作业改善(日本)

TOYOTA生産方式（T-TPS）作业改善推进方法篇TOYOTA工程技术K･Suzuki（１）作业改善的推进方法

2个改善方法１、确定作业上的规定２、改变作业的分配３、物品放置场地的变更与明示４、作业动作的改善作业改善设备改善将标准作业作为出发点来认识1、装置的导入２、设备的自働化３、配置的变更丰田生产方式最先从作业改善开始时刻将「降低成本」这一想法放在脑子里，进行推进（２）作业改善的推进方向①

品质的稳定与提高②为了降低成本而进行的降低工时③彻底实施安全作业与提高作业的易操作性④减少中间在制品与仓库库存⑤彻底实施目视（观）化管理（３）让改善的循环持续下去标准作业发现“改善必要点”改善标准作业问题、浪费的发现改善寻求原因持续地关注物品生产方式的相关要素（人，物，方法，设备），并追求最低成本的物品制造方法，这是非常重要的。（４）改善的顺序①找出改善必要点②分析现在的方法③获得构思④制定改善方案⑤实施⑥确认①明确目的②把握事实③思考事实④立案⑤实施⑥确认①选定理由②把握现状③分析要因④研讨立案⑤实施⑥确认科学的思考方法改善的顺序与QC手法的关联・改善必须遵循顺序・一般改善的顺序如下（５）改善的第一阶段①发现改善的必要点・生产・品质・成本・安全广泛知晓自己工作岗位的问题点

・问题是指：１、现在看得到的问题２、漏掉的问题３、潜在的问题

等。等第一步是知晓什么是现在的第一位的问题A：一旦抓住应该改善的问题b：要想挖掘出潜在的问题设定目标，在一个广泛的范围内对现状进行分析可以使用几个发现问题的工具（方法）②发掘问题的方法（工具）另一个重要的是其１：通过生产过程周期时间发现问题点大家都知道对于生产是很重要的品质产量成本生产的时机各种时机中・过迟的时机・正好的时机・过早的时机・任何人都会认为是问题（损失）・常会感到不安（不足）・没有明确地把握损失（问题）※一般来说，过早的（问题）损失、会被许可（忽视）这在TOYOTA中被视为停滞（浪费）关于「过早生产是停滞」的问题・生产了超过必要数量的物品就产生了浪费（１）需要放置场地（２）需要支付贷款利息（３）发生搬运的浪费（４）导致材料、零件、资金等提前消耗（５）浪费电力、燃油及其他能源（６）除上述外的其他看不到的浪费制造成本＝品质产量时机时机的不合适造成制造成本提高形成生产过程周期时间

※可以用「物料与信息的流动图」表示出来从原材料开始上线加工到生产出完成品的时间观察产生无附加价值的内外停滞的主要原因的物的流动过程，将问题点显现化生产过程周期时间：加工时间＋停滞时间（搬运、检查、上线等待、工序间库存）停滞抬高成本物品与信息的流动图生产经过时间开始完成②发掘问题的方法（工具）其2：用生产管理板发现问题生产能力

的把握一般采用（生产性）1个月单位

为大多数1星期单位这种做法不能发现问题的真因难以实施有效的改善把握生产线的真实的能力一天的生产顺利不顺前后受阻等常混在一起・作业开始时的不顺畅・人的身体状况・设备的问题(故障）・技能的差别（不熟练）・其他部门的影响・计划停止・其他例一天里的问题（阻碍要因）混在一堆里，导致无法辨明事实（真实能力）必要改善点的发现需要以小时为单位分析状况用生产管理板把握事实将一天的信息能够以小时为单位进行查看生产管理板时时刻刻的对事实进行分析以小时为单位的计划数差异计划

/实际每小时的实际数详细地记录受阻的原因放置在生产线旁边

全员共享成果及信息是关键5S要实现14２个效果・排除浪费・确保安全・提升管理水平・提升士气

②挖掘出问题的方法（工具）直接的效果间接的效果其３A：用（５S）与（物品的放置方法）将问题点显露出来5s对作业改善来说极为重要与５S有关联的7个损失其３B：用（５S）与（物品的放置方法）将问题点暴露出来物品的放置方法（生产现场）基础管理的第一步良好的物品配置方式创造高效的工作流程只要一看状态，就一切都明白了人的动向与工作的流程取决于物品所在位置。解决对策是以下5条的实践区划，标识指定席化保管责任者的明示定期监察必要量明示不持有不要物品整理整顿5条②挖掘出问题的方法（工具）其４：其他的问题点的发现方法（着眼法）（１）伞的前端很尖，危险（２）立刻忘掉（３）布很容易破（４）风一吹，就被吹翻（５）变成累赘（６）不能变小吗（７）将雨水蹭到别人身上（８）滴落水滴（１）去掉尖部，变成圆柱形（２）加装装饰，增加高级感（３）调查具体情况，使之最合适（因伞破引起的投诉内容）（４）伞的骨架采用双重构造（５）将放伞装置规格化（６）变成伸缩折叠式（７）折叠时将里面向外翻（采用易于雨水挥发的布面）（８）采用有防水功能的伞袋１：缺点列举法

从物与方法的角度尽力地找出现在状态的缺点（问题）并进行改善的方法雨伞２：希望点列举法

是指通过积极地提出希望，而产生创意的方法

可用于进行独创性地进行作业改善的场合（１）没有扣子的衣服（２）不太重（３）展开后可以包裹物品（４）反正两面都可以穿（５）穿上后姿势立刻变得很好（６）可以水洗（７）任意地变色（８）夏凉冬暖（９）总是能很合体（１０）有多种穿法（１）（２）轻量纤维（３）

