轮机维护及修理 第七章(培训教材)

Chapter7船机维修过程

船机损坏后的维修：船员自修、进厂修理船机维修过程为：

可知：检测贯穿修理前、后拆卸与装复过程中。通过拆卸和拆卸中的检验、测量，摸清故障的范围、程度，找出故障的原因。本章简介维修过程中的有关拆卸、清洗、坞修和交船试验等，以使对船机维修过程有一全面的了解。

航行勘验拆卸（检测）清洗检测确定修理方案及修理装复（检测）试车系泊试验、航行试验重点：船舶机械的拆验的原则难点：交船试验的实施知识点：（1）拆卸原则（2）主要专用工具及主要专用量具的使用（3）垫料和填料的使用场合（4）清洗方法的分类及使用场合（5）船用清洗剂应满足的安全因素（6）管系的清洗注意事项（7）轮机坞修工程（8）交船试验Chapter7船机维修过程

本章主要内容§7-1船舶机械的拆验§7-2维修工作中的专用工具、量具和物料§7-3清洗§7-4船机装配§7-5交船试验练习题16:34§7-1船舶机械的拆验

船机拆卸前、拆卸过程中的检验和测量是对机器的剖析和透视，是查明故障、分析和诊断故障原因、制订修理方案的重要依据。通过船机运转中的观察和检测征兆，发现故障；通过拆卸中检测来确定零件损坏的部位、性质、程度、范围等。1船机拆卸拆卸过程是对机器技术状况和存在故障的调查研究的过程。零部件表面的油污、积炭、水迹等均是发现故障的线索。根据燃烧室零件积炭情况，可了解燃烧情况和相关零部件的故障。2拆卸中的检测16:341船机拆卸1.1拆卸原则1.2拆卸的准备工作1.3拆卸方法16:341.1拆卸原则及要求1）拆卸前须先弄清楚构造和工作原理2）确定拆卸范围：由勘验检测的故障，确定范围。3）正确拆卸顺序：遵循从上到下、从外到里；先拆附属件、易损件，后拆主要机件；先拆部件，再将部件拆成零件；4）保证零件原有精度：不损伤、破坏零件尺寸精度、形状与位置精度，保护好配合件工作表面。特殊情况允许在保护大件、重要件前提下，牺牲小件。5）保证正确装复：对拆下零部件作记号，系标签。对零件连接部位相对位置作记号（记号不能在配合工作面上）。16:341.2拆卸的准备工作1）工、量具的准备：检修需要工具包括：通用和专用工具、通用和专用量具，各种随机辅助设备等。如p119。2）起重设备的准备：拆卸中，大而重的零部件用机舱固定起重设备吊运；当无固定起重设备或无法在机旁使用时，采用撬杠、钢缆绳索、连接螺栓、手动葫芦和千斤顶等起重设备。根据零部件重量选用相应规格的葫芦与钢缆。3）其它物料的准备：支垫重要零件和包管口等，和各种消耗品，如棉纱、油料等。1.3常用拆卸方法：

