电力建设施工及验收技术总结规范管道篇

电力建设备工及查收技术规范

（管道篇）

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为了适应电力工业技术的发展，保证火力发电厂管道的安装质量，我部对1979

年颁发的电力建设备工及查收技术规范(管道篇)DJ56-79进行了订正，新规范为电

力行业标准，标准编号DL5031-94，现赞同、公布，自1994年10月1日起履行，

原规范同时取消。各单位在履行中有什么问题，请告我部建设协调司。

1总则

本规范合用于火力发电厂和热力网的以下管道的配制、施工及查收：

(1)600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽

管道和主给水管道：

火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道：

施工用暂时管道。

本规范不合用于：

铸铁管道；

钢筋混凝土管道；

有色金属管道（钛、铜等）；

非金属管道（塑料等）；非金属衬里管道；

复合金属管道。

以下各种管道的特别施工及查收，除恪守本规范技术要求外，还应依照电力

建设备工及查收技术规范中相关专业篇的规定履行：

汽轮机和发电机本体范围内的各种管道；

(2)锅炉本体范围内的各种管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的

管道o

油管道及水办理的各种管道；

制氢、供氢系统的各种管道；

热工仪表管道；

氧气及乙炔管道。

进口火力发电机组管道的施工及查竣工作，除建筑合同中还有详细规定的部

格外，应按本规范的规定履行。

电厂管道安装工程，应由具备必需的技术力量、检测手段和管理水平的专业

队伍担当施工。

电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备以下条件方可施工：

设计及其余技术资料齐备，施工图纸业经会审；

电厂管道工程的施工组织设计和施工方案业经编制和审批；

技术交底和必需的技术培训与查核已经达成；

劳动力、资料、机具和检测手段基本齐备；

施工环境切合要求；

施工用水、电、气等均可知足施工需要。管子、管件及管道附件的制造质量及采纳应切合现行国家或行业（或专业）技

术标准。

各种管子、管件及管道附件的保存，应依照现行的SDJ68《电力基本建设火

电设备保护保存规程》及相应的增补规定进行。

各种管道应依照设计图纸施工，如需改正设计或采纳代用资料时，一定提请

设计单位按相关制度办理。

管道施工中的切割、焊接工作，除依照本规范中相关规定外，还应切合现

行的DL5007《电力建设备工及查收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。

管道的保温与涂漆应依照SDJ245《电力建设备工及查收技术规范（锅炉机

组篇）》的规定履行。管道的涂色应依照DL5011《电力建设备工及查收技术规范（汽

轮机机组篇）》的规定履行。

电厂管道施工的安全、环境和防火应依照现行的DL5009.1《电力建设安全

工作规程（火力发电厂部分）》的相关规定履行。

2术语

管件——是和管子一起构成管道系统自己的零零件的统称，包含弯头、弯管、

三通、异径管、接收座、法兰、堵头、封优等。

管道附件——系指用于管道系统的外面支持零件，包含支吊架、垫片、密封

件、紧固件等。

弯管——系指轴线发生曲折的管子。弯头——系指曲折半径小于或等于2D且直管段小于1D的弯管。

斜接弯头——用两个或两个以上的直管段，在平分其弯角的平面内焊接在一

起的弯头（也称焊接弯头或虾米弯）。

直管计算壁厚——系指直管最小壁厚加上直管壁厚负偏差值。

督查段——在设计温度大干450℃的主汽管道和高温再热蒸汽管道的水平段

上安装的进行蠕变督查的管段。

蠕胀测点——设置在督查段或蒸汽管道上，对管道进行蠕变变形丈量的装置或标记。

管道分级——电厂管道可按设计压力

p为主要参数分级，见表

。

管道级别

主要参数

高压管道

中压管道

低压管道

p>8MPa

8MPa≥p>1.6MPa

p≤1.6MPa

表

管道分注：再热冷段和热段管道视为高压管道。

管子、管件、管道附件及阀门的检验

3.1-般规定

管子、管件、管道附件及阀门一定拥有制造厂的合格证明书，相关指标应符

合现行国家或行业技术标准。

管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应按设计要求查对其规格、材质及

技术参数。

管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应进行外观检查，其表面要求为：

无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺点；

表面应圆滑，不一样意有尖利划痕；

凹陷深度不得超出1.5mm，凹陷最大尺寸不该大于管予周长的5%，且不大

于40mm。

中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应逐件进行光谱复查

并作出材质标记。

3.2管子检验

设计压力大于或等于1.6MPa的管道，施工前对所使用的管子还应确认以下

项目切合现行国家或行业技术标准：

化学成分剖析结果；

力学性能试验结果（抗拉强度、折服强度、延长率）；

管壁厚度大于或等于12mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果；合金钢管的热办理状态说明或金相剖析结果。设计压力大于O.lMPa的有缝管子，使用前应检查其焊缝检验报告。

管子表面的划痕、凹坑、腐化等局部缺点应作检查判定，

凡经办理后的管壁厚度不该小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。

用于高压管道的中、低合金钢管子应进行许多于3个断面的测厚检验并作记

录。

检验合格的钢管应按材质、规格分别搁置，妥当保存，防备锈蚀。

3.3管件检验

中、高压管道，施工前对所使用的管件应确认以下项目切合现行国家或行业

技术标准：

化学成分剖析结果；

合金钢管件的热办理状态说明或金相剖析结果：

高压管件的无损探伤结果。

法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其余降

低强度和连结靠谱性方面的缺点。

带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连结螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连结时端

