电泳涂装基础知识201410

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电泳涂装工艺基础2014年10月2目录第一章：电泳涂料的基础知识第二章：电泳涂装的基础知识第三章：电泳涂装工艺流程第四章：前处理第五章：电泳、后冲洗、烘干第六章：电泳涂装设备第七章：异常情况分析和处理3第一章：电泳涂料的基础知识1、什么是电泳涂料？电泳涂料：是一种在水性底漆的基础上开发的，仅适用于电泳涂装法的专用水溶性（或水乳化）涂料；在水中能离解出带电荷的成膜聚合物，并在直流电场的作用下向相反的电极（被涂物）移动，最终在其表面上沉积析出。可根据被涂物所处极性位置的不同，分为阳极电泳漆（又称阴离子电沉积涂料）、阴极电泳漆（又称阳离子电沉积涂料）。所采用的电源为直流电源。4阳极电泳漆（AED）：所使用的成膜聚合物为阴离子型树脂，常见的都是多羟基的聚合物，中和剂为有机胺，如一乙醇胺、二甲基乙醇胺、三乙醇胺等；常用的有聚丁二烯、酚醛、顺酐化油、环氧酯、丙烯酸类等阳极电泳漆。阴极电泳漆（CED）：所使用的成膜聚合物为阳离子型树脂，在树脂骨架里含有氨基，中和剂为有机酸，如甲酸、乙酸、乳酸等；最常用的树脂有环氧树脂、丙烯酸、聚氨酯类等。主要使用的为环氧类铵盐。52、电泳涂料的发展过程电泳涂装的原理发明于二十世纪三十年代1950年，美国福特汽车公司开始研究电泳涂料1960年，美国福特公司成功研制出适合于电泳施工的阴离子型，并于同年在该公司PPG涂料分公司的配合下建立了第一条汽车车轮电泳涂装试生产线，1963年，该公司又建立了一条完整的汽车车身底漆电泳涂装生产线。6电泳涂装在实际应用中显示了高效、优质、安全、经济等优点，受到世界各国涂装界的重视。1973年成功开发了阳离子电泳涂料和阴极电泳涂装技术，之后阴极电泳涂装工艺在汽车工业中迅速普及、发展，目前90％以上的汽车采用电泳涂装。73、电泳漆的组成（以双组分阴极电泳涂料为例）乳液色浆中和剂乳酸、醋酸助剂助溶剂及其它助剂提示：涂料的组成：树脂、颜填料、溶剂、助剂等组成。84、电泳涂料的应用广度汽车、汽车零部件、重型拖拉机、巴士、钢圈；重卡、卡车车架和底盘；农业设备、家用电器；电开关齿轮、紧固零件；割草机、花园栅栏；金属办公设备以及铁制工艺品；印刷电路板；结构钢、铝型材；电脑配件等；9第二章：电泳涂装的基础知识1、什么是电泳涂装？电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，适用于电沉积涂料的涂装。它是将具有导电性的被涂物浸渍在用纯水稀释的、固体份较低的电泳漆槽中作为阳（或阴）极，槽中另设置与其相应的阴（或阳）极，两电极间通直流电及一定时间，由于电场作用，在被涂物表面析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。102、电泳涂装的原理（以阴极电泳为例）电泳涂装过程中伴随有电解、电泳、电沉积、电渗等四种理化反应。电解电渗电沉积电泳阳极：2H2O-4e→4H++O2↑阴极：2H2O+2e-→2OH-+H2↑R-NH++OH－→R-N+H2O11电解：导电液体在通电时，发生分解的现象。在电泳过程中水发生分解，在阴极上产生氢气，阳极上放出氧气，金属阳极发生溶解，溶出金属离子。

阴极：2H++2e—H2

阳极:4RC00-+2H2O-4e—4RCOOH+O2电泳：导电介质中的带电荷的胶体粒子（树脂及树脂包裹的颜料）在电势的作用下向相反电荷的电极迁移的过程。12电沉积：涂料粒子在被涂物上沉析成膜的现象。