1)击卸法;2)拉拔法;3)顶压法、4)温差法、5)破坏法16:341.4拆卸技术1)做记号和系标签用油漆、点冲或号码冲在连接处做记号，勿打在工作面上。2)保护好零件及设备：仪表、精密零件及配合表面应慎重放置与保护。固定件上孔口、管系管口，用木板、纸板、布或塑料膜等堵塞或包扎。3)过盈件拆卸：过盈配合件，例如齿轮与轴，柴油机气阀导管与导管孔，活塞销与销座等。使用专用工具、随机专用工具或适当加热配合件方法拆卸，勿硬打硬砸、损伤零件。4）螺栓拆卸双头螺栓拆卸生锈螺栓拆卸断头螺栓拆卸16:341.4拆卸技术4）螺栓拆卸：（1）缸盖螺栓、主轴承螺栓等一般为双头螺栓，螺栓的一端旋入机件。不需将双头螺栓从机件上拆下；拆下螺母、螺栓等应套装于原位；（2）生锈螺母拆不下时采用：先将螺母上紧1/4圈，然后反向旋出；轻轻敲击振动生锈螺母周边；在螺母和螺栓间灌煤油或喷松动剂，浸泡20～30min后旋出；用喷灯加热螺母，使之受热膨胀后旋出；以上诸方法均不奏效时，用扁铲将螺母破坏取下。（3）断头螺栓拆卸方法：断头螺栓顶面锯出小槽，螺丝刀旋出；挫平断头螺栓两侧面，扳手拧出；断头螺栓焊折角钢杆或螺母，旋出；断头螺栓顶面钻孔反向螺丝、拧入螺钉，拧出螺钉带出；选直径<断头螺栓根圆直径0.5～1.0mm钻头，将螺栓钻掉，再用与原螺栓螺距相同的丝锥将螺纹孔中残存断头螺栓除去，但应不损坏原螺纹孔的精度。16:341.4拆卸技术5）拆卸安全：拆卸过程中的安全操作对于保证人身和机器的安全至关重要。拆卸安全注意事项：（1）选用工具恰当：不可任意加长扳手，以免扭断螺栓；（2）注意吊运安全：严禁超重吊运，吊运捆绑要牢靠且不损伤零件、仪表，吊运操作稳妥等。（3）防止事故、损伤：拆不下不可硬拆；防止零件变形生锈；吊运器材规格可靠。16:342拆卸中的检测检测＝检查＋测量2.1运转勘验通过航行勘验，了解主机工况、记录各项性能指标，检验运转缺陷(参见p4故障征兆)；通过对船机日常运转管理，了解故障信息和现象，初步确定存在的问题。2.2拆卸中检测观察：观察拆开配合件工作面，从表面氧化、变色、拉毛、擦伤、腐蚀、变形和裂纹等现象，判断故障部位、范围和程度。无损检测：必要时对重要零件无损检测，查明内部是否损伤。例连杆螺栓着色探伤或磁粉探伤，检查表面有无疲劳裂纹；测量其长度，掌握其有无变形。测量：测量零件尺寸→计算磨损量、几何形状误差和配合间隙等，判断零件磨损、腐蚀或变形程度。例测量缸套内径、曲轴外径绝对尺寸，测量轴承间隙、曲轴臂距差和活塞顶形状等。16:34§7-2维修工作中的专用工具、量具和物料一、主要专用工具二、主要专用量具三、起吊工具四、检修物料16:34一、主要专用工具1.紧固工具2.盘出主轴承下瓦的专用工具3.活塞环拆装专用工具4.活塞组件装入气缸的专用工具16:341.紧固工具a)-开口扳手b)-开口-梅花套扳手c)-开口冲击扳手d)-梅花冲击扳手e)-双头管形六角扳手f)-六内角扳手16:3416:341.紧固工具选择紧固工具注意事项：