面受力均匀。

法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连结的设备上的法兰进行

查对，以保证正确地连结。

3.4管道附件检验螺栓及螺母的螺纹应完好，无伤痕、毛刺等缺点，螺栓与螺母应配合优秀，

无松动或卡涩现象。

用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，

逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。

法兰的垫片资料应切合设计要求。如无详细要求时，可参照附录A中表A5

的规定采纳。

石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不该有折损、皱纹

等缺点。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触优秀，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗拙

加工等缺点，其硬度宜低于法兰硬度。

包金属及环绕式垫片不该有径向划痕、松懈等缺点。

管道支吊架钢构造的组装尺寸与焊接方式应切合本规范4.4的规定。

滑动支架的工作面应光滑灵巧，无卡涩现象。

管道支吊架弹簧的检查应切合本规范第条和第条的规定。

3.5阀门检验

各种阀门安装前宜进行以下检查：

填料用料能否切合设计要求，填装方法能否正确。密封填料资料若无设计

要求时，可参照附录A中表A6采纳：

填料密封处的阀杆有无腐化；

开关能否灵巧，指示能否正确；

锻造阀门外观无显然制造缺点。作为闭路元件的阀门（起隔绝作用的），安装前一定进行严实性检验，以检查

阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严实性。阀门的严实性试验应按1.25倍铭

牌压力的水压进行。

低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按许多于10%(起码一个)

的比率抽查进行严实性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐

个检查；用于高压管道的阀门应逐一进行严实性检验。

对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀

门，可采纳色印对其阀芯密封面进行严实性检查：对公称通径大于或等于600mm

的大口径焊接阀门，可采纳渗油或渗水方法取代水压严实性试验。阀门进行严实性试验前，禁止接合面上存在油脂等涂料。阀门进行严实性水压试验的方式应切合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀封闭，对各密封面进行检查。

阀门经严实性试验合格后，应将体腔内积水清除干净，分类妥当寄存。

以下阀门安装前一定解体检查：

用于设计温度大于或等于450oC的阀门；

安全阀和节流阀；

严实性试验不合格的阀门。

阀门解体前，应将赃污物打扫干净，不然不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特别构造的阀门时，应依照制造厂规定的拆装次序进行，防备损害零件或影响人身安全。

对解体的阀门应作以下检查：

合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（零件上可不作标记，但应将检查结

果做出记录）；

阀座与阀壳接合能否坚固，有无松动现象：

阀芯与阀座的接合面能否符合，接合面有无缺点：

阀杆与阀芯的连结能否灵巧靠谱；

阀杆有无曲折、腐化、阀杆与填料压盖相互配合松紧能否适合，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺点；

阀盖法兰面的接合状况；

对节流阀尚应检查其开闭行程及终端地点，并尽可能作出标记。

阀门经解体检查并除去缺点后，应达到以下质量要求：

合金钢零件的材质切合设计要求；

组装正确，动作灵巧，开度指示器指示正确；

所用垫片、填料的规格质量切合技术要求；

填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后

应保证密封性，且不阻碍阀杆的开闭。

用于油系统的阀门应付其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用

耐油盘根、垫片。

闸阀和截上阀经解体检查合格后复装时，阀瓣一定处于开启地点，方可拧

紧阀盖螺丝。

阀门解体复装后应作严实性试验。各种阀门，当制造厂家保证产质量量且供给产质量量及使用保证书时，可

不作解体和严实性检查；不然应切合本节的规定。

阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必需的调整，达到

动作灵巧、指示正确。

管予、管件及管道附件的配制

4.1一般规定

管道配制和支吊架制作应切合设计图纸及相关标准的规定。

钢管、钢板、圆钢及其余型钢的材质和规格均应切合设计要求。

管子的切割，应切合现行的DL5007《电力建设备工及查收技术规范（火力发

电厂焊接篇）》的相应规定。

高压钢管、合金钢管切断后应实时移植原有标记。

4.2弯管

弯管束作若不采纳加厚管，应选用管壁厚度带有正公差的管子。

弯管曲折半径应切合设计要求。设计无规准时，弯管的最小曲折半径应切合

行业标准DL/T515《电站弯管》中的相关规定。

采纳中频加热弯管时，应切合以下规定：

弯制低碳钢管的加热温度为850～1000℃，当管壁厚度不大于25mm时，

采纳喷水冷却。

不然，宜采纳逼迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热办理。

(2)弯制合金钢管时，管子背弧处加热温度不得超出900℃，采纳逼迫风冷方式冷却，弯后应进行正火加回火办理。(3)弯制新钢种钢管时，一定对该钢种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认

