第七章供应链库存控制

1第七章供应链库存控制第一节供应链库存的基本问题第二节供应链库存的影响因素第三节独立需求库存控制策略第四节供应商管理库存的模式第五节供应链下联合库存管理第六节供应链协同式库存管理

2学习目标了解库存在供应链中的利弊理解设立各类库存的作用理解供应链库存的影响因素熟悉库存的ABC分类方法熟悉独立需求库存控制方法掌握供应商管理库存的策略了解供应链下联合库存管理3第一节供应链库存的基本问题一、库存分类二、库存作用三、库存类型4一、库存分类库存分类对物品的需求是否重复单周期需求库存多周期需求库存对物品的需求是否相关独立需求库存相关需求库存物料所处的状态原材料库存在制品库存成品库存5二、库存作用库存作用规模经济平衡供求防止中断防止缺货批量优势6三、库存类型库存类型循环库存季节库存安全库存循环库存也叫周转库存，是在产品的两次订货之间满足产品需求所需求的库存。当一个具有固定生产能力的公司或供应链决定生产和储存产品以应对将来的需求时，就产生了季节库存。在下一次补充的经济订货批量到达时一个产品现有的库存数量。7第二节供应链库存的影响因素一、经济订货批量二、影响因素分析8一、经济订货批量库存相关成本订货成本持有成本采购成本缺货成本指订货过程中发生的与订货有关的全部费用。包括因订货而发生的通讯费、差旅费、业务费、招待费以及采购部门的管理费等。储存和保管存货的费用为持有成本也称储存成本。其中包括存货占用资金的利息和税金以及保险费、仓库设备的折旧费和维修费、仓储费、通风照明费、运杂费、存货变质损耗费等。指物品从外部购入时的购买价格。指由于外部和内部中断供应所产生的一切经济损失。当企业作为用户方得不到它所需要的全部订货时，称外部缺货；当企业内部某一段组或部门得不到它所需要的材料时，称内部缺货。9一、经济订货批量（续）（一）经济订货批量（EOQ）模型假设◆外部对库存系统的需求为均匀需求，而且需求率是已知常量；◆每次订货批量无数量限制；◆订货提前期（LeadTime，LT）为已知常量；◆每次订货费为已知常量；◆无价格折扣；◆库存费用与库存量成正比，且线性相关；◆补货时间忽略不计；◆不允许缺货。10一、经济订货批量（续）（二）经济订货批量（EOQ）库存状态LQ平均库存Q/2D时间库存量订货点R图7-1库存量的变化系统的最大库存量为Q，假设不存在缺货，最小库存量为0。库存按定值为D的需求率减少。当库存量降到订货点R时，就按固定订货量Q发出订货。经过一个固定的订货提前期（L），新的一批订货Q到达（此时库存刚好变为0），由于补货时间忽略不计，库存量瞬间再次达到Q。11一、经济订货批量（续）（三）经济订货批量（EOQ）费用关系显然，在EOQ模型的假设条件下，缺货费用为零。一次订货费用不变，且与订货批量无关，因此单位产品的订购费用与订货批量之间成反比。存储费用与订货批量之间呈线性相关关系。单位订货费、存储费与订货批量的关系如图7-2所示。即总费用等于存储费用和订货费用之和，且存储费用与订货费用的交点对应着总费用的最低点。费用订货批量订货费用存储费用总费用经济订货批量图7-2费用与订货批量之间的函数关系12一、经济订货批量（续）（四）经济订货批量（EOQ）订货批量一年订货D/Q次，平均库存为订货批量的一半，于是有库存总费用的函数关系，如下：