1)对有力矩要求的紧固件，紧固时需要用力矩扳手。

2)尽可能使用梅花扳或套筒(刚性好，六方螺母不易损伤)；3)开口扳、活动扳手(刚度较差)，尽可能少用。16:341.紧固工具a)-一字头螺丝刀b)-右角螺丝刀对于一些开槽的螺钉，安装时通常使用螺丝刀来紧固。16:341.紧固工具液压拉伸器当液压拉伸器内充高压油时(液压可达1500bar)，油缸内液压将双头螺柱拉长。此时只需用圆棒将圆螺母拧紧，即可达到所需拧紧力矩。16:3416:3416:34液压拉伸工具应用：广泛用于船上中、低速柴油机气缸盖螺栓、贯穿螺栓、主轴承螺栓和底脚螺栓等的上紧与松脱的装置。特点：能较准确控制预紧力，且省力。组成：由手动高压油泵、液压拉伸器、高压软管和压力表组成。16:34液压拉伸器的结构和原理结构：由液压油缸、液压活塞、间隔环等构成。原理利用油压使螺栓受拉伸长和变细(直径减小)，然后轻易将螺母旋到预定位置上，或将螺母拆卸下来。16:34液压拉伸器使用方法使用时，将液压拉伸器安装在螺栓上，通过接头与高压软管连接。上紧螺母方法:l）扳手上紧螺母，测量螺栓外长度X并记录数值。2）安装液压拉伸器。3）手动泵油，使高压油自接头进入液压活塞下部空间，驱除空气后，上紧放气螺钉使油缸封闭。在油压作用下液压活塞上行并带动螺栓使其伸长，在螺母上方出现间隙。4）待压力表显示达到要求的油压时，用杆上紧螺母，再次测量和记录螺栓外露长度X1，螺拴伸长量ΔX1=X1－X，此值与说明书规定值相符。（5）依上述方法进行第二次上紧螺母，求出螺栓伸长量ΔX2并符合说明书规定值。16:34气缸盖安装16:34液压拉伸器的管理1)按说明书规定油压泵油，任何情况≯规定油压10%；≯最大拉伸量。2)使用前检查密封圈，损坏及时更换。安装注意保护密封圈3)使用后，释放油压，使液压活塞复位。4)所用液压油须是纯净液压油或透平油(如SAE20等)，不能用系统滑油或气缸油替代(滑油粘度大，是碱性的，密封圈易坏)。5）液压拉伸器不用时，应涂抹油脂保存于干焕地方。16:342.盘出主轴承下瓦的专用工具检验或修理曲铀、主轴承轴瓦时，需拆主轴承。松脱主轴承螺母，拆主轴承盖、上瓦和垫片后，在不吊起曲轴情况下，将下瓦自主轴承座中盘出或装入所需的专用盘瓦工具。1）盘瓦的准备工作(1)确定盘瓦时转车方向(2)当下瓦结合面上装有定位止动销时，盘瓦前应先将止动销拆除。(3)盘瓦前，松开该主轴承两边主轴承螺母，便于下瓦盘出。2）盘瓦的方法(1)利用主轴颈上的油孔盘瓦(2)利用中空的曲柄销颈盘瓦(3)在曲柄臂上安装专用工具盘瓦(4)用钩形专用工具盘瓦16:34盘出主轴承下瓦的专用工具16:343.活塞环拆装专用工具

16:344.活塞组件装入气缸的专用工具

活塞环全部装人活塞环槽中后，因环的弹力较大，将带环的活塞装入气缸较为困难，应采用锥形导套将其导入气缸。16:34二、测量工具在柴油机装配过程中，经常要做各种测量，除常用的外径千分尺、量缸表、游标卡尺外，还使用各种通用和专用的测量工具。16:34c)-深度尺d)-短塞尺

e)-长塞尺f)-主轴承间隙测量专用塞尺16:34气动元件测试装置16:34二、主要专用量具l.臂距表臂距表使用注意事项:(1)根据曲轴曲柄臂距值设计尺寸，组装表的量杆长度；(2)装表时，仔细查找曲柄臂内侧冲孔并清洁，将表量杆两端插入孔中，以防测量中表脱落摔坏:(3)测量前，表大指针调整到零位，表盘上小指针有2～3mm压缩量，使测量中曲柄臂张开时表不会脱落；(4)测量完毕，取下臂距表，清洁备用。16:342桥规随机专用量具，构造随机型不同而异。用来测量曲轴桥规值和主轴颈下沉量，了解主轴承下瓦的磨损量。老式桥规、大型柴油机采用带有测深尺的桥规16:3416:34三、起吊工具大型船用低速机零件较大，人力难以搬动和装配，多采用行车起吊，运用的起吊工具也很多。除使用常用吊耳和钢丝绳，在柴油机装配过程中，还要使用很多专用的吊具。a)-内螺纹吊耳b)-外螺纹吊耳c）-钢丝绳