在阴极涂料涂装时，带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，在电沉积过程中，由于水在阴极区电解生成氢气和氢氧根离子，致使在阴极（被涂物）表面形成高碱区（PH=12-13），当阳离子（涂料粒子）与氢氧根离子反应变成不溶性时就产生涂膜的沉积。电沉积反应：R-NH++OH－——R-N+H2O13电渗：电泳涂装过程中刚沉积到被涂物表面的涂膜是半渗透性膜，在电场的持续作用下大分子涂膜内部所含的水分子从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。通常形成的涂膜中含水量为5%～15%，这样就可以直接进行高温烘干。电渗使亲水的涂膜转化成为憎水涂膜，并使之致密化，所以工件泳涂成膜后，可用水来冲洗附浮在漆膜表面的槽液。14电泳原理图电渗：电泳涂装过程中刚沉积到被涂物表面的涂膜是半15电泳反应过程示意图（以阴极电泳为例）Ue+NHHR-COOOH电解电沉积阳极eO2H2H2O-阴极=车身R-COOHH2O++----N1. 阳极生成O2,阴极生成H2,.2. 阳极产生H+=生成酸的反应;

阴极产生OH–=生成碱的反应.

3. 树脂中的酸根负离子移动至阳极并形成酸，由阳极系统排出。

4. 带正电的树脂粒子移动至阴极,与OH–

反应，沉积在被涂物上.

5. 消耗掉的漆由新加的乳液和色浆来补充.16电泳漆的电沉积反应17阳极阴极18RCOO–+R1N+H+颜料R2添加物料乳液色浆由阳极排出„电泳槽“R1N随被涂车身或零件带出R2RCOOH+酸漆电沉积过程中的膜厚19泳透力:电泳中电场线的变化20213、电泳涂装的优缺点1）优点底涂工序可实现自动化，适用于流水作业。相对于喷涂工艺而言，电沉积工艺虽然一次性投资较大，但投槽后两至三年内就可收回，高于常规喷涂工艺的那部分成本。同时电沉积过程的能量消耗和正常的保养费用都大大低于常规喷涂工艺。可控性强工作槽液容量较大，使涂料及工艺参数的变化减到最小。操作工艺参数已有明确的规定，且是以丰富经验为基础。依靠调整电压，容易得到均一的目标膜厚，通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-35μm范围内。工件间和不同日期所沉积的涂膜（如膜厚及性能）重现性好。22泳透力好提高工件内腔及夹缝的防腐蚀性，尤其阴极电泳涂膜的耐蚀性更好。对于喷涂、浸涂等涂装法，夹缝和内腔很难涂上漆膜；且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，从而使工件内腔、焊缝、边缘等处的耐蚀性显著提高。高效性若槽液操作参数及设备维护得当，与喷涂相比，涂料的有效利用率可高达95%以上。工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水相似，原漆带出槽外的量很少。泳涂的湿漆膜是水不溶性的，泳后可采用超滤（UF）液封闭清洗，回收带出槽外的漆液。23低污染性、高安全性与其它溶剂型涂料、水性涂料相比，因其有机溶剂含量少，且低浓度，故无火灾危险，对水源和大气污染少。采用超滤(UF)和反渗透(RO)装置，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水处理量。电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性，电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也小，在烘干过程中不会象其它涂料那样产生流挂、溶落、积漆等弊病。电泳水洗后的涂膜是较干的，晾干时间短(5-10min)，可直接进入高温固化。磷化膜经纯水清洗后，不需要烘干，可直接进入电泳工序；而其他漆种必须将水份烘干，才能进行涂装。242）局限性一般电泳涂膜的耐候性较差，在户外使用时需涂装面漆。对挂具的管理要求较严，要确保工件良好导电性以及有良好的防腐性。仅适用于具有导电性被涂物的涂装。能带较多液体或污物进入电泳槽的不宜电泳；或经多次水洗后仍积液多的不宜电泳。对不耐高温以及对颜色有要求的工件不宜电泳。对小批生产场合不宜推荐采用电泳涂装，原因是槽液的更新速度太慢，槽液中的树脂和溶剂组份的变动大，而使槽液不稳定。前处理：预清洗、预脱脂、脱脂、一次水洗、二次水洗、表调、磷化、三次水洗、四次水洗、沥水电泳超滤水洗Ⅰ、超滤水洗Ⅱ、超滤水洗Ⅲ、超滤水洗Ⅳ冲水、吹水烘干25第三章：电泳涂装工艺流程26第四章：前处理1、概述前处理的意义：清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀残物、残留杂质物等，并赋予表面一定的化学、物理特性，以增加涂膜的附着力，增加被涂物的保护性和装饰性。前处理主要包含除油、除锈、表调、磷化等工序。27序号工序名称处理功能1热水洗(50-55℃)除去车身上的附着物；车身加热2预脱脂(40-45℃、喷)除去车身外板油污；车身加热3脱脂(40-45℃、浸)除去车身内外面的油污4水洗1（喷）