无晶间裂痕等缺点后方可确立工艺，弯制该钢种钢管。

对首次采纳的新钢种，或常用钢种改变了热办理规范时，热办理后应作抽查试验

（在曲折部切割取试样），以获得本规范第条中(2)、(3)、(4)项规定的数据资料。

弯管束作后应将内表面面清理干净。

弯管束作后，其不圆度、波涛度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应切合以下

规定：

曲折部分不圆度不得大于：高压管道5%

中低压管道7%

曲折部分的波涛度δ的赞同值见表；

弯制后赞同角度偏差为±0.5o；

弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚；

弯管的直管段的不圆度应切合钢管的技术要求。

表波涛度δ的赞同值(mm)

方式外径中频弯冷弯波涛度δ表示图Do/t>30Do/t≤30≤108442.5133542.5159653219—53273—63.5325—63.5377—74≥426—84.5

管子弯制后，管壁表面不该有裂纹、分层、过烧等缺点。若有疑问时，应作

无损探伤检查。

高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热办理的应在热办理后进行。若出缺陷赞同修磨，修磨后的壁厚不该小于直管最小壁厚。合金钢管弯制、热办理后应进行金相组织和硬度检验，并切合DL438《火力

发电厂金属技术督查规程》的规定。

高压弯管加工合格后，应供给产质量量查考证明书。

4.3卷管、管件及管道附件加工

各样管件的配制加工，均应依照设计图纸的规定。所用资料应切合设计要求。

锻件应切合现行国家或行业的相关技术规定。锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严实性的缺点。

用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺点。焊缝应经

渗煤油试验合格。用于承压管道还应按相关规定做无损探伤。

用钢板卷制的钢管应切合以下要求：

(1)管段对接时，其纵向焊缝应错开，其实不小于100mm;

在主管上开孔时，开孔地点不宜在焊缝上。

卷管的焊缝应保证焊接质量，卷管公称通径大于或等于1000mm时，应在管

内进行封底焊。

直径小于2000mm的卷管可有不多于两道的纵向焊缝，两纵缝间距应大于

300mm。

图管端面垂直度偏差表示图

卷制钢管的几何尺寸应切合以下要求：

(1)将外径换算成周长来检查，周长偏差不该超出±4mm;不圆度偏差，用内径弧长为1/6～1/4周长的找圆样板检查，不该出现大于

1mm的空隙；

管端面垂直度偏差△(见图）不得大于表的规定。

卷管在加工过程中板材表面应防止机械损害，有严重伤痕的部位应修磨，并

使其圆滑过渡，承压管道修磨处的深度不得超出板厚的10%，修磨后的壁厚不得

小于直管最小壁厚。

各种弯头平面偏差Ρ和端面角度偏差Q不该大于表的规定（见图

4.3.10)。推制与压制弯头的不圆度在无设计规准时，应切合以下要求：

管子外径Do△?或QΡD。≤133±1±2133<D。≤219±2±4219<D。≤426±3±5426<D。≤610±4±8

圈弯头几何偏差表示图

端部：小于管子外径的1%，且不大于3mm

其余部位：关于高压管道，小于外径的3%

关于中低压管道，小于外径的5%斜接弯头的构成形式应切合设计要求。不然，可依照如图所示的形式配制。

图4.3.11斜接弯头

(a)90o斜接弯头；(b)60o斜接弯头；(c)45o斜接弯头：(d)30o斜接弯头

公称通径大于400mm的弯头可增添中节数目，但其内侧的最小宽度不得小于

50mm。

斜接弯头周长偏差应切合设计规定。当设计无要求时，应切合以下规定：

>1000mm时，不该超出±6mm

D≤1000mm时，不该超出±4mm

图4.3.13齐心异径管偏爱度表示图

异径管几何尺寸应切合以下要求：

(1)其两头管口的直径、不圆度、端面垂直度应按的规定检查合格；

(2)齐心异径管两头轴线应重合，其偏爱度[(a-a)/2]不得大于大头外径D

(见

图4.3.13)的1%，且不得大于5mm。

焊接三通和热压三通的几何尺寸应切合以下要求：

(1)支管垂直度偏差不该大于支管高度的1%，且不得大于3mm，见图4.3.14(a)。(2)各端面垂直度偏差△，见图4.3.14(b)，应按表的规定检查合格。

图三通支管、端面垂直度偏差表示图

高压焊制三通应切合以下要求：

(1)三通制作及加固形式应切合设计图纸规定，加固用料宜采纳与三通本体相

同牌号的钢材；

焊缝质量应按DL5007《电力建设备工及查收技术规范（火力发电厂焊接篇）》

的规定检查合格；

按钢材牌号要求作的热办理经过检查应合格。

波形赔偿器管口的周长赞同偏差：公称通径大于1000mm时，为±6mm;

公称通径小于或等于1000mm时，为±4mm。波顶直径偏差为±5mm。

波形赔偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油浸透试验，套管与赔偿器内

壁间应有许多于1mm的空隙。

赔偿器加工及检查合格后，应采纳暂时定位与保护举措。

各种高压、高温管件，管口一定采纳机械加工，其端口内径、外径和坡口

型式应切合设计要求。

4.4支吊架制作

管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应切合设计图纸的规定。管道支吊架钢构造的组装尺寸与焊接方式应切合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不一样意漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不一样意有裂纹或严重咬边等缺点。

焊接变形应予改正。合金钢构造的焊策应切合DL5007《电力建设备工及查收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定。

