网路学习报告1

网上学习报告总结杨桂玲2007年10月15-20日1：Moldflow

-------链接----(第一周)2：Moldex3D

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-----------链接----(第二周)6：模具--------------链接----(第二周)7：抛光--------------链接----(第？周)8：咬花--------------链接----(第？周)9：其他--------------链接----(第？周)MPI详细资料：CATIA详细资料：层叠模---一种极端的模具这是一种专门用于大批量生产的模具，通常按照模板的套数来分类,虽然对于注射模具来说它并不是什么新鲜东西,但层叠模的概念、应用、优势以及需求都被大众所误会。其实层叠模可以通过不同的配置来满足用户的应用对模具的需求。一套完整的层叠模是一种拥有多个层的多型腔模具。他的每一层都和另外一层堆叠在一起。每一层的尺寸和表面区域都是同一尺寸的，所以他适合同时注射从而成倍的提升产量。这是产品

下面是两层模另外一套双层模和他的产品

层叠模---一种极端的模具层叠模--一种极端的模具这是三层模

层叠模--一种极端的模具这是四层模，96个型腔;每个小时生产75000件.层叠模--一种极端的模具这是一些层叠模的模架

层叠模--一种极端的模具层叠模具的热流道系统

显然层叠模主要还是用于产品形状结构简单但数量巨大的情况；还有就是叠层模具只能成型产品高度不大的产品。

汽车冷气调节窗口,那是三个活动件来的,整个装配是在模具内完成3色物料，实现注塑模内自动装配整个装配是在模具内完成,120度转芯.这个模具也是电路控制的.这付模具是香港电脑模具有限公司做的.斜销上有滑块的机构

从1990年代早期开始就有两种可以选择的加工技术专门用于补救注射成型表面缺料的缺陷。一种办法是在模具被充模到大约98%-99%后，通入气体到制品的一个外表面。此气体从型芯一侧进入模具，并向相对一侧的模具表面推压，使关键的要求外观的表面紧贴模具壁；另一种办法是气体反压法。在反压法中，一种气体，通常是空气，在熔体注射前预先对模具增压，以确保在型腔充模前持续加压，使熔体压向模具表面。两种办法的作用都是在熔体冷却时保证材料贴合到模具表面。

外气成型技术内部气体辅助注射成型一直用于解决凹陷的问题，办法是制成较厚的加强筋，然后用气体部分地充入以挤空加强筋。这一方法的缺点包括可能的较高的材料用量、较高的充模压力和较长的冷却时间，而这一切还不能保证不出现凹陷。外部气体注射成型技术还能产生多种加工好处。其一是缩短或者无需周期中的保压或者锁模阶段。“保压阶段至少需要50%的合模力吨数，”保压由气体压力实现了，所以对合模力吨数的要求可以降低30%以上。较低的合模力可能意味着延长模具寿命,外部气体注射成型是一种低压成型方法，甚至在薄壁成型时最高也只要求13.79Mpa(2000lbf/in2)的压力来消除凹陷。一种内部气体注射成型技术可能需要两到三倍的气体压力，大约为6.89到25.51Mpa(1000到3700lbf/in2)，而通常的注射成型甚至需要更高的压力，大约为30.34到68.95Mpa(4400到10000lbf/in2)，而且还未必一定能解决问题,外部气体也能帮助将制品从型芯上推出，以减少或者消除顶杆痕迹。它能允许成型的制品壁较薄，从而降低材料用量。较低的合模压力以及消除过度充模现象，有利于生产无内应力制品。较薄的壁厚以及与模具接触的改善也能带来较快冷却和缩短整个周期时间的好处。内部气体辅助注射成型还需要特殊的提供气体的喷嘴和排气装置，以及供气体替代的熔体排出溢出阀。这些项目在外部气体技术中或者是取消了，或者是经工程重新组合进入了模具中。

外部气体注射成型的加工过程也优于通常的注射成型。“通常的注射成型尝试用高压保压和锁模来解决凹陷问题。为补偿收缩，一般的注射成型厂商在型腔中注射较多的材料以进行保压，但是，那样会在制品内造成内应力，而且也不能完全解决凹陷问题，在某些情况下，厂商为防止凹陷而设置保压和锁模时间，代价是加长了周期时间。