除去脱脂清洗剂；冷却车身5水洗2（浸）

除去脱脂清洗剂；冷却车身6表调调整微碱性，活化形成膜核7磷化（汉高技术）生成磷化膜8水洗3（喷）

除去磷化液9纯水洗除去杂质离子前处理各道工序282、除油（脱脂）

在涂装前洗净被涂物表面上污油的工序即称为脱脂（又称为除油），一般分为预脱脂和脱脂两道工序。

原理：在机械力的作用下通过皂化、乳化、分散等化学反应，溶解和洗去油污。29脱脂剂的组成主要有碱性物质、表面活性剂以及能够软化硬水的络合物等组成。脱脂的控制要点温度、浓度、时间、机械作用（喷淋压力、循环量等）、含油量等。脱脂剂的选择有良好的渗透性、润湿性、降低表面张力；有中和酸性物质的碱性物质；有利于固体油污的去除，以及防止再沉积在工件表面上；有防止Ca2+、Mg2+等对表面活性剂有害作用的，及具有水溶性的螯合物；对金属有缓蚀作用的药剂；具有良好消泡作用；有效的除油能力等。303、除锈作用：除去工件表面的锈蚀以及氧化皮。除锈的方法1）喷砂、抛丸除锈，一般适用于车架等承重件；2）手工除锈：用砂布、铲刀等，适合小面积除锈；3）酸洗除锈：如硫酸、盐酸、磷酸等进行除锈，这种方式比较常见。314、表调作用：改变金属基体表面其微观状态，促使磷化过程中形成结晶小、均匀、致密的磷化膜，同时加快磷化速度。主要成分和原理

主要成分是钛盐（胶体钛）和磷酸钠，由于其胶体微粒表面能很高，对金属表面有极强的吸附作用，在被处理表面形成数量极多的晶核，磷化初期就在晶核周围快速形成均匀的磷酸盐结晶，限制了大晶体的生长，促使磷化膜细化和致密，且提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除金属表面状态的差异对磷化质量的影响。控制要点

PH值（PH8.5~10）和有效钛浓度（10mg/kg以上），Ti浓度过低，磷化膜就增厚。PH值下降，表面调整效果下降，形成磷酸铁膜（发蓝），耐蚀性下降。325、磷化作用：1）、为电泳提供清洁的表面

2）、抛锚效应，显著提高涂膜与底材之间附着力

3）、成倍提高工件的耐蚀性原理：金属表面与磷酸二氢盐酸性溶液反应在清洁的金属表面生成一层稳定的不溶性多孔半导体磷酸盐薄膜的化学过程称为磷化。磷化液的种类铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化、锌镍锰三元磷化等；33控制要点1）TA（总酸）：在使用时，呈下降趋势，需及时补充。TA高时，磷化膜薄、细致；TA低时，膜厚、粗糙。2）FA（游离酸）：一般在生产时会小幅上升（指在总酸不变的前提下）。FA高时不能成膜、易出现黄锈、粗糙、多孔；FA低时，磷化不稳定，且易出现不必要的沉渣。3）温度：温度高，成膜速度快，但会产生更多的磷化渣，造成额外消耗。温度低，成膜离子浓度达不到溶度积，不能形成完整的磷化膜。4）时间：时间长，膜厚、疏松多孔；时间短，不易成膜。5）促进剂（AC）：加快磷化成膜速度，使磷化膜均匀、细致。过高，磷化膜太薄，出现彩膜；过低，磷化膜粗糙、多孔、发暗。6）含渣量的控制，不能高，否则容易出现挂灰现象。6、电泳涂装对前处理的要求工件表面无油、无锈；磷化膜均匀、细致，不发花、不挂灰、不发黄等；磷化膜沉积量2-3g/m2，膜厚1-4µm；电泳失重：阳极电泳漆≤10%、阴极电泳漆≤8%；工件、挂具的滴水电导小于50µs/cm，同时PH值为中性，一般控制在6-7.5。35第五章：电泳、后冲洗、烘干1、概述将经过前处理的工件浸入电沉积槽中，通电后工件表面首先被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直持续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕。电泳过程结束后，工件从电泳槽中取出，在被涂物表面吸附一层浮漆，这些浮漆必须通过后冲洗进行清洗，以保证涂膜外观；同时回收的浮漆，重新回到电泳槽，以提高涂料的利用率。最终，通过烘烤，固化漆膜，使漆膜具有一定的理化性能。典型的电泳工艺流程372、电泳槽液的组成：一般讲，电泳槽液中含80%以上的水，1-3%的溶剂和10-20%的固体份，施以一定的电压，工件上可得到一层固体份为75-90%的漆膜。参数的控制根据所选择的电泳涂料，来制定参数的控制范围，主要包括：NV、PH、K、P/B以及溶剂含量等参数。同时也包含极液的PH、K的控制。施工条件的控制主要控制施工电压、电泳时间以及槽液温度。电泳工作液的组成38水1-3%溶剂20%固体份65-90%树脂