16:34活塞组件吊装工具

16:34四、检修物料用于检修工作的物料:金属材料

碳钢和合金钢的板材、管材等;紫铜、黄铜和青铜;铝合金等;金属制品

螺栓、螺母、管接头、开口销、垫圈和焊接材料等:化学品

试剂、清洁剂、药品等;垫料和填料

1.装配中需要的垫料和填料

2.常用的垫料和填料

16:341.装配中需要的垫料和填料为了满足密封性要求，防止浸水、浸油或漏气，在零件连接表面处就要很好地密封。密封的方法有两种:(1)采用高精度的精加工表面作为零件的配合面，使零件连接后形成精密配合;（加工要求高、造价高，不经济）(2)在零件连接表面同安放具有弹性的垫料或填料。（经济适用）16:341）垫料定义：用来保证固定连接面之间的密封性材料。使用中注意以下问题:(1)垫料形状、尺寸应与固定连接面的形状、尺寸吻合。(2)固定连接面之间安装垫片后，上紧连接螺栓时应仔细和用力均匀，以免垫片位置错动。(3)为增加垫片与连接面的接触紧密性，可与涂料配合使用。石棉纸垫片涂石墨油膏或油脂；纸板垫片涂机油或石墨粉；橡皮垫片涂滑石粉；铅板垫片涂油漆等。(4)垫料厚薄的选择应取决于连接面之间的间隙、接触面积的大小和连接面的表面粗糙度。尺寸大、粗糙度等级低的应选用厚垫料，压力高的应选用薄垫料。垫料厚薄选用不当将直接影响装配尺寸和机器性能，例如气缸垫的厚薄将影响气缸的压缩比。16:342）填料填料是用来保证具有相对运动的表面之间密封性的材料。填料装入填料函中，填充于有相对运动的零件之间的间隙。⊕16:342.常用的垫料和填料1）常用的垫料垫料依其材质的硬度分为软垫料和硬垫料（表7－1，7－2）2）常用垫料（表7－3）⊕16:34检修物料的申请与供应每月或每航次由主管轮机员提出物料申请，大管轮填写物料申请单，经轮机长审查后交公司供应处审核供应。目前实行物料费分船包干，节约有奖的管理办法。16:34§7-3清洗目的：拆下零件往往有油垢、积炭、铁锈或水垢等，管系中污垢会将杂质带入润滑和燃油系统，必须清洗。作用：清洗有利于发现和检测缺陷；利于测量准确；管系清洁利于保证滑油和燃油的品质。1零件的清洗1.1常规清洗（油洗）1.2机械清洗1.3化学清洗1.4使用清洗剂应注意的事项2管系的清洗2.1柴油机主滑油系统、燃油系统的清洗。2.2柴油机主滑油系统清洗注意事项16:341.1常规清洗（油洗）定义：利用有机溶剂如汽油、柴油或煤油溶解零件表面上油污垢的一种手工清洗方法。方法：先将零件浸泡在油中，用抹布或刷子除去零件上油污。特点：简单灵活，便于实现；对油污积垢不严重零件清洗效果又快又好，船上和船厂广泛采用。缺点：只能洗不严重油污；对积炭、铁锈、水垢无效；汽油、煤油易挥发引起火灾，长期有损健康。16:341.2机械清洗方法在油洗的基础上，用毛刷、钢丝刷、刮刀、竹板、砂布、油石进行刷、刮、擦、磨等方法，清除零件表面积炭、铁锈、水垢等污垢，再用柴油或汽油清洗。缺点：易损伤零件表面，产生划痕与擦伤，劳动量大。应用：常用于清洗柴油机燃烧室零件。16:341.3化学清洗利用化学药品的溶解和化学反应，清洗除去零件表面上的油、油脂、污垢、漆皮、水垢和氧化物。应用：常用于热交换器的清洗。1)碱性清洗剂2)酸性清洗剂3)合成清洗剂依化学清洗剂不同有三种16:341）碱性清洗剂作用：清除油、油脂污垢、油脂的高温氧化物、漆皮等。方法：将零件浸泡在80～90℃碱性清洗液中3～4h后，用压力为5MPa的清水冲洗干净。强碱性配方清洗液PH值≥13，可清洗钢制零件；中、弱碱性配方清洗液PH值≤12，清洗铜铝零件。缺点：零件表面容易生锈。铸铁、铝和铜等材料应采用中、弱碱性清洗剂清洗。16:342）酸性清洗剂作用：用于清洗水垢和铁锈。方法：酸性清洗剂与水垢、金属氧化物发生强烈的化学反应，使之溶解或脱落。酸性清洗剂是用无机酸或有机酸配制，用来清除零件上的水垢和铁锈。酸洗后应进行中和处理，防止残酸对机件的腐蚀16:343）合成清洗剂合成清洗剂是一种高效的清洗剂（1）“奥妙能”(AMEROYA1)全能清洁剂：是中性多功能水溶性清洗剂，室温下可迅速清除零件表面上油污、铁锈、积炭和氧化物。在60～80℃下效果更好。它完全溶于水，无异味和无腐蚀性。但有刺激性，应避免与眼睛、皮肤和衣物等接触，使用时应戴保护镜和手套。应用：清洗涡轮增压器、热交换器、泵和管系等。（2）SNC2000除炭剂：有很强溶解力，可溶解油、油脂。能渗透和软化积炭（碳、烟灰、泥垢等），但不能溶解积炭，积炭软化松动后用水冲掉。较小零件浸泡4～8h，可使积垢溶解与松动；积垢严重时，可在加热至55～60℃的除炭剂中浸泡24h，即可用水冲掉或用刷子刷洗，再用压缩空气吹干。大型固定件可刷洗清除积炭。表7-4中列出几种清洗剂。16:341.4使用清洗剂应注意的事项1）应认真查看商标或产品说明，选用清洗剂应对人体健康无损害。2）清洁剂应是，闪点＞61℃；不含苯、四氯化碳、四氯乙烷、五氯乙烷等有毒成分的化学品。3）清洗工作场所，应通风良好，配戴保护器具，减少与皮肤和呼吸道的接触。4）使用乳化型清洗剂不允许排入舱底或机器处所。防止造成海洋环境的污染。总的要求：保安全、防污染。16:342管系清洗2.1柴油机主滑油系统、燃油系统的清洗主滑油系统用标准润滑油清洗，燃油系统用柴油清洗。2.2柴油机主滑油系统清洗注意事项：1)清洗顺序：先内后外；外部管路清洗与内部管路要分开，不许清洗外部管路的油流经主机；2）管口堵塞：用盲板法兰（图7-10所示）堵住连通到曲柄箱的各轴承滑油支管；3）保护十字头轴承，在清洗及安装过程中将其盖住；4）振动或敲击管系：用便携式振动器或手锤敲击，将脱落污物清除。5）清洁油柜和管端：滑油中颗粒和污物一般沉淀在油柜底部和管端，如果不清洁，当柴油机运转时，滤器就会频繁堵塞。6）控制油流速度及温度：清洗时，将润滑油加热至60～65℃，为造成管系内润滑油的充分扰动，滑油应以一定的流速流经主滑油系统。16:34§7-4船舶坞修一、船坞的类别（自学了解）1、造船坞2、修船坞3、干船坞4、浮船坞16:34§7-4船舶坞修二、坞修工程主要进行推进装置、舵和水线以下阀件等检修。1、海底阀、海水出海阀、锅炉排污阀等水线以下的阀、阀箱的解体、清洁、除锈、修理和换新；防腐锌块更换；阀箱钢板除锈、测厚和换新等。2、螺旋桨的检查修理3、螺旋桨轴、尾轴尾轴管检修4、舵、尾柱、密封装置等检修对入级船舶CCS要求，桨轴和尾轴检验的间隔期不超过5年。16:34§7－5船机装配一、装配的要求二、装配方法三、装配工作主要内容四、装配注意事项16:34一、装配的要求1、保证配合件正确的配合性质和配合间隙；2、保证连接的可靠性；3、保证正确的位置关系。4、保证定时、定量机构的正确连接；5、保证动平衡问题6、装配时注意清洁问题16:34二、装配方法1、调节装配法采用调节某个特殊的零件（如垫片、垫圈等），来调节装配精度。如厚壁瓦轴承间隙的调整。2、机加工修配法