图弹簧端面与轴线垂直度偏差表示图

滑动支架的工作面应光滑灵巧，无卡涩现象。

管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应切合以下要求：

弹簧表面不该有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺点：

弹簧尺寸偏差应切合图纸的要求；

弹簧工作圈数偏差不该超出半圈；

在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超出均匀节距的±10%;

弹簧两头支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差△不得超出自由高度的

25%(见图4.4.4)。

管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺乏出厂证件时，安装前

应进行以下试验：

全压缩变形试验：压缩到弹簧圈相互接触，保持5min卸去载荷后其永远变

形不该超出原高度的2%。

如超出，应作第二次全压缩，两次试验后永远变形的总和不得超出原高度的3%。

不切合上述要求者不得使用；

工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应切合设计要求，赞同偏

差见表。

表弹簧压托缩量赞同偏差弹簧有效圈数压缩量赞同偏差2～4±12%5～10±10%>10±8%

制作合格的支吊架应进行防锈办理，并妥当分类保存。合金钢支吊架应按设

计要求有材质标记。

支吊架生根构造上的孔应采纳机械钻孔。

管道安装

5.1-般规定

管道安装应具备以下条件：

与管道相关的土建工程经检查合格，知足安装要求；

与管道连结的设备找正合格、固定完成；

一定在管道安装前达成的相关工序如冲洗、脱脂、内部酸洗等已进行完成；

管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，并具备相关的技术证件；

管子、管件、阀门等已按设计要求查对无误，内部已清理干净，无杂物。

管道安装若采纳组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不该产生永

久变形，暂时固定应坚固靠谱。

管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何

杂物，并装设暂时封堵。

管道水平段的坡度方向与坡度应切合设计要求。若设计无详细要求时，对管道坡度方向确实定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应切合DLGJ23

《火力发电厂汽水管道设计技术规定》的要求。在有坡度方向的管道上安装水平

地点的Ⅱ型赔偿器时，补管器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向

一致。管子对接焊缝地点应切合设计规定。不然，应切合以下要求：(1)焊缝地点距离弯管的曲折起点不得小于管子外径或不小于100mm;(2)管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm:

(3)支吊架管部地点不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边沿不得小于

50mm，关于焊后需作热办理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于

100mm：

管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔地点，距开孔边沿不该小于

50mm，且不该小于孔径：

管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。

除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连结时，不得用强力对口、加热管子、

加偏垫或多层垫等方法来除去接口端面的缝隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。管

子与设备的连结，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。

管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确立。当设计无规准时，应按DL5007《电力建设备工及查收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定加工。

管子或管件的对口质量要求，应切合DL5007《电力建设备工及查收技术规

范（火力发电厂焊接篇）》的规定。

管子和管件的坡口及内、外壁10～15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对

口前应除去干净，直至显示金属光彩。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查

能否有裂纹、夹层等缺点。

图管子焊接角变形折口偏差表示图

管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处丈量，除特

殊要求外，其折口的赞同偏差a（见图）应为：

当管子公称通径<100mm时，a≯2mm

当管子公称通径≥100mm时，a≯3mm

管子对口切合要求后，应垫置坚固，防止焊接或热办理过程中管子挪动。

管道冷拉一定切合设计规定。进行冷拉前应知足以下要求：

冷拉地区各固定支架安装坚固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完

毕并经检验合格，要作热办理的焊口应作过热办理：

所有支吊架已装设完成，冷拉口邻近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。

弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并暂时固定，不使弹簧担当整定值外的荷载；管道坡度方向及坡度应切合设计要求：法兰与阀门的连结螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热

办理的焊口应作过热办理，方可拆掉拉具。

波形赔偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结

束后进行。当内部带有套管时，应依据介质流动方向正确安装（套管的固定端为介

质的进口侧）。与设备相连的赔偿器，应在设备最后固定后方可连结。

装设流量孔板（或喷嘴）时，关于配管的技术要求，应切合SDJ279《电力建

设备工及查收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》的规定。

管道安装工作若有中断，应实时封闭管口。

管道安装的赞同偏差值应切合表的规定。

表管道安装的赞同偏差值项目赞同偏差(mm)室内<±10架空标高室外<±15室内<±15

地沟室外<±15

埋地<±201/1000且≤20水平管道曲折≤100度1.5/1000且≤20>100立管铅垂度≤2/1000且≤15交错管间距偏差<±10

注：为管予公称直径。

支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。

在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm时，不

得用气割开孔。

5.2高压管道的安装

合金钢管子局部进行弯度校订时，加热温度应控制在管予的下临界温度

以下。

管道膨胀指示器应依照设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。

蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和督查

管段。督查管段应在同批管子中采纳管壁厚度为最大负公差的管子。督查管段上

不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。

安装督查管段前应从该管子的两头各割取长度约为300～500mm的一段，连同督查管段的备用管作好标记一起移交电厂。

蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，并

沿圆周等距离分派。

同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。其偏差值不该大于

O.lmm。

以下丈量工作应配合生产单位进行：

督查管段管子两头的壁厚：

各对称蠕胀测点的径向距离：

蠕胀测点两旁管子的外径或周长。

合金钢管道在整个系统安装完成后，应作光谱复查。材质不得差错。节余管

段也应实时作出材质标记。

依据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后一定将内部清理干净，不得遗留钻屑或其余杂物。

图填加物点固地点表示图合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接暂时支撑物。高压管道焊缝的地点，安装完成后应实时注明在施工图纸上。厚壁大径管对口时，可采纳填加物点固在坡口内（如图所示），当去除暂时点固物时，不该损害母材，并将其残留焊疤除去干净打磨修整。