10-35%无机颜料-

二氧化钛,碳黑,

“有机颜料"393、后冲洗部分电泳后涂膜已具有水不溶性，可以用超滤液和纯水冲洗，其主要目的有：回收槽液，提高涂料的利用率；提高和涂膜的表面质量，避免产生二次流痕等弊病；减轻打磨工作量，从而提高涂膜的耐腐蚀性。一般采用喷、浸结合的方式，以便提高清洗的质量对于要求不高的工件，可以适当简化一些工序。超滤器是完成该系统的基础，它可以将槽液中的水、溶剂和低分子物质，提取出来成为超滤液（UF液），利用超滤液对工件进行连续性清洗，进行回收，同时可减少纯水的用量及排放废水的处理。404、烘干每种电泳涂料都有特定的固化条件。无论漆漠未烘干，还是过烘烤，都会影响漆漠的理化性能，如附着力性、硬度、柔韧性、防腐性能、抗石击性能等。大部份烘干炉设计为多个区域，每个区域的温度可以单独调节。这样可以逐渐除去膜中的挥发份物质，避免产生水迹、起泡、桔皮等漆膜弊病，同时可以改善成膜过程中的流动状况，使涂膜有良好的流平，得到光洁的表面。热源一般采用电、油、气等能源。电泳槽液主要参数项目参考槽液固体份（NV）120℃烘干1小时pH值pH计在被检测槽液25℃时检测电导率（K）电导率仪检测(25℃）颜基比（P/B）马弗炉溶剂含量气相色谱仪MEQ酸值自动电位滴定仪槽液温度4142第六章：电泳涂装设备1、概述电泳涂装设备一般由电泳槽、循环系统、过滤系统、冷却系统、超滤系统、直流电源系统、极液系统、涂料补加系统、后冲洗系统、烘干系统等组成。不同的电泳漆品种对涂装设备的要求有一定的差异，电泳涂装工艺及设备设计或选用不当，所导致产生质量问题。所以涂装工艺及设备的设计，作为涂料供应方应尽早介入，提供必要的技术支持，即所说的“售前服务”，才能确保涂装的正常进行，即涂膜质量的正常。电泳涂装设备示意图43442、电泳槽主要作用盛放电泳槽液的地方、电泳涂装的场所组成分为两个基本部分组成：主槽、副槽形状方型（间歇式生产）、船型（连续式生产）主槽副槽主槽副槽工件入槽4546设计要求1）电泳槽的容积、形状，由工件最大尺寸、生产量、生产节拍来决定。2）被涂物距液面、底部、电极在300mm左右。3）槽底有2-3°的倾斜度，有利于清洗和除渣。4）主、副槽之间有溢流堰，液位可调（液位差＜100mm）。5）槽底和转角都应设计呈弧型，尽量清除循环死角。6）采用冷轧钢板，内衬环氧玻璃钢，耐电压≥2万伏，不允许有裸露金属。473、循环系统主要作用1）搅拌：保持涂料均匀混合，防止颜料沉淀、析出；2）过滤：进行过滤，除去槽液中的杂质颗粒及油污；3）换热：经过热交换器，控制槽液温度；4）消泡：及时排除电泳过程中在工件表面产生的气体，以及将漂浮在主槽中的泡沫赶往副槽。主要包含设备泵、管路、过滤器、换热器、阀门、温度计、压力表等。48设计要求1）使槽液沿单一路线连续运转，且成层流状态，液面运动方向与输送链运动方向相同，实践证明：这样可以得到最洁净的车身。2）槽液循环过程中，确保液面流速不应小于0.2m/s；靠近槽底部的槽液流速最低为0.4m/s。3）槽液的循环量要求为4-6个槽容量/小时，以此来选择泵的流量。5）正常要求24小时不停的搅拌，如果出现问题，一般不超过4小时的停搅时间，因此最好设有备用电源。6）在电泳槽液循环系统中，一般采用卧式及立式端吸式离心泵；分体卧式泵要求采用双机械封闭。因此需增加液封设备，采用洁净的超滤液，液封在压力3-5kgf/cm2左右。另外泵的转速最好选用1450rpm，如果转速太高，这样离心力大、剪切力大，会使颜料和树脂产生分离,从而形成小颗粒。7）采用增效喷嘴，如文丘里、鸭嘴等类型喷嘴。494、过滤系统主要作用除去槽液中的杂质颗粒、油污等设计要求1）过滤采用全过滤方式；2）过滤器安装方式：并联式安装；3）过滤精度：25-50µm；4）定期更换滤袋；5）倒槽时应100％通过过滤器。505、换热系统主要作用电泳涂装过程中，由于电解反应产生的热量、泵机械搅拌转化的热量、被涂工件带入的热量及施工环境温度的影响，槽液温度变化较大，因此，对电泳槽的温度必须有一个控制装置。设计要求冷却水=10℃

