第2章液态材料铸造成形技术过程2

1铸造工艺方案包括下列内容：造型和制芯方法、铸型种类的选择、浇注位置和分型面的确定、砂芯设计、确定工艺参数以及浇注系统、冒口的设计等。要正确地制订铸造工艺方案，首先应对零件的结构有透彻的铸造工艺分析。本节着重讲述零件结构的铸造工艺性分析，确定浇注位置，分型面的选择等。第二节铸造工艺方案的确定2§2.1零件结构的铸造工艺性

◆零件结构的铸造工艺性:

指的是零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。■对零件整体性的了解

内容：零件名称、工作条件、材质、力学性能、合金成分、金相组织要求、轮廓尺寸、主体壁厚大小、特殊技术要求等。

换句话说，零件结构的铸造工艺性就是指零件本体结构进行铸造的难易程度。3

对用户提供的产品图纸和技术要求，进行认真分析：第一是该产品是否能根据现有的生产条件铸得出来；第二是能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。在审查中如果发现结构设计有不合理之处（零件的设计者往往只顾及零件的功用及美观，而忽视了铸造工艺的要求），就应与有关方面进行研究，在保证使用要求的前提下予以改进，便于保证铸件质量，简化工艺过程和降低成本。当然，在既定的零件结构条件下，作为铸造工艺设计者则要千方百计完善工艺设计，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施予以防止。§2.1零件结构的铸造工艺性

4■对零件图进行审查、分析的目的有两个：

①

审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求。

②

在既定的零件结构条件下，考虑在铸造过程可能出现的主要缺陷，在工艺设计中应采取的工艺措施。考察零件结构铸造工艺性的依据Ⅰ避免缺陷方面Ⅱ简化铸造工艺方面§2.1零件结构的铸造工艺性

5§2.1零件结构的铸造工艺性

一、从避免缺陷方面审查铸件结构

1.铸件应有合适的壁厚

为了避免浇不足，冷隔等缺陷，铸件应有一定的壁厚。铸件的最小允许壁厚和铸造金属的流动性密切相关。影响金属的充填性能的因素有：合金的成分、浇注温度、铸件尺寸大小、铸型的热物理性能。灰铸铁流动性好，壁厚最小可达4～5mm;铸钢流动性差，最小壁厚不应小于8～10mm；最大临界壁厚一般不得超过最小壁厚的三倍。铸件壁厚大小主要与合金种类及铸件轮廓尺寸有关。表3-2-1为砂型铸造时铸件最小允许壁厚。6合金种类铸件轮廓尺寸/mm＜200200~400400~800800~12501250~2000＞2000碳素铸钢89111416~1820低合金钢8~99~1012162025高锰钢8~91012162025不锈钢、耐热钢8~1010~1212~1616~2020~25—灰铸铁3~44~55~66~88~1010~12孕育铸铁（HT300以上）5~66~88~1010~1212~1616~20球墨铸铁3~44~88~1010~1212~1414~16合金种类铸件轮廓尺寸/mm＜5050~100100~200200~400400~600600~800铝合金334~55~66~88~10黄铜667788锡青铜356788无锡青铜6678810镁合金4456810锌合金34————§2.1零件结构的铸造工艺性

7§2.1零件结构的铸造工艺性

设计受力的铸件时，不应以单纯增加厚度的方法来增加铸件的强度。

外形尺寸越大，结构越复杂，铸造合金的流动性越低，最小壁厚也越大。同一铸件中，散热困难的地方，壁应薄。铸件壁太薄易出现浇不足、冷隔等缺陷；而壁太厚易出现中心部位晶粒粗大及缩孔、缩松等缺陷。82.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍、注意壁厚的过渡和圆角内直角改圆弧过渡圆弧过渡§2.1零件结构的铸造工艺性

裂纹收缩受阻易产生裂纹9

铸件薄、厚壁相接、拐弯、等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免应力集中导致裂纹缺陷。加大壁的交接夹角§2.1零件结构的铸造工艺性