其中，K——单次订货费；

H——单位维持库存费；

D——年需求率；

Q——每次订货批量。为了求出经济订货批量，将上式对Q求导，并令一阶导数为零，求解，得出：最优的库存策略是每当库存水平降低到订货点R的水平时发出批量为Q*的订单，并在库存水平降低到0时接到货品并瞬间补货。13一、经济订货批量（续）Z产品每年的使用量（D）是240，每次订货的固定成本（K）是5.00美元，单位成本（C）是7.00美元，每年的储存费用率（H）是每单位成本的30%。我们可以这样计算：经济订货批量（EOQ）订货批量举例14二、影响因素分析库存影响因素分析服务水平的需要需求的不确定性订货提前期长短补货计划期长短储存货物种类数价格与库存成本运输与配送方式信息处理的能力15二、影响因素分析（续）关于存货管理的关键问题经济订货批量（EOQ）一个可以使订货成本和储存成本降低到最低的产品订货量三种库存1.周转库存——用于满足在正常的有计划的订货之间的产品需求2.季节库存——为了应对将来的需求生产和储存库存3.安全库存——用于弥补需求的不确定性和订货的等待时间而必需的存货降低安全库存的四种方法1.减少需求的不确定性——懂得更好的产品需求预测方法2.减少订货前置时间——越短的前置时间意味着用做补偿的安全存货越少3.减少前置时间的变动——更进一步地减少对安全库存的需求4.减少可获得性的不确定性——确保当需求出现时产品的可获得性16第三节独立需求库存控制策略一、ABC分类法二、库存控制系统17一、ABC分类法库存分类销售额百分数库存百分数A类库存B类库存C类库存65%~80%15%~20%5%~15%15%~20%40%~55%30%~40%ABC分类法一般实施步骤：第一，收集各个品目商品的年销售量，商品单价等数据。第二，对原始数据进行整理并按要求进行计算，如计算销售额、品目数、累计品目数、累计品目百分数、累计销售额、累计销售百分数等。第三，作ABC分类表。第四，以累计品目百分数为横坐标，累计销售额百分数为纵坐标，根据ABC分析表中的相关数据，绘制ABC分析图。第五，根据ABC分析的结果，对ABC三类商品采取不同的管理策略。18一、ABC分类法（续）ABC管理要点投入较大力量精心管理，将库存压缩到最低水平按经营方针调节库存水平集中大量订货，以较高的库存来减少定货费用定货方式计算每种商品的订货量，按最优批量订货批量，采用定期订货的方式采用定量订货方式，当库存降到最低点时发出订货，订货为经济批量采用双堆法，用两个库位储存，一个库位货发完了，用另一个库位发，并补充第一个库位的存货定额水平按品种甚至规格控制按品种大类品种控制按总金额控制检查方式经常检查一般检查按年度或季度检查统计方法详细统计，按品种、规格规定统计项目一般统计，按大类规定统计项目按金额统计表7-2ABC分类管理策略19二、库存控制系统（一）定期库存控制定期库存控制即固定间隔期系统采用定期盘点库存的方法，每经过一个相同的时间间隔，发出一次订货，订货量为将现有库存补充到一个最高水平。在固定间隔期系统中，订货批量通常是变化的，订货间隔期是固定的，因此这种系统的关键是确定订货间隔期。固定间隔期系统的库存量变化如下图7-4所示。库存量S

0ttt时间图7-4定期库存控制系统库存状态20二、库存控制系统（续）（二）定量库存控制定量库存控制即固定量系统采用库存连续检查法，在每次物资出库时，均盘点剩余物资，检查库存量是否低于预先设定的订货点。如果库存量低于订货点，则应该发出订货指令，每次订货量都是固定的。在这种系统下，订货点和订货量都是固定的，检查期和需求率是可变的，提前期可以是固定的或者变化的，如图7-5所示。库存量

Q订货点

0提前期时间Q提前期图7-5定量库存控制系统库存状态21二、库存控制系统（续）（三）混合库存控制混合库存控制即最大最小系统，又称为非强制补充供货系统，是固定量系统和固定间隔期系统的混合物。该系统每隔固定的时间就检查库存并确定当前库存量，当库存量小于等于订货点是就发出订货，订货量等于最高库存水平和当前库存量的差额，如图7-5所示。该系统由固定检查周期、最高库存水平和订货点三个变量共同决定。库存量S