（４）双面布料（５）（６）采用形状记忆纤维（７）

（８）（９）（１０）各构成部分可拆分式西装获得有实现可能性的希望与面向未来的开发课题（６）改善的第二阶段①现在方法的分析决定改善好坏的条件之一现场的真实状态是一切的出发点正确地把握现状数据只不过是看现在方法的趋势的工具・现场・现物・具体地最佳的改善方案产生于对现场的事实（真实状态）的观察※现在方法分析的须知分层次②要素作业分析推进方法的顺序如下（１）分析工作的要素作业（２）对每个要素填写要注意的关键点

如：时间・公差・品质不良・距离・安全等（３）以要素作业为单位分别就目的、必要性、人、时间、方法

用５W１H的方法进行自问自答（４）根据5W1H的自问自答，

填写各个要素作业的必要性与改善创意现状分析获得构思要素作业分析单位＝将「搬运」「加工」「检查」等一个个的操作行为作为分析单位。③其他的分析方法为了更加正确地把握现状，根据目的可以将手法组合工序分析流程线图分析要素作业分析动作分析可以详细了解人的动作可详细了解人的动作可以知道工序的一部分作业可以知道配置路径缩短过程周期时间路径分析录像IE分析物料与信息流动图作业动作改善物料与信息流动图生产经过时间开始完成工序流程线图（分析用）坯材１２３５４６６８９１１１０１２１３坯材１１１０１２１３５４６７２１３１４１５８９１６完成品完成品・工序复杂、互相干扰・各工序发生滞留（库存较多）１４１５１６・导入廉价的设备要素作业分析票动作分析１４个要素动作

解说作业动作的观测NO.动素说明例１组装包括｢将物品放在规定位置｣将2个以上的物品组合起来将物品放在规定位置２分解将基于一定关系组成的物品分解从箱中取出物品３使用为了某种目的而使用工具或开关装置的动作切断（关闭）、打开（接通）、卷曲４空动(空手的移动)针对目的物的行进或返回伸手、返回５抓将目的物置于控制的状态握、抓、按６运改变目的物的位置按、拉､滑动７放手将控制的目的物放开放置、放手、放下８寻找用手及眼睛找目的物从开始找到发现之前的一瞬间９找出找出目的物找出物品的瞬间１０选从多数中运送特定的物品抓拿目的物之前１１查与标准进行比较判定的动作检查１２拿走改变目的物的位置、方向等的动作改变并使之与接下来的动作一致１３保持将目的物用手持续拿着抓住的状态１４无法避免的延迟目的物没有来得及，发生空手等待

的时候空手且无用的动作（７）改善的第三阶段１－获得构思２－探究原因的态度明确改善目标明确现状中为什么会产生问题问题点整理将问题点关联起来进行分析思考因果关系・重要度不要割裂开观察态度要积极付出足够的时间要花费半天以上的时间３a－探究真因５次为什么？？？・・・・・谁・何时・何地･什么・为什么・怎样地（Who）（When）（Where）（What）（Why＋５）（How）・人（对象者）・时间（时机）・场所･对象物・探究必要性・作业方法（手法）

５ｗ１Ｈ

的提问法探求原因的铁律重复问5次为什么TOYOTA的制造现场的常识①为什么“设备停止了？

A-因为过载了②为什么“过载了？

A-轴承的润滑不好③为什么“润滑不好？

A-润滑油泵没有将油抽上来④为什么“没有抽上来？

A-润滑油泵的轴磨损了⑤为什么“轴磨损了？

A-吸入口没有装过滤网，所以将切屑吸进去了３ｂ－问5次为什么的事例探究结果・为什么“１次＝

更换保险丝・为什么“３次＝更换油泵・为什么“５次＝设置过滤网×▲◎４a－提出创意的方法获得改善的创意的基础・多角度地・分析地・独创地不去评判好坏尽量多地提出来强化创意力的手法清单法（Osborne）培养独创力9个提问（下页）九个提问（Osborne

）掌握Osborne的9个视点、思考方式，进行现场分析４b－提出创意的方法从动作经济原则可获得的东西减轻疲劳尊重人性动作的合理性高效率动作身体部位的使用标准作业的改善（着眼・创意）物、设备的匹配工具、器具的设计手段动作经济的原则（１）两手同时向相反或对称方向移动（２）尽量减小身体的运动部分（３）进行较轻作业时，使用手与前腕比上腕与肩部要好。（４）避免运动的方向急剧变化，并且让动作不会受到约束和限制，要很自由地运动。（５）避免不自然的姿势和身体的重心上下移动（６）理顺动作的顺序并加上节奏感（７）尽量减少使用注意力，尽量做到不加思考就能完成A-身体部位的使用原则动作经济的原则（１）工具与材料要放在固定位置（２）工具与材料要放在靠近工人的前面的地方（３）物的移动避免上下移动，尽量采用水平移动（４）移动物品时要利用重力（５）将材料与工具放在最方便的地方（６）作业台的高度要符合作业的性质和工人的身高。（７）采光与照明要适合作业的性质B-物及设备的配置的原则动作经济的原则（１）避免用手将材料与器具持续维持在一定状态的动作（２）不要用通用（万能的）工具，而要用专用工具（３）两个以上的工具尽量组合在一起使用。C-工具及器具的设计原则C-工具及器具的设计原则B-物品及设备的配置原则A-身体部位的使用原则应用这３个原则，改善动作・改善的着眼点

・・（不怕停线）・・①・对人进行的改善③・降低库存・减少空手等待时间・缩短步行距离・使零件易于取出・缩短手工作业时间（半自动）・停止为设备设立看护人的