在有条件的地方，导汽管焊接完成后，宜采纳窥镜检查管内有无异物。

导汽管道安装前一定进行化学冲洗或喷丸等方法办理，直到管内壁露出金

属光彩为止。

斜接弯头（虾米弯）不得安装在高压管道上。

5.3中、低压管道的安装

对管内洁净要求较高而且焊接后不易清理的管道，其焊缝基层一定用氩弧焊

施焊。

穿墙及过楼板的管道，所加套管应切合设计规定。当设计无要求时，穿墙套

管长度不该小于墙厚，穿楼板套管宜超出楼面或地面25～30mm。

管道与套管的缝隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不

焚烧软质资料填离。

不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超出500ppm的非金

属垫片隔绝。

大直径焊接钢管的安装工作应知足以下规定：焊缝坡口的型式应切合设计要求，当设计无规准时，应按DL5007《电力建

设备工及查收

技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定履行；

(2)各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开许多于100mm，并宜处于易检的部

位：

公称通径大于或等于1000mm的管子，宜在对接焊缝根部进行封底焊；

钢管设计有加固环时，加固环的地点和焊接方式应切合设计规定，加固环

对接焊缝应与管子纵向焊缝错开许多于100mm。

地下埋设的管道，其支承地基或基础经检验合格后方可施工。

在遇有地下水的状况下铺设管道时，施工支承地基或基础、安装管道、进行

管道严实性试验、回填土等均应在清除地下水后进行。

管道的防腐和水下管道的施工应切合设计要求。

埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运

输和安装时应防备破坏防腐层。被破坏的防腐层应予以维修。

地下埋设的管道一定经严实性试验合格、按设计要求进行过防腐化办理并

作为隐蔽工程查收合格后，方可回填土。回填土施工质量应切合SDJ69《电力建设

施工及查收技术规范（建筑工程篇）》的要求。

5.4疏、放水管的安装

安装疏、放水管时，接收座安装应切合设计规定。管道开孔应采纳钻孔。疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得任意更改设计，不得将不一样介质或不一样压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。

运转中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同样对待。

疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运转通道和其余设备的操作。有

热膨胀的管道应采纳必需的赔偿举措。

放水管的中心应与漏斗中心稍有偏爱，经漏斗后的放水管的管径应比来水管

大。

不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水渠中，不得任意将疏、放水

接入工业水管沟或电缆沟。

5.5阀门和法兰的安装

阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求查对型号并

按介质流向确立其安装方向。

阀门安装前应清理干净，保持封闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作

为起吊点，且不得任意转着手轮。

截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标记时，

应按以下原则确立：

截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动：

单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动：

双座式节流阀：以封闭状态下能看见阀芯一侧为介质的进口侧。所有阀门应连结自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰四周紧力应均匀，以防备因为附带应力而破坏阀门。

安装阀门传动装置应切合以下要求：

万向接头转动一定灵巧：

传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°；

有热位移的阀门，其传动装置应采纳赔偿举措。

安装时注意，阀门手轮不宜朝下，且应便于操作及检修。

法兰或螺纹连结的阀门应在封闭状态下安装。

对焊阀门与管道连策应在相邻焊口热办理后进行，焊缝基层应采纳氩弧焊，

保证内部洁净，焊接时阀门不宜封闭，防备过热变形。焊接工艺应切合DL5007《电

力建设备工及查收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相关规定。

法兰安装前，应付法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性

能的缺点。

法兰连结时应保持法兰间的平行，其偏差不该大于法兰外径的1.5/1000，且

不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法除去倾斜。

法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应

除去氧化物等杂质。

法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm。垫片宜切成整圆，防止接口。

当大口径垫片需要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。

法兰连结除特别状况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应付称均匀、松紧适量。安装阀门与法兰的连结螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于

法兰的同一侧。

合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。

连结时所使用紧固件的材质、规格、型式等应切合设计规定。

5.6支吊架的安装在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，而后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其阻碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。管道的固定支架应严格依照设计图纸安装。不得在没有赔偿装置的热管道直管段上同时部署两个及两个以上的固定支架。

