阳飞飞的带领下小组成员对第一段浮置板施工每一道工序进行了详细的调查分析，由下图的用时所占比例可以看出，浮置板吊装运输及浮置板铺设所占时间是总工序所需要时间12小时（每天）的65%，基底施工占20%、基标测量占10%、人员不熟练占5%。不考虑人员不熟练因素影响，单独优化任何一项并不能满足业主要求的工期（约日铺设18块），因此计划对浮置板吊装运输及预制板铺设二项工序进行优化。实施前目标值铺板数量（块）369121518设定目标10块18块目标确定通过现场调查，我们决心以业主下达指标数值日铺板18块做为本次活动的目标，即将预制板从目前日铺设10块提高到日铺设18块。目标设定依据

通过对周边施工单位的调查，其日铺设进度最高能达到14块，初步计算在我单位施工作业人员的操作经验熟练后能从现状日铺设10块提高到12块，再从工装设备、施工工艺入手，将浮置板吊装、运输及预制板铺设二项工序所需时间占用百分比由65%（7.8小时）压缩到30%（3.6小时）可节约时间4.2小时（调查上海地铁其他在建铺轨单位在以上两道工序上用时一般在4-4.5小时左右），完全有可能达到目标值日铺板18块，于是我们分析认为制定的目标符合实际。原因分析我们QC小组根据以上分析，针对具体原因做出关联图如下：制图：石瑞强制图日期：2012年6月1日浮置板吊装工具不合理吊具组装繁琐复杂不易操作人员操作不熟练行车速度快、曲线半径小高程控制线偏差浮置板运输中产生位移位移纠偏位移纠偏位移纠偏抹面次数不够基底高程及平整度超限浮置板运输、吊装用时长浮置板铺设用时长基底打磨、垫高KY隔振器压缩量调整用时过多反复测量调整测·量器具及方法不适用原因分析制图：石瑞强制图日期：2012年6月1日浮置板吊装工具设计不合理行车速度快、曲线半径小测量器具及方法不适用抹面次数不够通过原因分析得出六个末端因素，针对每个末端因素展开要因确认。末端因素高程线控制线偏差人员操作不熟练

通过对现场浇筑完成的基底混凝土面高程测量发现，部分基底高程线（墨线弹放）被覆盖或侵湿变粗，造成尺量测量时偏差较大。

要因确认一高程控制线偏差要因现场基底面测量检查方法李东赵伟责任人2012.6.15完成时间是要因制图：石瑞强制图日期：2012年6月20日确认过程：2012年6月15日，李东、赵伟采用水准仪对金海路站至申江路站上行线区间200m预制浮置板基底高程控制线进行了测量，发现一部分高程控制线已被覆盖，一部分因浇筑时水侵湿造成高程控制线（墨线）变粗，即时对浮置板基底进行了测量，并与原尺量数据进行了对比，共计测量了340个点的基底标高及平整度，统计数据如下表。

通过对检测的不合格点位进行打磨处理耗时耗力，由于浮置板基底高低、平整度严禁局部打磨、垫高，已上述200m基底为例处理基底耗时4.5h，其中占用预制板铺设时间1.2h，对预制板的铺设速度具有很大影响。

评定结果：“高程控制线偏差”为主要原因。名称基底标高>0～-5mm基底平整度>2mm/m2统计数（个）123201百分比36.2%59.1%要因确认二浮置板吊装工具设计不合理要因现场检查方法欧阳飞飞石瑞强责任人2012.6.16完成时间

对浮置板吊装时检查发现，现有吊装工具吊装浮置板时复杂不易操作，挂钩、固定占用时间过多。是要因制图：石瑞强制图日期：2012年6月20日确认过程：2012年6月15日，欧阳飞飞、石瑞强在金海路站铺轨基地吊装浮置板时，发现原有的浮置板调转工具是通过预制板两侧预埋的8个尼龙套管，需要安装螺栓后进行吊装，现场施工场地有限，预制板堆码的高度及间距限制了通过电动工具安装螺栓，只能通过人工进行安装，安装拆除复杂费时费力，平均每块板吊具拆装时间占用10分钟左右，铺设10块浮置板，吊具拆装时间将占用100分钟。评定结果：“浮置板吊装工具设计不合理”为主要原因。要因确认三行车速度快曲线半径小要因现场检查方法柏成林责任人2012.6.16完成时间浮置板在轨道平板车上过曲线时，受向心力的作用，已发生唯一变化，占用时间、人力、物力进行复位作业。是要因制图：石瑞强制图日期：2012年6月20日确认过程：2012年6月16日，柏成林等人发现预制浮置板在运输过程中因行车速度及曲线超高的影响，造成在预制板运输至铺设施工现场时发生偏移，致使铺板小龙门吊无法穿越轨道平板车进行吊装，只能先通过人工进行预制板复位后在进行吊装，人工复位浮置板难度大，需要采用千斤顶顶起，用斜支撑支顶复位，复位一块浮置板用时约8-10分钟，铺设10块板，复位时间将占用80分钟。评定结果：“行车速度快、曲线半径小”为主要原因