外部气体成型仅仅限于只需要在制品一侧表面具有高质量光洁度的制品。“所以透明制品成型厂商不会希望采用这一加工方法外部气体注射成型通常需要在模具内或在提供气体的管道内装一个压力传感器，以及气体发生器和控制技术。气体注射速度是重要的，压力也是重要的。改进模具要增加5%到20%的制模成本。成型模具改进的最关键的地方是模具要紧紧地密封，以在注射成型期间保持均匀的气体压力。密封的关键区域是分型线、顶杆销、型芯和排气孔。在带有可移动型芯或者其他部件的模具中，供应商建议在模具的外部部件上加一个密封块。硅橡胶是最通常使用的密封材料。采用内部气体注射成型，气体流过阻力最小的通道，问题也恰恰出在那里，如果在一个区段，模具较热或较冷，可能引起气体通道的扩展或者分流到较小的通道中，形成一种指形效应。指形效应并非唯一的能破坏表面质量的气体辅助现象，气体流流过制品时，流动状态的任何犹豫现象都可能在表面上形成可见的线条，这类似于在熔体充模时犹豫会形成斑纹一样。内部气体辅助成型也能在制品上的气体注射点上留下“影”迹，那里的气体压力最高。当气体压力从气体注入口进一步下降除去时，可能形成凹陷或者熔接缝。内部气体辅助成型也需要进气和排气孔，会在制品上留下斑点。热流道系统的漏料并不是因为设计不良造成的，而是因为未按照设计参数进行操作。通常，漏料发生在热嘴和分流板间的密封处。根据一般热流道的设计规范，在热嘴处都有一个钢性边缘，它可确保热嘴组件的高度小于热流道板上的实际槽深。之所以要设计这个尺寸间差（通常称为冷间隙)，目的是为了避免系统处于操作温度时不至于因热膨胀而损坏部件。例如：对于一个60mm厚的分流板和一个40mm的热嘴组件(总高度为100mm)，当温度升高到230℃的操作温度后，通常会膨胀0.26mm。如果没有冷间隙，热膨胀往往会造成热嘴的边缘损坏。因此，在冷却条件下没有有效的密封是造成热流道漏料的主要原因.通常，为了保证系统的密封(热嘴和分流板)，必须将系统加热到操作温度，以使其产生的力足以抵消注塑压力，从而防止注塑压力将两个部件顶开。一般，缺乏经验的操作者往往不会等待系统达到操作温度，更糟糕的是，他们甚至可能忘记打开加热系统。这样，带有冷间隙的热流道在未达到其操作温度前，其表面所产生的压力也就无法防止漏料。

另外，在加热过度的情况下也可能发生漏料现象。由于带钢性边缘的热嘴对热膨胀的适应性差，当系统被过度加热后，一旦再降低为操作温度时，由于钢性变形的影响,其产生的密封压力无法防止泄漏。这种情况下，除了漏料会造成系统损坏外，还会因为压力过大而对热嘴造成不可恢复的损坏，从而需要更换热嘴。

由于热嘴和分流板的预载非常重要，所以必须严格遵守热流道供应商提供的尺寸和公差要求，才能有效防止系统漏料。因此，对于模具制造商而言，应根据热流道供应商的图纸要求仔细检查所有的热嘴组件高度和槽的尺寸，如有问题，还应与热流道供应商及时沟通。如何防止热流道漏料

防止漏料的热嘴设计选项

图2所示为对各种不同的热嘴而设计的分流板和热嘴的密封情况。图2a是带有钢性边缘、没有防漏功能的设计。这种设计在冷却条件下无主动密封，也无过热保护，其操作温度范围是±27℃。图2b中的热嘴背部被固定在分流板上，将热嘴固定在分流板上的高温螺栓可以防止冷却条件下的泄漏。因为钢性边缘在常温下需要一定的膨胀空间，因此该系统仍然要有冷间隙。尽管这种方法能够防止熔料从热嘴到分流板的泄漏，但却无法防止过热条件下部件的热膨胀，其操作温度范围是±27℃。图2C是一种既经济又有效的防止热嘴与分流板间漏料的方式，可适用于小腔数系统。由于利用螺栓被固定在分流板上的热嘴可与分流板一起运动，因此这种设计对热嘴有最小长度的要求，对模腔间距也有限制。图2d的热嘴边缘采用弹性而非钢性设计，弹性边缘在冷却条件下可提供预载，并可防止系统被损坏。如果因意外而加热过度，它还可以吸收热膨胀，其操作温度范围可扩大到±110℃。如何发现漏料

一般，当设置一个全新的热流道时，操作员都很清楚熔道中可包容多少次的注塑量，例如，如果熔道可包含三次注塑量(每次注射量为熔道/模腔的容量)，那么在三次注射后，模腔内应该已经有熔料。如果没有，很有可能是熔料泄漏到了分流板槽中。启用热流道时，必须确保注射量在机器上被设置正确。

在操作过程中，另外一种漏料的迹象是部分模腔或产品充料不完全。这是因为注射的部分熔料泄漏到了分流板槽中，造成了产品的注塑不充分。在注塑机的控制界面上，这种情况显示为工艺参数的突然变化。

如果操作员怀疑有漏料存在，则应该立即关闭注塑机，等系统冷却后再进行检查。在清理系统并检测出漏料原因后，还应该检查所有部件。这是因为过热的温度或清理过程都有可能造成对部件的损坏。如果发现部件被损坏，应该即时更换部件。

最后值得一提的是，高品质的热流道模具所带来的操作优势远远大于操作过程中可能发生的漏料带来的麻烦。因此客户在购买热流道时，应对各种热流道的设计及其性能进行充分的了解，以确保重要参数的加工精度，并为各相关人员提供必要的技术培训。新聞

美国肯纳公司推出用于精密冲模的新型硬质合金材料CD_KR887硬质合金因其具有高耐磨性和良好的抗冲击性能，被越来越广泛地应用在精密冲模制造领域。硬质合金在放电加工过程和加工完后所表现出来的性能将直接影响冲模的使用效果。在放电加工过程中，普通硬质合金可能会出现腐蚀、表面点蚀和微裂纹等现象。为有效提高硬质合金在放电加工后的性能，美国肯纳金属公司专门研究开发出了用于精密冲模的新