10a）不合理b)弯曲辐条以松弛应力c)带孔辅板防止断裂d)单数辐条生产的应力比对称辐条的小◆轮辐及辐板的改进设计113.铸件的内壁应薄于外壁§2.1零件结构的铸造工艺性

铸件内壁的肋和壁的散热条件较差，因此应比外壁薄些，以便使整个铸件的外壁和内壁能均匀地冷却，防止产生内应力和裂纹。

合金种类铸铁件铸钢件铸铝件铸铜件内壁比外壁应减薄的值10％～20％20％～30％10％～20％15％～20％

铸件内部壁厚相对减薄的实例：

a）不合理b）合理

防止产生内应力和裂纹12§2.1零件结构的铸造工艺性

4.壁厚力求均匀，减少厚大部分，防止形成热节措施：

①采用加强肋结构。

②避免壁或加强肋的十字交叉。

热节处易形成缩孔、缩松和热裂纹13§2.1零件结构的铸造工艺性

14对铸钢件，审查实现定向凝固的可行性。5.利于补缩和实现顺序凝固

图为铸钢壳体件，

b)图所示铸件壁厚以1°～3°角自下向上扩张增厚。§2.1零件结构的铸造工艺性

对于铸钢等体收缩大的合金铸件，易形成收缩缺陷156.防止铸件翘曲变形

§2.1零件结构的铸造工艺性

冷却不同步形成的内应力引起变形167.避免浇注位置上有水平的大平面结构§2.1零件结构的铸造工艺性

易形成夹砂结疤、渣孔、砂眼或浇不足等缺陷。17铸件结构要避免设计粗大的实体部分a)不合理b)合理§2.1零件结构的铸造工艺性

设计的铸件在铸造过程中不得变形18结构工艺性极差示例改进后的箱体结构§2.1零件结构的铸造工艺性

二、从简化铸造工艺方面改进零件结构191.改进妨碍起模的凸台、凸缘和筋板（肋板）设计铸件凸台时不得妨碍起模和造型§2.1零件结构的铸造工艺性

20§2.1零件结构的铸造工艺性

212.尽量取消铸件外表侧凹§2.1零件结构的铸造工艺性

零件四周侧凹形面改成斜直表面结构22§2.1零件结构的铸造工艺性

23§2.1零件结构的铸造工艺性

3.改进铸件内腔结构，减少砂芯数量

造型时自带砂芯示例24§2.1零件结构的铸造工艺性

4.减少和简化分型面

分型面尽可能设计成平面合理25§2.1零件结构的铸造工艺性

减少分型面数，铸造生产自动线上一般只许选一个分型面。265.有利于砂芯固定和排气不合理合理§2.1零件结构的铸造工艺性

设计的铸件应尽量避免采用悬臂砂芯。276.减少清理铸件的工作量§2.1零件结构的铸造工艺性

28§2.1零件结构的铸造工艺性

7.简化模具的制造298.大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造

§2.1零件结构的铸造工艺性

螺栓连接●分体铸造30§2.1零件结构的铸造工艺性

●联合铸造31◆去除不必要的圆角

◆设计铸件内腔肋时不得妨碍清砂或削弱型芯强度。§2.1零件结构的铸造工艺性

32a)不合理b)合理◆铸造斜度◆铸件不要设计成有清砂困难的形状§2.1零件结构的铸造工艺性

33§2.1零件结构的铸造工艺性

基于以上的分析，在铸造设计中，首先对铸造零件的结构工艺进行全面性的分析和提出改进是完全必要的，属于一种创新工程，这对保证铸件品质，提高生产及效率和降低铸造成本具有十分重要的意义。当然，这也并非可以随意改动，一定要做到有理有据，不能影响使用功能的发挥，而且要征得用户的同意和有关部门的批准。34§2.2造型、造芯方法的选择

砂型铸造的各种造型、造芯方法可参照以下原则选用：1.优先采用潮型（湿型）

当湿型不能满足要求时再考虑使用表干砂型、干砂型或其它砂型。

在考虑应用湿型时应注意以下几种情况：1）铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应考虑使用干砂型或自硬砂型等。35