加热水=40-45℃（北方考虑）516、极液系统主要作用提供电场；控制槽液PH值结构板式、管式、L型三种结构设计要求要求有单独的循环系统，循环量6-10l/min.m2；极比：CED＝4-5/1；AED＝2-3/1；备注：极比为工件面积比上电极面积。52极液系统示意图537、超滤系统主要作用1）实现电泳后的闭合回路清洗方式，回收浮漆，提高涂料的利用率，降低生产成本。2）减少废水的排放，减少污水处理量及费用，有利环境保护。3）净化槽液，控制槽液电导率，提高、保证涂膜质量。结构卷式、管式、中空纤维，以前面两种使用最多。54设计要求1）根据每小时最大涂装面积来计算所需UF装置的透过量，并最终确定UF膜面积的大小。2）一般要求工件电泳后，每平方米涂装面积需1.2-1.5L左右的新鲜超滤液进行清洗回收，并适当考虑30-40%的系数。清洗当超滤液的出水量低于正常出水量的70％后，就要对超滤膜进行清洗，正常情况下，采用1-5％的中和剂，5％的溶剂进行循环清洗，这两种药剂均为电泳涂料的辅助添加剂。55超滤系统回收示意图主槽UF1UF2UF系统UF液储槽副槽浓缩的槽液输送链568、直流电源主要作用：提供电场输出方式：分段电压和软启动两种方式设计要求1）波纹系数＜5%；2）电压：0-400V任意可调；3）额定电流：正常情况下，电泳时的冲击电流在10-20A/m2左右，可以根据涂装面积来选择直流电源的额定电流。579、纯水设备作用主要为泳前纯水洗、泳后纯水洗、电泳槽、超滤、极液等系统提供用水。纯水装置主要有离子交换和反渗透两种设备。设计要求1）PH=6.0-7.0；2）K≤10μs/cm；3）用水量≥3.0l/m2。5810、加料系统主要作用：槽液日常的生产时，固体份、颜基比、溶剂含量等参数会发生变化，因此通过加料系统来进行调整槽液参数，使之维持在正常的工艺范围之内。加料方式1）采用隔膜泵加料：可以直接将加料设在循环泵的吸口前端处，或直接设在电泳副槽。这种方式适合双组分电泳涂料的加料。2）采用配漆罐加料：是由带机械搅拌的配漆罐、输漆泵、槽液及纯水的供给输入管道、输送漆液至电泳副槽的泵和管道等构成。这种方式适合单组分电泳涂料的加料。5911、后冲洗系统主要作用：清洗涂膜，回收涂料，提高漆膜的外观及理化性能。设计要求1）采用2-3道超滤液和2道纯水，清洗工件表面的浮漆；2）采用喷淋和浸洗相结合的方式；3）要有循环、过滤系统。循环量在2-3次/hr，过滤精度为25-50µm。4）喷淋时采用雾化喷嘴，避免产生过多泡沫；同时喷淋压力小于0.05MPa。喷淋工位606112、烘烤系统主要作用：固化漆膜，使之具有一定的理化性能。传热方式：可分为传导对流烘干和辐射烘干。设计要求1）一般采用对流的烘干方式，这样烘道内的温度均匀。2）设有低温区，预先将水份烘干，避免产生水迹。3）烘道的温度和长度，要根电泳涂料的固化条件来设计，一般设计温度要达到200℃，长度根据链速以及工件热容量决定来设定。烘烤系统6263异常情况处理