修理尺寸法、尺寸选配法、镶套法恢复配合间隙和使用性能；3、钳工修配法钳工修挫、刮研或研磨等达到装配精度，如换新厚壁瓦，需对轴瓦拂刮。16:34三、装配工作主要内容1、清洁工作装配前彻底清洁，尤其注意配合面。清除备件、修理或新配的零件的毛刺、尖角，注意检查配合面有无瑕疵。2、连接件结合面进行必要的修挫与拂刮，保证紧密贴合3、过盈件的正确装配4、采用液压试验检验零件或系统的密封性。5、对部件、配合件及机构进行试验、调整、磨合运转6、进行整机检验、调试。⊕16:34过盈配合技术在安装过程中，许多零件间需要紧密配合，以防止连接脱落或传递大的扭矩，于是产生了过盈配合技术。过盈配合：是利用材料的弹性使孔扩大或使轴缩小变形后进行装配，当零件复原时，产生对轴的箍紧力，使两零件连接。当金属在弹性限度内变形时，总有一个恢复变形的力存在，恢复力形成作用在两配合面上的正压力。正压力越大，两配合件就越不容易脱落，可传递大的扭矩。16:34过盈方法的使用1、压入法：过盈配合的过盈量或零件较小时，用压入法装配。缺点：过盈件拆卸时，配合面易被擦伤，不宜多次装拆。