浮置板在铺设时KY隔振器压缩量邪恶两及调整占用时间过长，影响整体铺板速度。要因确认四测量器具及方法不适用要因现场检查方法郭海柏成林责任人2012.6.19完成时间是要因制图：石瑞强制图日期：2012年6月19日确认过程：2012年6月19日，郭海、柏成林等人发现预制浮置板在铺设时采用水准仪量测KY隔振器压缩量，由于经常有运输车辆通过，水准仪需要反复调平，调平后再次进行测量，制约着铺板的进度。且存在工艺缺陷，铺设时为预留隔振器自身2mm左右压缩量及水准测量估度数值精度在毫米级无法满足铺设精度，造成调整后的轨面标高超标，需要进行反复调整。评定结果：“测量器具及方法不适用”为主要原因。要因确认五抹面次数不够要因现场检查方法李东赵伟责任人2012.6.15完成时间

浮置板基底混凝土由于抹面次数不够，因此平整度不达标，进行基底打磨处理。是非要因制图：石瑞强制图日期：2012年12月16日确认过程：2012年6月15日，李东、赵伟在对金海路站至申江路站上行线区间200m预制浮置板基底高程及平整度进行了测量，调查发现三次抹面基本能保证基底平整度满足±2mm/㎡，不满足处是因抹面时间过早而造成，严格控制抹面时间，可以保证平整度要求。评定结果：“抹面次数不够”为非要原因。要因确认六人员操作不熟练要因查阅培训资料现场技能调查方法李艳丽管恩山责任人2012.6.20完成时间通过对比全部作业人员操作同一作业工序，占用的时间多少。是非要因制图：石瑞强制图日期：2012年12月16日

确认过程：项目部规定各个关键岗位操作人员在上岗前培训的课时累计不少于60小时，考核合格后方可上岗。李艳丽、管恩山2012年6月20日查阅培训资料等，发现资料齐全，考核均合格；现场调查显示操作人员的技能水平基本能够满足要求，有待后续施工中逐步熟练操作。评定结果：“人员操作不熟练”为非要原因。要因确认制图：石瑞强制图日期：2012年7月10日高程控制线偏差浮置板吊具设计不合理末端因素经过要因确认得出以下四个为主要因素，分别是：高程线控制偏差、浮置板吊具设计不合理、行车速度快、曲线半径小、测量器具及方法不适用。行车速度快、曲线半径小测量器具及方法不适用制定对策制表：石瑞强制表日期：2012年7月10日序号要因对策目标措施地点负责人完成时间1高程控制线偏差改进控制方法基底标高0～-5mm增加控制副线，进行双线控制施工现场李东赵伟2012.7.10-10.25基底标高0～-5mm施工现场2012.7.10-10.252浮置板吊具设计不合理设计适用于浮置板的吊装工具提高吊装效率通过对现场吊装过程研究，重新设计吊具施工现场欧阳飞飞石瑞强2012.7.10-10.283行车速度快、曲线半径小调查线路运输中不产生位移进行固定，过曲线时车辆减速通过施工现场柏成林2012-11-204测量器具及方法不适用改变测量工艺、加工测量支架快速、精确量测压缩量通过使用测量支架量测精确量测KY隔振器压缩量施工现场郭海柏成林2012.7.10-10.31综上所述，制定对策表如下：Action：总结阶段APlan：计划阶段PDo：实施阶段DCheck：检查阶段CDo：实施阶段对策实施制图：赵伟制图日期：2012年7月25日