在数条平行的管道敷设中，其托架能够共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方

向相反或位移值不等的任何两条管道。

管道安装使用暂时支吊架时，应有显然标记，其实不得与正式支吊架地点矛盾。

在管道安装及水压试验完成后应予拆掉。

在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入一定达

到规定深度值。

导向支架和滑动支架的滑动面应干净、平坦、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙

烯板等活动零件与其支承件应接触优秀，以保证管道能自由膨胀。

所有活动支架的活动部分均应裸露，不该被水泥及保温层敷盖。

管道安装时，应实时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架地点应正确，安

装应平坦、坚固，并与管子接触优秀。

在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要

求正确装设。

有热位移的管道，在受热膨胀时，应实时对支吊架进行以下检查与调整：活动支架的位移方向、位移量及导向性能能否切合设计要求：

管托有无零落现象；

固定支架能否坚固靠谱；

弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度能否切合设计要求。

整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严实

性试验及保温后方可拆掉。固定销应完好抽出，妥当保存。

恒作使劲支吊架应按设计要求进行安装调整。

支吊架调整后，各连结件的螺杆丝扣一定带满，锁紧螺母应锁紧，防备松

动。

吊架螺栓孔眼和弹簧孔眼应切合设计要求。

支吊架间距应按设计要求正确装设。若设计无要求时，可参照表中

的规定。

表支吊架间距参照德管子外径建议的最大间距(m)(mm)保温不保温251.1～1.52.6321.3～1.63381.4～1.83.444.51.6～2.03.7571.8～2.54.2762.2～2.84.9892.4～3.75.31083.2～4.46.3管道安装完成后，应按设计要求逐一查对支吊架的形式、材质和地点。

管道系统的试验和冲洗

6.1管道系统的严实性试验

各种管道安装完成后，应按设计规定对管道系统进行严实性试验，以检查管

道系统及各连结部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。

管道系统进行严实性试验前应做到：

管道系统安装完成，并切合设计要求及本规范的相关规定；

支吊架安装工作完成，经核算需要增添的暂时支吊架及加固已安装完成；

结束焊接和热办理工作，并经检验合格：

试验用压力表经检验、校准正确；

拥有完美的试验技术、安全和组织举措并经审察合格；

关于汽管道，特别是主汽管道、再热蒸汽管道，在水压试验前，应将支吊

架锁定或垫坚固定好，免得因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。高压管道系统试验前应付以下资料进行审察：制造厂的管子、管件合格证明书；

管道安装前检验及增补试验结果；

阀门试验记录；

焊接检验及热办理记录：

设计改正及资料代用文件；

管道组装的全套原始记录。

管道系统的严实性试验宜采纳水压试验，其水质应干净。充水应保证能将系

统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定。其试验压力应不小于设计压力的

1.25倍，但不得大于任何非隔绝元件如系统内容器、阀门或泵的最大赞同试验压

力，且不得小于0.2MPa。

管道系统在严实性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。

管道系统试验时，应与试验范围之外的管道、设备、仪表等隔断。隔断可采

用装设盲板的方法。假如以阀门隔断时，阀门双侧温差不得超出100℃。

水压试验宜在水温与环境温度5℃以长进行，不然一定依据详细状况，采纳

防冻及防备金属冷脆折裂等举措。但介质温度不宜高于7℃。

试验前安全阀应拆卸或采纳其余举措。加置盲板的部位应有显然标记和记录。

管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应切合以下规定：

(1)管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验：(2)管道的试验压力超出容器的试验压力，且管道与容器没法间隔时，假如容

器的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的赞同下，管道和

容器一起按容器的试验压力进行试验。

对位差较大的管道系统，应试虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点

的压力为准。

对埋入地下的压力钢管，试验压力不得小于0.4MPa;关于不锈钢管道，试

验介质含氯量不得超出25ppm。

管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，而后降至设计

压力，对所有接头和连结处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部

地方外均不得有渗水或泄露的印迹，且目测无变形。

在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压除去缺点后再进行试验，严

禁带压维修。

结束试验后，应实时排净系统内的所有存水，并拆掉所有暂时支吊架、盲

板及加固装置。

主蒸汽、再热蒸汽的管道系统经100%无损探伤合格后，可代替水压试验。

6.2管道系统的冲洗

为除去管道系统内部的污垢和杂物，管道系统应进行冲洗（水冲洗、化学冲洗、

蒸汽吹洗），并应拥有经过赞同的技术、安全和组织举措。

管道系统冲洗应在系统严实性试验合格后，按以下规定进行：主蒸汽和再热蒸汽系统一定进行蒸汽吹洗：

给水、凝固水和锅炉补给水系统一定进行水冲洗或化学冲洗（依据锅炉水质

要求而定）；

(3)其余管道系统能否需要冲洗，视内部脏污程度及其对汽、水质量的影响来

确立。

管道系统冲洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀

芯、滤网和止回阀阀芯等拆掉，并妥当寄存，待冲洗结束后复装。

不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥当隔绝。

吹冼前应试虑管道支吊架的坚固程度，必需时应予以加固。

管道冲洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的次序进行。

水冲洗的放水管应接入靠谱的排水井（沟）中，并应保证排泄通畅和安全。放

水管横截面积不该小于被冲洗管道的60%;化学冲洗时，放水应切合现行国家排

放标准。

蒸汽吹洗的暂时排汽管道应切合以下规定：

排汽管管口应向上倾斜(30°左右为宜)，排向空处；

排汽管应拥有坚固的支承，以承受排汽的反作使劲；

排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少

阻力；

(4)排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求同样，并宜装设消音装置。水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗用水可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与进口处