要具体分析：如果铸件壁薄，虽然铸件很高大，但出现涨砂、粘砂、跑火的倾向小。可以把此限制适当放宽。因为在浇注结束前，金属静压力尚未达到最高值时，铸件下部表面上已凝结一层金属壳。此外，采用优质钠膨润土型砂或活化膨润土型砂，其砂型湿压强度较高，为铸造较高大铸件创造了条件。2）浇注位置上铸件有较大水平壁时，用湿型容易引起夹砂缺陷，应考虑使用其他砂型。§2.2造型、造芯方法的选择363）造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜用湿型。

例如在铸件复杂，砂芯多，下芯时间长且铸件尺寸大等条件下，湿型放置过久会风干，使表面强度降低，易出现冲砂缺陷。因此湿型一般应在当天浇注。如需次日浇注，应将造好的上下半型空合箱，防止水分散失，于次日浇注前开箱、下芯，再合箱浇注。更长的过程应考虑用其他砂型。4）型内放置冷铁较多时，应避免使用湿型。如果湿型内有泠铁时，冷铁应事先预热，放入型内要及时合箱浇注，以免冷铁变冷而凝结“水珠”，浇注后引起气孔缺陷。§2.2造型、造芯方法的选择37

认为湿型不可靠时，可考虑使用表干砂型，砂型只进行表面烘干，根据铸件大小及壁厚，烘干深度在15～18mm。它具有湿型的许多优点，而在性能上却比湿型好，减少了气孔、冲砂、胀砂、夹砂的倾向。多用于手工或机器造型的中大件。

对于大型铸件，可以应用树脂自硬砂型、水玻璃砂型以及粘土干砂型。用树脂自硬砂可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。§2.2造型、造芯方法的选择38

只有在湿型砂不能满足铸件要求时才考虑其它的型砂，下列几种情况时则不宜用湿型砂。芯砂一般不用湿型。铸件过高、过大，壁过厚。浇注位置有较大水平面。造型后不能立即浇注，需等较长时间。工艺上需设置冷铁。§2.2造型、造芯方法的选择39§2.2造型、造芯方法的选择2.造型、造芯方法应和生产批量相适应

●大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型线生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线。为了适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒及壳芯等造芯方法。40高压造型生产线：§2.2.2造型、造芯方法的选择41●中等批量的大型铸件，采用树脂自硬砂造型和制芯§2.2.2造型、造芯方法的选择42§2.2.2造型、造芯方法的选择

●单件小批量的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求，比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干砂、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜。虽然模具、砂箱等开始投资高，但可以从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。433.造型方法应适合工厂条件§2.2.2造型、造芯方法的选择

如有的工厂生产大型机床床身等铸件，多采用组芯造型法。着重考虑设计、制造芯盒的通用化问题，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的工厂生产条件、生产习惯、所积累的经验各不一样。如果车间内吊车的吨位小、烘干炉也小，而需要制作大件时，用组芯造型法是行之有效的。

每个铸工车间只有很少的几种造型、造芯方法，所选择的方法应切合现场实际条件。

44§2.2.2造型、造芯方法的选择4.要兼顾铸件的精度要求和成本

各种造型、造芯方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的造型方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的造型、造芯方法。

455.重型铸件，可应用消失模铸造§2.2.2造型、造芯方法的选择4647◆造型及制芯方法的选择（选择造型方法）

1.优先采用湿砂型

2.生产批量相适应

3.适合工厂条件

4.兼顾精度与成本

5.重型铸件，可应用消失模铸造§2.2.2造型、造芯方法的选择48各种铸造方法应用范围§2.2.2造型、造芯方法的选择49§2.3浇注位置的确定浇注时铸件在铸型内所处的状态和位置。铸件的浇注位置：可采用卧浇、立浇或斜浇等浇注位置原则：着眼于控制铸件的凝固顺序，