概述电泳操作系统中的许多异常问题都可以通过日常、周期性地对槽液的监测、分析来寻找原因，通过对失调参数的调整，就可以解决大多数的涂膜异常。由于电泳涂装方法的特性，所产生的涂膜异常、弊病从形式上与一般漆膜弊病相同，但其病因及防治处理却各不相同；有些弊病是电泳涂装独有的。第七章：异常情况分析和处理641、参数异常：PH、固体份、颜基比、电导率、溶剂含量、MEQ酸值、电压、电泳时间、槽液温度等。2、涂膜异常：漆膜厚度、颗粒、缩孔、针孔、流（条）痕、二次流痕等。pH值（电泳5.8～6.4，阳极液2.4～4）

原因后果解决方法Ph值偏低中和剂加入过量§

膜厚不足Ø

停止向电泳槽加酸阳极液

电导率过高§

可能会影响漆膜外观Ø

降低

阳极液的电导率阳极液泄漏进入电泳槽液§

在pH<5.4时，可能导致电泳槽不稳定Ø

检查阳极系统工作状况是否正常

§

pH<5.4时，可能导致电泳膜反溶

分析仪器故障.

Ø

调整

测试仪器Ø

对比试验，校准试验

PH值偏高阳极液排放过量§

膜厚过高Ø

调整阳极液系统UF液排放过量§

在pH>6.6时，可能导致电泳槽不稳定Ø

提高阳极液电导率

Ø

在电泳槽中添加酸

Ø

停止UF液的排放，监控ph值、电导率、MEQ值，在ph值正常后，以较少速度排放UF液。65固体份（17～21%）原因后果解决方法固体份过低电泳后水洗系统回流入槽流量失衡、纯水加入过多造成槽液液位过高原漆补加不足槽液流失膜厚不足槽液电导率下降泳透力不好UF液透过量增加检查UF液储槽液位，控制零次喷淋和超滤液的回流速度，及时降低纯水的补给速度根据耗量，及时补加原漆检查系统中有否泄漏，包括转移储槽波动分析错误电泳槽投料变化产量/车型变化检查分析手段检查加料装置改变加料量固体份过高电泳后水洗系统回流入槽流量失衡，纯水加入过少、超滤液损失等造成槽液液位过低原漆加入量过大漆膜厚度增加槽液电导率增加材料消耗过多UF液透过量减少检查UF液储槽液位，控制零次喷淋和超滤液的回流速度，检查超滤液是否有损失，增加纯水的补加速度相应于消耗量，降低原漆加入量66颜基比（0.22～0.28）原因后果解决方法过低槽液循环不良，导致颜料产生重力沉降颜料浆加量不足易产生缩孔边角保护下降对前处理遗留痕迹敏感表面光泽过高漆膜耐腐蚀性能下降检查电泳槽的循环检查电泳槽的沉降情况提高色浆含量波动分析数据出错加料比例改变验证分析数据检查加料设备过高颜料浆加量过大电泳漆膜粗糙

喷淋区喷淋效果下降破坏漆膜机械性能需要打磨

增加乳液67电导率（电泳700～1200，阳极液600～1200μs/cm）

原因后果解决方法电导率过低UF排放过量固含量过低阳极液排放过度或者损失泳透力下降膜厚下降可能会影响漆膜外观

停止UF液的排放，检查设备的运转状况，排除UF液的意外损失补充原漆，保证固含量在工艺范围内减少阳极液的排放，检查相关管道有无渗漏分析仪器故障或未经校正加料量的改变能导致不同的固含量