的目测一致时为合格。

主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应联合锅炉过热器、再热器的吹洗进

行。其技术、安全和组织举措应配合相关专业和调试部门一致拟订。蒸汽吹洗应

达到以下要求：

吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲洗力大于额定工况下蒸

汽对管壁的冲洗力（冲洗力可用动量比或小区段压降比来表示）。

吹洗成效用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。靶板可用铝板制

成，宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径。在保证上述冲洗力的前提下，

连续两次改换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多

于8点即以为吹洗合格。

(3)吹洗次数宜分两次以长进行，相邻两次吹洗宜逗留12h的间隔时间。

6.2,11管道系统冲洗后，对可能保存脏污杂物的部位应用人工加以除去。

管道经冲洗合格后，除按技术、安全和组织举措进行检查及恢复工作外，

不得进行其余可能影响管道内部洁净的工作。对依照第和第两条规定

所进行的恢复与清理工作，应作为隐蔽工程进行检查查收。

水冲洗、蒸汽吹洗及化学冲洗合格的管道，应采纳有效的保护举措。蒸汽管道投入运转前，应在升压至0.3～0.5MPa时，对所有法兰连结状况

检查一次。

汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无

拥塞。

工程查收

以下工作应由施工、生产及其余相关单位共同检查及查收，并作检查签证：

管道冷拉；

管道系统严实性试验：

管道系统蒸汽吹洗、水冲洗或化学冲洗；

重要阀门、管件等的水压试验：

管道膨胀指示器的装设；

隐蔽工程；

电动阀门的行程调理。

施工单位应提交以下资料：

第条规定的检查签证：

施工所依照的全套管道系统图与部署图，以上图纸如在施工中有改正的，

应在原图上照实改正：

(3)中、高压管道系统所用的管子、管件及管道附件的出厂证件和现场检验记

录：

(4)主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道中支吊架弹簧的安装高度记录（整定弹簧可

不做记录）；

代用资料技术文件；(6)注明蠕胀测点、督查管段、膨胀指示器、焊口及支吊架地点的主蒸汽、再

热蒸汽及主给水管道系统的单线立体图；

管道系统合金钢零件的光谱检验记录，硬度检验记录：

制造厂供给的恒作使劲支吊架的性能测试记录等；

相关支吊架安装调整的记录。

除设计不要督查管段外，施工单位应移交主蒸汽，再热蒸汽热段管道的备用

督查管段。

附录A电厂管道施工及查收中的常用数据

常用钢材的使用参数见表Al。

表Al常用钢材的使瑚参数

管子、设计温度(℃)管件设计压及管力≤300≤350≤420≤510≤540≤570道附(MPa)件钢<2.5Q235-ASt45.812CrMo12CrlMoV管Q235-A1020g15CrMo12Cr2MoWVTiB≥2.5102015CrMo312Cr3MoVSiTiB13CrMo44lOCrM091016Mng14MoV63X20CrMoV121管<2.5Q235-A20.2512CrMo12CrlMoV10ZG230-45015CrMoZG20CrMoV件≥2.52020gZG20CrMoZG15CrlMoV12Cr2Mol螺<2.5Q235-A2530CrMo20CrMolVTiB3535CrMo25CrMolV20CrlMolVNbB栓25Cr2MoV≥2.53517CrMolV螺<2.5Q235-A3530CrMo25Cr2MoV17CrMolV25Cr2MolV母≥2.52535CrMo注：高温资料可用于低温常用钢材的化学成分、力学性能及硬度值数据见表A2。常用紧固件的化学成分、力学性能及硬度值数据见表A3。

表A2常用钢材的化学成分、力学性能及硬度值数据

序碳锰铬钼钒钛号钢号C硅MnCrMoVTi其硫磷Si镍他SPNi不大于0.14～0.30Q235A0.22≤～------0.0500.045l0.300.652lO0.07～0.170.35---Cu0.03～～≤≤50.14≤0.030.370.650.150.20.25550.17～0.170.35-Cu3200.24～～≤-≤-≤0.0350.0350.370.650.250.20.2550.12～0.201.20------0.03416Mng0.20～～50.030.601.6050．17～0.170.35------0.035520G0.24～～0.0350.370.650.10～0.201.20--0.04---0.035615MnVg0.18～～～0.0350.601.600.124.000.45----7lCr5Mo≤0.15≤≤～～0.0350.0350.500.606.000.600.08～0.402.000.90----0.035812Cr2Mo0.15≤～～～0.0350.500.702.501.20O．08～0.170.400.400.40----0.035912CrMo0.15～～～～0.0350.370.700.700.550.12～0.170.400.800.40----0.0351015CrMo0.18～～～～0.0350.370.701.100.550.08～0.170.400.900.250.15---0.0351l12CrlMo～～～～～0.0350.15V0.370.701.200.350.301212Cr2Mo0.08～0.450.451.600.500.28-0.08W0.3～0.035W～～～～～～0.030.150.55ViTiB0.750.652.100.650.420.185112Cr3Mo0.09～0.600.502.501.000.25-0.22B．0050.033V～～～～～～～.0150.150.03SiTiB0.900.803.001.200.350.3815