估计到铸件上部发生缺陷的可能。50

确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环，关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易，因此往往须制订出几种方案加以分析、对比，择优选用。

浇注位置与造型（合箱）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的函义。§2.2.3浇注位置的确定

浇注位置一般于选择造型方法之后确定。在确定浇注位置时，应根据铸件的合金种类，具体结构和技术要求，在给定造型方法的前提下，确定出铸件质量要求高的部位。（如重要加工面、受力较大的部位、承受压力的部位等）。

51§2.2.3浇注位置的确定

结合生产条件估计主要废品倾向和容易发生缺陷的部位（如厚大部位容易出现收缩缺陷。大平面上容易产生夹砂结疤。薄壁部位容易发生浇不到、冷隔。薄厚相差悬殊的部位应力集中，容易发生裂纹等）。这样在确定浇注位置时，就应使重要部位处于有利的状态，并针对容易出现的缺陷，采取相应的工艺措施予以防止。52§2.2.3浇注位置的确定

确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固顺序，即铸件按照顺序凝固的原则或铸件按同时凝固的原则进行铸造。

实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。在这种条件下，浇注位置的确定应有利于安放冒口。

实现同时凝固的铸件，内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。53§2.2.3浇注位置的确定

如果铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其它激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体积膨胀来消除收缩缺陷，因此，可不遵守顺序凝固条件而获得健全铸件。

根据对合金凝固理论的研究和生产经验，确定浇注位置时应考虑以下原则：1.铸件的重要部分应尽量至于下部

使其组织致密、质量好。

542.重要加工面应朝下或侧面

使其组织致密、质量好。

伞齿轮§2.2.3浇注位置的确定

重要面553.铸件大的平面应朝下（或侧面）以防大平面产生夹砂、气孔等缺陷。

§2.2.3浇注位置的确定

56§2.2.3浇注位置的确定

4.应保证铸件能充满

具有薄壁部分的铸件：应把薄壁部分放在铸件的下部，或在内浇道以下，以免形成浇不足，冷隔等缺陷。

575.利于铸件顺序凝固和补缩§2.2.3浇注位置的确定

合金体收缩率大；铸件厚薄不均匀易形成缩孔，缩松；质量要求较高的铸件，应使铸件厚大部分置于铸件的最上方，便于安放冒口，发挥其补缩效果；或应使热节部分置于铸件侧面，利用冒口加以补缩。586.尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯，便于下芯、合箱及检验§2.2.3浇注位置的确定

经验表明，吊砂在合箱、浇注时容易塌箱。向上半型上安放吊芯很不方便。悬臂砂芯不稳固，在金属浮力作用下易偏斜，故应尽力避免。此外，要照顾到下芯、合箱和检验的方便。

合箱时容易碰坏砂芯合箱时不会碰坏砂芯盖板砂芯59砂垛代芯省又好。§2.2.3浇注位置的确定

607.应当使合型位置，浇注位置和铸件冷却位置一致

§2.2.3浇注位置的确定

可避免合箱后或浇注后再次翻转铸型，引起砂芯移动，掉砂等缺陷。

只在个别情况下，如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷方案。于浇注后将铸型竖起来，让冒口在最上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。

铸铁曲轴61▲基本要求：保证铸件质量。▲确定原则：“三朝下，两便于”重要面、受力面朝下；宽大平面朝下；薄而大的平面朝下。便于补缩，厚大部位朝上便于安放型芯§2.2.3浇注位置的确定

■判定浇注位置的优先次序为：

保证铸件质量→凝固方式→充型→工艺操作626.36.33.21.617010012010010■浇注位置的绘制：

铸造工艺方案确定之后，在绘制铸造工艺图时，必须使用红蓝两色笔来区分不同工艺设计内容。浇注位置用红色箭头画出，并标注上和下。轴套设计工培中心件数比例重量材料HT15011:33kg。