2、温差法：

过盈量或零件尺寸较大时，常用温差法装配。采用加热包容件（红套）或冷却被包容件（冷套），也可同时加热包容件和冷却被包容件，以形成装配间隙。由于这个间隙，配合面的不平度不致被擦平，所以连接件的承载能力>压入法。3、液压装配：通常为圆锥过盈面。红套工艺16:34红套装配工艺要点1、加热温度的控制2、内径测量样棒测量3、红套定位工具4、操作注意事项16:341、加热温度的控制红套加热温度，应保证红套时装配间隙。红套装配的间隙一般取：Δ=δ或Δ=0.001D。红套装配时的加热温度应为：或例：B&WS46MC-C型柴油机燃油凸轮与凸轮轴装配。凸轮轴直径为：燃油凸轮的孔径为：，其装配过盈量：δ=0.165～0.24mm。红套装配间隙为△=0.001D=0.2mm。为保险起见，过盈量取最大值，即δ=0.24mm，设环境温度t0=25℃，则红套时加热温度为：λ:线膨胀系数16:34红套加热方法为保证加热均匀，并防止零件变形，采用烘箱电热或油煮等加热方式，且达到加热温度后，需再保温一段时间，进行装配。对尺寸、重量大，无法放入烘箱的零件，可采用气割喷枪加热。由于加热温度不均匀，零件各处的膨胀量不一样，则应适当提高加热温度。16:342、内径测量样棒测量为确保红套时的装配间隙，使装配能顺利完成，应事先准备好加热零件内径测量的样棒。装配前，用样棒检查零件的内孔直径，确认达到要求后，再进行装配。样棒可用10～15mm圆钢做成，两端磨光磨尖，其长度为套合处的孔径应该膨胀到的预定套合尺寸。16:343、红套定位工具红套时，零件安装具体位置有严格规定，要求红套过程能迅速准确，一般红套采用定位工具定位。如凸轮红套在凸轮轴上时，凸轮的轴向位置和周向位置均匀需要精确定位。16:343、红套定位工具定位环来定位，其操作过程：①在凸轮轴上划线，标记出凸轮的轴向和圆周方向的位置；②将凸轮轴在V型铁上固定好，并使需安装凸轮所对应的刻线朝上，在凸轮轴相应的位置，并使定位环上的刻线对准凸轮轴上的刻线，这样可将凸轮轴上的刻线引至定位环上，以方便检查和调整。③将凸轮加热到所需的温度后，迅速套入凸轮轴，并与定位环靠死，然后调整凸轮，使凸轮上规定的角度线与定位环上的刻线对准，等凸轮稍稍冷却后，便可以在凸轮轴上固定，这时即可拆下定位环。16:344、红套操作注意事项①红套操作时首先应注意安全保护零件较小用手拿时，一定要戴石棉手套，零件较大时，需用吊具吊起，也应戴石棉手套操作，以免烫伤；②加热后一定要用量棒检查后才能装配，套入时应迅速，一但发现有问题时，应果断拆下重新加热红套。16:34101113液压装配工艺16:34四、装配注意事项1、熟悉构造合零件之间的相互关系，避免装错或漏装；2、有相对运动的配合件配合表面不允许有擦伤、划痕和毛刺等，保持清洁；3、零件摩擦表面和螺纹应涂以清洁的机油，防止生锈；4、装配时边装边活动，检查转动的灵活性，应无卡阻；5、注意有方向性要求的零件，且勿装反；6、旧的金属垫片如完好无损，可继续使用。纸质、软木、石棉等旧垫片一律换新；7、重要的螺栓如有变形、伸长、螺纹损伤和裂纹应换新，紧固时注意预紧力和顺序。（连杆螺栓超过原设计长度2％，换）8、按规定装妥开口销、锁紧片等；9、安装时需用锤敲击时，一般采用木锤或软金属棒敲击，不能敲打零件工作表面。⊕16:34§7－6交船试验船舶动力装置进厂修理完工之后，应进行交船试验：系泊试验和航行试验。一、交验项目船厂修理项目、自修项目，由船方向船检提交检验。柴油机和轴系的交验项目，见表7-516:34船舶动力装置进厂修理完工之后，应进行交船试验：系泊试验和航行试验。一、交验项目船厂修理项目、自修项目，由船方向船检提交检验。柴油机和轴系的交验项目，见表7-5二、系泊试验和航行试验船舶在下列情况下应进行试验：(1)特别检验需要时；(2)较大范围或重要项目进行修理后；(3)临时检验项目的要求或者验船师认为必要时。新造船舶和更换国籍、更换船东、更换航区及长期停航后启用的船舶。§7－6交船试验16:34二、系泊试验和航行试验