续表

序碳硅锰铬钼钒镍钛其

硫号钢号

CSiMnCrMoVNiTiS他不大于11.50----14lCr13≤0.15≤1.00≤～≤0.0301.0013.500.601517.00--8.005x（C--lCr18Ni≤≤～～0.02）0.030≤9Ti0.121.002.0019.0011.0～0.8011.50----Al.1016OCr13Al≤0.08≤1.00≤～～0.0301.0014.500.3017.00--8.00--17lCr18Ni≤0.15≤1.00≤～～0.0392.0019.0010.0000.100.20～1.20-0.400.05---114MnMoV～0.50～～～0.0380.181.60.60.15055118MnMo0.170.171.35-0.45---Nb9Nbg～～～～0.0250.0350.230.371.60.6～550.0500.220.200.50------20ZG230-4～～～0.040500.320.450.800.150.200.500.500.40----21ZG20CrMo～～～～～0.0400.250.450.80.800.6000.180.170.400.900.500.20---22ZG20CrMo～～～～～～0.030V0.250.370.71.20.700.3000ZG15CrlO．120.401.350.800.30---23MolV～≤0.35～～～～0.0300.200.71.71.00.405500.100.40------2St35.8≤0.17～～0.0400.8

40.350

0.100.40------25St45.8/～～0.040≤0.21Ⅲ0.351.200.080.402.000.90----26lOCrMo91～～～～0.035≤0.5000.150.72.501.2000.100.100.400.700.45----

～～～～～2713CrMo4

40.70.03500.351.10.6

05

续表抗拉序碳硅锰铬钼钒镍钛其硫磷强度号钢号SPCSiMnCrMoVNiT他i(MPa)不大于0.100.100.400.300.500.22-460～2814MoV6～～～～～～--0.0350O．03561030.10.350.700.600.700.3820.140.200.90----2917Mn4～～～--0.0460～0.050505480.20.401.20

0

0.170.301.00---0.00.0510～～～--4040～3019Mn5≤0.306100.20.601.302X20Cr0.17≤0.50≤l.0010.000.800.250.300.030690～～～～～--～31MoV1210.0300.212.501.200.30.88403500.120.150.500.25--43132～～～～--～15Mo30.0400.0400.20.350.700.3505190.304.000.45--3A335P≤≤～～～--0.0304130.030350.150.150.606.00.6500.250.308.000.90--0.03034A335P≤～～～～--4130.03090.151.00.6010.01.00100.29----0.0483A106B≤≤0.10～--4150.05850.301.06360.29----A106C≤～--≤0.100.0580.048485

0.351.06

0.100.100.300.44--0.04537A335P～～～～--3790.045l0.20.500.800.6500.500.301.000.44--3A335P≤～～～～--0.0304130.0308ll0.151.00.601.50.65000.300.800.44--0.04539A335P1≤≤0.50～～～--4130.04520.300.611.20.6550.301.900.87--0.03040A335P2≤≤0.50～～～--4130.03020.150.602.601.13

表A3常用紧固件的化学成分、力学性能及硬度值数据

碳硅锰铬钼钒钛硼其硫磷

序钢号

号SP

CSiMnCrMoVTiB他

不大于

0.17～0.170.35——Ni&C0.041～～≤0.25—u0.04120—≤00.220.370.650.250.22～0.170.50Ni&C0.04225～～≤0.25u1——0.040.30——≤00.250.370.800.32～0.170.50Ni&C0.04335～～≤0.25——u10.040.40——≤00.250.370.800.12～0.300.600.30～0.70～0.30440Mn～～～———0.030.200.450.90t0.030.501.000.4000.26～0.200.40O．80～0.15～Cu530CrMo～～——≤0.03.03:0.341.100.25—0.2500.400.700.32～0.200.400.80～0.15～Cu0.03635CrMo～～——≤:0.030.401.100.25—0.2500.400.700.22～0.200.401.50～O．25～0.15Cu0.03725Cr2Mo～～～:——≤0.03V0.291.800.350.2500.400.700.30O．22～0.200.502.100.90～0.30Cu0.03825Cr2Mo～～～～:—0.03lV0.291.10—≤00.400.802.500.500.2520CrlMol0.17～0.450.450.90～0.75～0.450.160.0050.039～～～～～I0.03VTiB0.231.301.00—00.600.600.650.280.010120CrlMol0.17～0.350.30～0.90～0.75～0.500.050.004Nb0.10.030VNbB～0.601.30～～～1c0.231.000.0100.030.500.700.14～00.250.12～0.300.600.30～0.70～0.30———0.03117CrMol～～～{0.031V0.200.450.9000.501.00.400常用中外钢材比较表(ASTM，JIS，BS和DIN)见表A4。表A4常用中外钢材比较表（ASTM,JIS,BS和DIN）美国日本英国西德中国钢材主要成分ASTMJISBSDTNGB碳钢A106-BSTPT423602-41017175-St45.8/Ⅲ20碳钢A106-CSTPT493602-46015MnV碳钢A333-6STPL393603-41016Mn碳钼钢A335-P1STPA1217175-15Mo316MoA335-P12STPA223604-62017175-13Mo4415CrMolCrMo钢A335-P11STPA233604-621—12CrMoCr

Mo钢

A335-P22STPA243604-62217175-lOCrMo91012Cr2Mo

2

CrlMo钢

A335-P5STPA253604-625——

SCrMo

钢

9CrlMo钢A335-P9STPA26———

法兰垫片资料的采纳见表A5。

表A5法兰垫片资料的采纳

应用范围

设计