检查分析仪器检查加料量保持电泳槽正确的固含量电导率过高前处理带来的杂质离子的影响泳前纯水洗处理液电导率太高所补加的去离子水电导率过高槽液中游离酸含量过高固含量过高，原漆补加量过大（超过槽液的5％）槽温及测试温度过高高电流密度下的漆膜弊病（针眼

等），特别是在镀锌板上控制工件滴水电导率小于30μs/cm检查泳前纯水是否在工艺范围内检查去离子水，确保纯水电导率小于10降低阳极液电导率，排放阳极液采用少量多次的方法，补加原漆加强槽温控制，规范测试方法68溶剂含量原因后果解决方法过低UF损失电泳槽温度过高导致挥发过快UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加槽液固含量过低膜厚不足UF透过量量减小漆膜外观不良在镀锌板上应用问题检查超滤系统是否有泄漏检查槽温是否在所要求的范围内调整喷淋压力提高溶剂含量提高施工电压波动分析错误加料比例改变

验证分析数据检查加料设备过高溶剂加入过多电泳槽温度过低导致挥发减小，而加溶剂比例没有改变UF透过量增加膜厚提高固化后有桔皮现象停止加溶剂69MEQ酸值原因后果解决方法过低UF损失，电泳槽温度过高导致中和剂挥发过快前处理污染膜厚高UF透过量量减小漆膜外观不良槽液水溶性和稳定性下降检查超滤系统是否有泄漏检查槽温是否在所要求的范围内检查工件带液情况波动分析错误加料失误

验证分析数据检查加料设备过高阳极液泄漏入电将泳槽中和剂补加过多前处理污染UF透过量增加膜厚降低停止补加中和剂检查阳极管，排查泄漏情况检查工件带液情况70电压后果过低涂膜薄甚至不能泳涂涂料200-300V正常电压应届于临界电压和破坏电压之间过高涂膜过厚涂膜出现针孔、桔皮、粗糙现象71电泳时间后果过低膜厚不足，电沉积量小2-3min过高膜厚高，增加到一定厚度涂膜会返溶72槽液温度后果解决方法过低涂膜薄湿膜粘度大，气泡不易排出涂膜粗糙、无光等弊病涂料凝聚和结块，造成过滤系统和管路堵塞槽液稳定性下降检查热交换系统是否异常20-30℃过高涂膜厚涂膜粗糙度增加，出现针孔、桔皮等槽液稳定性下降检查热交换系统是否异常73

漆膜厚度（18～28μm）

原因后果解决方法过低施工电压过低pH,固含量,溶剂含量过低电泳槽温度过低

固化温度过高传输带速度过快电极与电源接触不良，极管被腐蚀，极液K值低，极罩半透膜被堵塞工件接触不良电泳后水洗时间过长，产生返溶磷化膜厚度过高漆膜流平差，表面粗糙提高打磨工作量面漆效果差泳透力较小提高电压调整电泳槽参数到工艺范提高电泳槽温度检查烘箱温度调整链速，保证电泳时间检查极管、极罩和极液系统，定期清理和更换，保证良好的导电性能清理挂具，保证工件导电良好缩短后水洗时间控制磷化膜厚度在工艺范围内波动测量仪器故障或未经校正检查校正测试仪器过高施工电压过高pH,固含量,溶剂含量过高电泳槽温度过高固化温度过低传输带速度过慢电泳循环不良漆膜表面状态较差材料消耗过多损害机械性能

降低施工电压调整电泳槽参数降低电泳槽温度检查烘箱温度调整悬链速度检查电泳槽循环状况74颗粒原因处理措施槽液PH值偏高，涂料产生颗粒补加中和剂，将槽液的PH值控制在下限槽液PH值太低，造成颜料析出排放阳极液，提高槽液PH值槽液溶剂含量低，电泳漆的水溶性下降补加溶剂，提高槽液溶剂含量槽液颜基比高补加乳液，调整颜基比到工艺范围之内有碱性物质混入，造成涂料析出或凝聚；形成沉淀或者颗粒加强前处理水洗，严禁带入碱性物质，同时加强电泳槽液的过滤槽液循环效果差，产生颗粒改善循环效果，并加强过滤槽液过滤效果差，或者滤袋破损并加强过滤进入电泳槽的