试验大纲，由船方和船厂双方共同拟定，并经验船师同意。轮机员作为船方代表参加试验。由船方、厂方和验船师共同对试验进行鉴定和验收。对试验中发现的问题共同分析研究，协商解决。重大缺陷应在修复后重新试验，局部小缺陷可在使用中观察情况，或限期修复使之符合要求。§7－6交船试验16:34试验主要内容：1.检查主机在各种工况下的运转情况；2.检查主、副机运转有无异常现象；3.检查为主机服务的各系统、辅助设备运转情况；4.检查扫气、增压机排气系统工作情况，调速器、操纵、换向装置灵活性，检查各安全装置可靠性和各仪表准确性等；5.检查减速齿轮箱、离合器、轴系等运转情况；6.检查可变螺旋桨的可靠性与灵活性；7.检查、试验发电机、空压机、甲板辅机和锅炉以及消防、压载、舱底水系统等。二、系泊试验和航行试验16:34三、船舶主柴油机的系泊试验和航行试验

1.试验前的技术准备

2.船舶主柴油机的系泊试验

3.船舶主柴油机的航行试验

4.综合要求

16:341.试验前的技术准备

(1)零件修理、部件装配、总装调试、系统安装和仪表检验等质量均应检验合格;(2)舵叶应在正舵位置，辅机、推进装置、舵机与驾驶台的联系均处于正常状态；(3)舵机及其操纵系统(包括应急舵)均应经性能试验并合格;(4)遥控及自动化系统试验合格：

柴油机起动、调速、换向、紧急停车等效用试验各进行2-3次；操纵时主柴油机自动工作的程序必须准确可靠;按照主机说明书要求试验各控制站之间转换及连锁装置的功能，动作应灵活、准确可靠;(5)安全装置试验合格:

主机的安全装置（紧急停车），超速保护，防爆门，油、水、气的压力保护，油、水，气温度报警均须在系泊试验前完成效用试验，要求动作灵敏、准确和可靠，并且试验次数均应不少于2次。16:342.船舶主柴油机的系泊试验系泊试验是在验船师监督之下，为确保船舶具备航行条件对船舶动力装置进行的一次安装、修理质量和工作效用的试验。系泊试验是为航行试验作准备，合格后方可进行航行试验。若系泊试验中发现不正常现象，应修复后重新试验。

l）磨合试验

2）起动试验

3）运转试验

4）换向试验第七章船机维修过程16:34l）磨合试验

(1)主柴油机更换活塞、活塞环、气缸套或轴瓦等零部件后，应按照柴油机说明书的规定进行磨合试验；或视部件更换种类和修理状况适当磨合，以便为主机负荷试验提供必要的安全保证；(2)不具备码头动车条件的，磨合试验可结合航行试验进行。16:342）起动试验