0t

t时间st提前期图7-6混合库存控制系统库存状态22第四节供应商管理库存的模式一、VMI的基本思想二、VMI的实施原则三、VMI的实施方法四、VMI的支持技术23一、VMI的基本思想VMI库存管理系统就能够突破传统的条块分割的库存管理模式，以系统的、集成的管理思想进行库存管理，使供应链系统能够获得同步化的运营。关于VMI的定义，国外有学者认为：“VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境”。VMI的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存控制权。24二、VMI的实施原则VMI的实施原则诚信合作原则互惠互利原则目标一致原则持续改进原则25三、VMI的实施办法VMI的实施办法建立顾客情报信息系统建立销售网络管理系统建立供需合作框架协议供应商组织机构的变革26四、VMI的支持技术VMI的支持技术ID代码EDI/Internet条码连续补给程序27第五节供应链下联合库存管理一、联合库存管理的基本思想二、协调中心式联合库存管理三、供需协调管理库存的机制四、联合库存管理的实施策略28一、联合库存管理的基本思想（a）传统的销售模式（b）有地区分销中心的销售模式图7-7传统小手模式与地区分销中心销售模式比较29二、协调中心式联合库存管理（一）传统的供应链活动过程模型成品库存原材料库存半成品库存分销商库存供应商库存独立需求库存相关需求库存供应商制造商分销商顾客图7-8供应链活动过程模型图7-7所示为传统的供应链活动过程模型，在整个供应链过程中，从供应商、制造商到分销商，各个供应链结点企业都有自己的库存。供应商作为独立的企业，其库存（即其产品库存）为独立需求库存。制造商的材料、半成品库存为相关需求库存，而产品库存为独立的需求库存。分销商为了应付顾客需求的不确定性也需要库存，其库存也为独立需求库存。30二、协调中心式联合库存管理（续）（二）基于协调中心联合库存管理的供应链系统模型原材料联合库存半成品库存供应商制造商分销商顾客产销联合库存图7-9基于协调中心联合库存管理的供应链系统模型联合库存管理是解决供应链系统中由于各结点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，是提高供应链的同步化程度的一种有效方法。联合库存管理和供应商管理用户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销商）都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运营过程，而是供需连接的纽带和协调中心。31二、协调中心式联合库存管理（续）基于协调中心的库存管理和传统的库存管理模式相比，有如下几个方面的优点：◆为实现供应链的同步化运营提供了条件和保证；◆减少了供应链中的需求扭曲现象，降低了库存的不确定性，提高了供应链的稳定性。◆库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据。◆为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件；◆进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。32三、供需协调管理库存的机制图7-10供需协调管理库存的运行机制33三、供需协调管理库存的机制（续）建立供需协调管理机制，要从以下几个方面着手：◆供需协商建立共同的合作目标◆建立联合库存的协调控制方法◆建立一种信息有效沟通的渠道◆建立利益的分配与激励机制34四、联合库存管理的实施策略（一）发挥MRPⅡ和DRP的作用（二）建立快速响应系统（三）发挥第三方物流系统的作用

•减少成本；•使企业集中于核心业务；•获得更多的市场信息；•获得一流的物流咨询；•改进服务质量；•快速进入国际市场。图7-11第三方物流系统在供应链中的作用35第六节供应链协同式库存管理一、CPFR的概念二、CPFR的原则三、CPFR的结构四、CPFR的优点五、CPFR的实施36VMI和JMI存在的缺点◆VMI是供应商管理库存，没有调动下级结点企业的积极性。决策过程中缺乏协商，难免造成失误；◆

JMI过度地以客户为中心；◆财务计划在销售和生产预测之前完成，风险较大；◆供应链没有实现真正的集成，使得库存水平降低幅度有限，订单落实速度慢；◆促销和库存补给项目没有协调起来；◆当发现供应出现问题（如产品短缺）时，留给供应商进行解决的时间非常有限。37一、CPFR的概念

供应链下协同式库存管理CPFR是在共同预测和补货的基础上，进一步推动共同计划的制定，即不仅供应链中各个合作企业实行共同预测和补货，同时将原来属于各企业内部事务的计划工作（如生产计划、库存计划、配送计划、销售规划等）也由供应链各企业共同参与。38二、CPFR的原则实现满意程度目的CPFR有3条指导性原则：（1）贸易伙伴框架结构和运作过程以消费者为中心，并且面向价值链的成功运作；