其余：

技术要求1.铸件组织结构要致密，不得有

砂眼、气孔等缺陷，2.未注明的铸造圆角为R3-5。§2.2.3浇注位置的确定

下上

下上上

下63●由大球铸件的制造过程引出的概念

图1φ500mm钢球体图2形状不完备的球型砂（耐火材料）砂箱§2.2.4分型面的选择64

图3形状完备但取不出来的球体图4分型面分型面§2.2.4分型面的选择

65

图5造型时分型面与分模面平齐一致§2.2.4分型面的选择

图6造型时分型面与分模面平齐一致分模面66

图7球形空腔图8金属液的引入—补缩冒口§2.2.4分型面的选择

浇注系统67§2.2.4分型面的选择

◆分型面是指两半铸型相互接触的表面（或称铸型组元间的接触面）。◆分型面的定义在生产中分型面和浇注位置同时确定。

对于两箱造型有一个分型面；三箱造型有两个分型面，是指上、中、下砂型间的分界面。◆在铸造工艺图上分型面采用细实线表示分型面位置，箭头和“上”、“下”两各字表示上、下型位置。68§2.2.4分型面的选择

◆

分模面指的是铸件的模型（样）有几块，造型时分开的面。■采用整模造型时没有分模面。69§2.2.4分型面的选择

70●整模造型§2.2.4分型面的选择

●分模造型●挖砂造型●活块造型基本造型方法：71§2.2.4分型面的选择

●多箱造型72§2.2.4分型面的选择

73

分型面是指两半铸型相互接触的表面。

除了消失模铸造外，都要选择分型面。

一般说来，分型面在确定浇注位置后再选择。但是，分析各种分型面的利、弊之后，可能再次调整浇注位置。在生产中浇注位置和分型面有时是同时确定的。分型面的选择在很大程度上影响着铸件的质量、成本和生产率。

分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力。§2.2.4分型面的选择

74

分型面在确定浇注位置后再选择。分析各种分型面的利、弊之后，可以再次调整浇注位置。在生产中，浇注位置和分型面有时是同时确定。分型面的选择在很大程度上影响铸件的质量、成本和生产率。

■角架的三种分型方案：§2.2.4分型面的选择

75

在保证质量的前提下简化造型工艺。方便于起模、下芯、检查和合箱。§2.2.4分型面的选择

1.使铸件全部或大部置于同一半型内◆分型面的选择原则：76尽量使加工基准面与大部分加工面在同一砂型内

§2.2.4分型面的选择

主要是为了防止因合箱时错型而影响铸件的精度，同时也便于造型、下芯、合型等操作。图为后轮毂的两个分型方案。该件本可以Φ350圆周顶面作分型面，且可不用设2＃芯，但因加工内孔时以Φ350外圆周作为定位基准，因而多设2＃芯，以便将铸件全部放在下箱。这样，可避免错箱及Φ350圆周处产生披缝（该处的披缝将影响加工时的定位）。

77§2.2.4分型面的选择

782.尽量减少分型面，并尽量做到只有一个分型面

①

多一个分型面多一份误差，使精度下降；

②分型面多，造型工时多，生产率下降；③机器造型只能两箱造型，分型面多，不能进行大批量生产。§2.2.4分型面的选择

79双联齿轮毛坯的造型方案§2.2.4分型面的选择

80

对于单件或小批量生产铸件时，要更多地依赖于已有的现场条件和装备进行，选择分型面时要认真地分析这些条件。

但在下列情况下，往往采用多分型面的劈箱造型。1）铸件高大而复杂，采用单分型面会使模样很高，起模斜度会使铸件形状有较大的改变；2）砂箱很深，造型不方便；3）砂芯多而型腔深且窄，下芯困难。§2.2.4分型面的选择

我们选择分型面时总的原则是应该尽量减少分型面，但针对具体条件，有时采用多分型面也是有利的。813.分型面尽量选用平面1）分型面应选在铸件的最大截面处；2）分型面应尽量平直。平直分型面可采用简便的分模造型。大批量生产弯曲分型面则需采用挖砂或假箱造型。单件小批时：耐用起重臂分型面的选择§2.2.4分型面的选择