(1)主柴油机起动试验一般在冷态下进行。有特殊规定的主柴油机，起动时暖缸温度按说明书规定。(2)压力为额定值的空气瓶在中途不充气的情况下，可换向的主机应能连续起动不少于12次，试验时应正、倒车交替进行;不可换向的主机应能连续起动不少于6次。每次起动均应顺利完成。16:343）运转试验

(1)主柴油机系泊试验时的最高转速nm<0.8nH，(nH为修理前主机航行中常用的最高转速)(2)运转试验工况与时间按表7-6进行；

序号

主机功率(kW)

试验时间（h）主机转速（r/min）<370>370

1正车nH×50%1/41/22nH×70%1/213nH×80%224倒车nH×70%1/41/4(3)在80%nH工况试验时，测取各项参数，初步调整各缸压缩压力和最大爆发压力、各缸排气温度。运转试验时，应注意主柴油机运转的声音和有无振动、发热、漏泄等情况，各缸参数的不均匀度应符合规定要求。

16:344）换向试验

(1)主柴油机换向试验应在热态下进行;(2)当主柴油机在最低稳定转速运转时，从换向操作开始至主机按反向运转为止，所需时间不应超过15s；(3)主机换向次数应不少于4次。此外，如果主机遥控操纵系统或安全报警装置经修理时，应按要求分别进行主机遥控及自动化系统试验和安全报警装置试验。16:343.船舶主柴油机的航行试验1）起动试验2）运转试验3）最低稳定转速试验4）换向试验16:341）起动试验按照系泊试验的要求进行

(1)主机起动试验一般在冷态下进行。有特殊规定的主柴油机，起动时的吸缸温度应按说明书规定。(2)压力为额定值的空气瓶在中途不充气的情况下，可换向的主机应能连续起动不少于12次，试验时应正、倒车交替进行;不可换向的主机应能连续起动不少于6次。每次起动均应顺利完成。16:342）运转试验(1)主机运转转速nH尽量达到额定值，旧船主机(有12年以上机龄)难于达到时，可适当降低，但不低于航行中常用最大负荷时的转速。(2)试验工况与时间按要求进行。(3)因受航道限制主机不能按航行试验要求的时间进行时，可在系泊试验中适当增加80%nH工况下的时间，但在100%nH工况下试验时间应不小于要求规定值的70%。

(4)在100%nH工况下，按要求测取各项参效值。各缸工作参数的不均匀度应符合规定要求。16:343）最低稳定转速试验一般低速机最低稳定转速不高于额定转速的30%，中速机不高于40%，或按说明书规定。

航行试验时应做最低稳定转速试验，试验时间为l5min，记录转速值。16:344）换向试验按系泊试验要求进行。此外，必要时进行主机遥控和自动化功能检验，作好航行试验记录。

16:344.综合要求(1)主机系泊试验、航行试验中的运转试验(或称负荷试验)应连续进行，因故停机不得超过30min，否则应重新试验。(2)主机系泊试验、航行试验结束后，应按说明书要求检查主轴承、连杆轴承、十字头等的温度。(3)主机航行试验后，应检查曲轴臂距差，其值应符合规定。(4)系泊试验和航行试验中发现缺陷时，对较重大的缺陷应在检查、修复后重新进行试验。第七章船机维修过程16:34练习题1.拆卸船机零件时，通常_______。

A.应将拆不开的零部件强行拆开B.不必对拆下的零件进行磁粉探伤

C.不必将相互配合的零件做好标记

D.不必将拆开的孔口遮盖封堵，避免损伤或进入异物2.拆卸过程中一般应保证不损伤零件和不破坏零件精度，但是为了保护______可采用破坏某些零件来完成拆卸工作。

A.重要件B.配合件C.回转件D.难拆件3.液压拉伸器活塞顶部设有泄放旋塞，其主要的作用是______。