原有的单条基底高程线在施工过程中易被混凝土覆盖及擦除或因侵水变粗丧失精度，造成在基底浇筑过程中高程控制不精确。因此赵伟2012年7月25日在巨峰路站至利津路站区间下行线（200m浮置板地段）在既有单线的基础上加设高程控制副线，比既有单线高程高10cm，在基底浇筑过程中易于量测控制基底高程，使基底高程控制在0～-5mm。效果检查：通过增加高程控制线、使基底高程及平整度超限的数量得到了有效的控制，通过对策实施使得基底高程及平整度超限点数占有的比分比从36.2%、59.1%下降至5.2%、10.8%，将基底打磨占用铺板时间由75分钟（1.2h）缩短到20分钟左右。统计数据如下：结果：解决了因基底大量打磨而造成浮置板铺设用时长的问题一、高程控制线偏差名称基底标高>0～-5mm基底平整度>2mm/m2统计数（个）1837百分比5.2%10.8%浮置板吊具设计不合理二、欧阳飞飞、石瑞强于2012年8月3日在现场对浮置板吊装过程研究发现，使用浮置板两侧预留的吊装螺栓孔在组装和拆除吊具时暂用的时间很多，与隔而固公司商量研究后，利用浮置板4个隔振器筒作为吊点加工设计专用吊具。效果检查：通过对浮置板吊具的从新设计加工，使浮置板在吊装过程中能快速进行作业，提高了吊装速度，将原每块板吊具拆装时间10分钟减少到了3-4分钟。结果：解决了因吊装工具复杂而造成浮置板吊装用时长的问题。对策实施使用新吊装工具浮置板吊装图重新设计加工的吊装工具柏成林于2012年8月4日通过对浮置板运输的线路调查，列出轨道车要经过的曲线数量，制定轨道车经过每条曲线行驶速度，保证不因车辆速度过大而造成浮置板产生位移量，在运输前在平板车两侧加工限位角钢，防止浮置板偏移过多侵线，减少调整板位的时间。

由此表可以看出，在车辆过曲线时控制行车速度可有效的控制预制浮置板的位移量。效果检查：通过对不同曲线行车速度的控制，浮置板在输运程中不产生较大的位移量，将复位10块板时间由80分钟降至20分钟。结果：解决了因浮置板复位而造成浮置板运输用时长的问题。行车速度快、曲线半径小三、

序号

曲线半径行车速度km/h（牵引）5912151R=350m、H=120mm产生的位移量5mm20mm30mm45mm2R=450m、H=90mm产生的位移量4mm19mm29mm43mm3R=800m、H=60mm产生的位移量3mm17mm25mm38mm4R=1000m、H=55mm产生的位移量2mm15mm20mm32mm5R=2000m、H=45mm产生的位移量1mm10mm18mm13mm对策实施制图：柏成林制图日期：2012年8月6日测量器具及方法不适用四、郭海、柏成林于2012年9月25日通过现场调查研究后，改变测量工艺，设计加工专用测量KY隔振器压缩量的支架，采用0.5m精度的直尺测量压缩量，解决了水准仪反复调平、测量占用时间过多及其精度不满足问题，可以快速的量测压缩量，极大地缩短了测量压缩量的时间，克服工艺缺陷后，压缩量测量操作工艺如下：①利用测量支架测量并记录KY隔振器内、外位置在承受板重时的高度记为h10，h20。②用两个千斤顶在板两端的接缝处将预制板顶起并脱离KY隔振器，用测量支架测量KY隔振器内、外位置在不受力状态时的高度，记为h11，h21；③计算内、外侧压缩量的差值如下：内侧压缩量d1=h10－h11，外侧压缩量d2=h20－h21，压缩量的差值（取绝对值）Δd=∣d1－d2∣。在隔振器压缩量较小端添加Δd厚度的纺织垫板，分级调整厚度至压缩量较大位置处厚度为0。

对策实施④计算调平钢板增减的厚度F：F=Z－Δd/2－2（预留KY隔振器自身压缩量），在隔振器上增减（F正值则增，负值则减）调平钢一般情况下，直线地段无须进行（1）~（3）步骤，此时，F=Z-2。纺织垫板与调平钢板的调整精度为±1mm。落下浮置板，完成一处板缝的调整。依上述步骤对预制板进行逐块调整。效果检查：KY隔振器测量支架的使用及完善的工艺，使浮置板在铺设量测隔振器压缩量的过程中能简单快速进行作业，每天节省时间约在60分钟左右。

结果：解决了因隔振器压缩量反复量测而造成浮置板铺设用时长的问题。KY隔振器压缩量测量支架示意图对策实施现场人员研究确认测量支架现场人员测量KY隔振器压缩量对策实施Action：总结阶段APlan：计划阶段PDo：实施阶段DCheck：检查阶段CCheck：检查阶段通过实施前后对比，大大的缩短各项整改占用的时间，增加了预制板铺板的时间效果检查制表：石瑞强制表日期：2012年10月10日2012年10年10日，在对策实施后，欧阳飞飞带队对国客至天潼路站288m浮置板铺设做了现场调查，实施前后对比如下：消除人员操作不熟练0.6小时，每天将缩短约4.3个小时时间，铺板速度大大提高，此段浮置板铺设共计4天完成（288m÷3.6m=80块，288m—线路长度，3.6m—每块浮置板长度，80块—此段浮置板总数量），平均每天铺板20