82尽量使用平直分型面§2.2.4分型面的选择

834.便于下芯、合箱及检查型腔尺寸●便于合箱a)§2.2.4分型面的选择

84●便于检查§2.2.4分型面的选择

855.不使砂箱过高6.受力铸件的分型面不应消弱铸件的结构强度§2.2.4分型面的选择

这样不仅节约型砂，而且还能减轻劳动量，对机器造型有较大的经济意义。

如图工字梁受力件，方案a）在合型时如产生错型，则改变其截面积分布，使其中一边的强度会减弱，改为方案b）则可克服此缺点。

867.注意减轻铸件清理和机械加工量§2.2.4分型面的选择

87

8.应尽量减少型芯、活块的数量

§2.2.4分型面的选择

88

以上简要介绍了分型面的选择原则。这些原则有的相互有矛盾。一个铸件的分型面毕竟以满足哪几项原则为最重要，这需要进行多方案的分析对比，也需要对生产的深入了解，有一定实践经验才能做出正确的判断，最后选出最优方案。

§2.2.4分型面的选择

基本要求：顺利取模基本原则：

“三最少，两尽量”分型面最少型芯最少活块最少

尽量采用平直分型面；尽量在一个砂箱内，最好在下箱。分型面的确定：89小结：浇注位置和分型面的确定1.先确定浇注位置，再选择分型面，但最好是同时考虑；

2.铸件质量要求高时，以选择浇注位置为主；

3.铸件质量要求不高时，以选择分型面为主；

4.用蓝线

或红线

和箭头表示。第二章铸造工艺方案的确定汉字和箭头表示浇注位置；直线表示分型面；直线尾端开叉表示分模面。90◆铸造工艺图上的工艺符号第二章铸造工艺方案的确定分模面分型面分型分模面91◆浇铸位置的确定原则：

1.铸件的重要部分应尽量至于下部

2.重要加工面应朝下或侧面

3.铸件大的平面应朝下（或侧面）

4.应保证铸件能充满

5.利于铸件顺序凝固和补缩

6.尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯，便于下芯、合箱及检验

7.应当使合型位置，浇注位置和铸件冷却位置一致92◆分型面的确定原则：

1.应使铸件全部或大部置于同一半型内；

2.尽量减少分型面的数量；

3.分型面应尽量采用平面；

4.便于下芯、合箱合检查型芯尺寸；

5.不使砂箱过高；

6.受力铸件的分型面不应消弱铸件的结构强度

7.减少铸件清理合机械加工的工作量

8.应尽量减少型芯、活块的数量

93

上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时甚至互相矛盾。例如，质量要求很高的铸件(如机床床身、立柱、钳工平板、造纸烘缸等)，应在满足浇注位置要求的前提下考虑造型工艺的简化。没有特殊质量要求的一般铸件，则以简化工艺、提高经济效益为主要依据，不必过多地考虑铸件的浇注位置。机床立柱、曲轴等圆周面质量要求很高、又需沿轴线分型的铸件，在批量生产中有时采用“平作立浇”法，此时，采用专用砂箱，先按轴线分型来造型、下芯，合箱之后，将铸型翻转90度，竖立后进行浇注。抓住主要矛盾、全面考虑●浇注系统的组元及作用：浇口杯：接纳、引入金属直浇道：引入金属，形成压头横浇道：引入金属，阻撇熔渣内浇道：引入金属，调控温度场

浇注系统设计正确与否关系到铸件的成败，是铸造生产中的关键技术第三节浇注系统设计概述1浇注系统：铸型中液态金属流入型腔的通道的总称。作用

将型腔与浇包连接在一起，并稳定地导入液态金属，并且具有阻渣、排气、调节铸件温度场、保证充型速度的作用。概述2●浇注系统的结构◆封闭式：

S内≤S横≤S直◆开放式：S内≥S横≥S直另外，浇包和浇注设备及出气孔也可看成是浇注系统的组成