第8章 华中世纪星2

第8章华中世纪星系统数控车床

操作与编程8.1华中世纪星系统数控车床概述8.2数控车床操作8.3常用编程指令8.4典型零件加工实例8.5实训练习题8.1华中世纪星系统数控车床概述8.1.1结构特点及基本规格8.1.2操作面板功能介绍8.1.3数控车床坐标系8.1.1结构特点及基本规格

如图8.1所示为卧式车床布局，可对各种轴类及盘类工件自动完成内外圆柱面、端面、切槽、倒角等工序的切削加工，并能车削公制及英制螺纹、模数及径节螺纹。采用集中润滑器对滚珠丝杠及导轨结合面强制润滑，使进给系统的刚度、摩擦阻尼系数等静、动态特性处于最佳状态，使移动部件能够得到精确微量的移动，有利于提高加工精度及导轨的使用寿命。其主要技术参数见表8.1。系统主要功能如下。(1) 零件程序容量：标准配置6000

KB，并可支持10

GB硬盘和网络。(2) MDI功能。(3) M、S、T。(4) 超前预处理功能。(5) 加工工件实体彩色跟踪显示。(6) 用户宏程序、简单车削循环、复合车削循环。(7) DIN/ISO标准G代码编程。(8) 自动控制倒角(圆角、直角)。(9) 故障自诊断与报警。(10) 螺纹切削。(11) 恒线速切削。(12) 刀具长度补偿，刀尖半径补偿。(13) 程序传输：1.44MB软盘，RS-232接口，网络方式。(14) 内置式PLC，强大的PLC功能。图8.1卧式车床布局表8.1主要技术参数项目单位参数CKA6136CKA6150床身上最大工件回转直径mm360500拖板上最大工件回转直径mm180280最大车削长度mm550930主轴通孔直径mm4882主轴端头型式

C6D8主轴电机功率kW变频5.5kW

Invertermotor变频7.5kW

Invertermotor主轴转速范围r/min32～200045～2000尾架套筒直径Mm6075尾架套筒行程Mm130150尾架套筒锥孔

莫氏4号莫氏5号行程纵向(Z)mm560935横向(X)mm205280刀台快移速度(Max)纵向(Z)m/min88横向(X)m/min44刀架刀位数

4(6选配)4车刀刀柄尺寸mm20×2025×25机床外形尺寸(长×宽×高)mm2250×1279×17432580×1450×1780机床质量(毛/净)kg16002600包装箱尺寸(长×宽×高)mm3100×1550×20753100×1550×2075数控系统：HNC-21T华中“世纪星”数控系统

8.1.2操作面板功能介绍

1．机床控制面板2．软件操作界面HNC-21T的软件操作界面如图8.3所示，其界面由如下几个部分组成。(1) 图形显示窗口：可以根据需要用功能键F9设置窗口的显示内容。(2) 菜单命令条：通过菜单命令条中的功能键F1～F10来完成系统功能的操作。(3) 运行程序索引：自动加工中的程序名和当前程序段行号。(4) 选定坐标系下的坐标值：坐标系可在机床坐标系/工件坐标系/相对坐标系之间切换。(5) 工件坐标零点：工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标。(6) 修调倍率：调整主轴、快进、进给的大小。(7) 辅助机能：自动加工中的M、S、T代码。(8) 当前加工程序行：当前正在或将要加工的程序段。(9) 当前加工方式：系统运行状态及当前时间。操作界面中最重要的一块是菜单命令条。系统功能的操作主要通过菜单命令条中的功能键F1～F10来完成。由于每个功能包括不同的操作，因此菜单采用层次结构，即在主菜单下选择一个菜单项后，数控装置会显示该功能下的子菜单.可根据该子菜单的内容选择所需的操作，

如图8.4所示。

8.1.3数控车床坐标系

机床坐标系是机床固有的坐标系。机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合。通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。工件坐标系是编程人员在编程时使用的坐标系，编程人员选择工件上的某一已知点为原点(也称程序原点)，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置。对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系；用G54～G59及刀具指令可选择工件坐标系。具体内容见第2章。8.2数控车床操作

8.2.1系统启闭及注意事项8.2.2数控系统操作式选择8.2.3常用装夹方式8.2.4对刀操作方法及过程8.2.5程序校验8.2.6自动加工及其方8.2.1系统启闭及注意事项

1．上电2．复位6．关机4．急停5．超程解除3．返回机床参考点1．上电

(1) 检查机床状态是否正常。(2) 检查电源电压是否符合要求，接线是否正确。(3) 按下“急停”按钮。(4) 机床上电。(5) 数控上电。(6) 检查风扇电机运转是否正常。(7) 检查面板上的指示灯是否正常。接通数控装置电源后，HNC-21T自动运行系统软件。此时，液晶显示器显示如图8.2所示，工作方式为“急停”。2．复位系统上电进入软件操作界面时，系统的工作方式为“急停”，为控制系统运行需左旋并拔起操作台右上角的“急停”按钮，使系统复位并接通伺服电源。系统默认进入“回参考点”方式，软件操作界面的工作方式变为“回零”。3．返回机床参考点控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此系统接通电源、复位后，首先应进行机床各轴回参考点操作。方法如下。(1) 如果系统显示的当前工作方式不是回零方式，按一下控制面板上面的“回零”按键确保系统处于“回零”方式。(2) 根据X轴机床参数回参考点方向，按一下“X+”回参考点，方向为+，按“X-”回参考点，方向为-。X轴回到参考点后“X+”或“X-”按键内的指示灯亮。(3) 用同样的方法使用“Z+”、“Z-”按键使Z轴回参考点。4．急停机床运行过程中在危险或紧急情况下按下“急停”按钮，CNC即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作控制，柜内的进给驱动电源被切断。松开“急停”按钮左旋此按钮，自动跳起CNC进入复位状态。解除紧急停止前先确认故障原因是否排除，且紧急停止解除后，应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。5．超程解除在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构发生碰撞而损坏。每当伺服机构碰到行程极限开关时，就会出现超程。当某轴出现超程，“超程解除”按键内指示灯亮时，系统视其状况为紧急停止。退出超程状态的操作步骤如下。(1) 松开“急停”按钮置工作方式为手动或手摇方式。(2) 一直按压着“超程解除”按键，控制器会暂时忽略超程的紧急情况。(3) 在手动(手摇)方式下使该轴向相反方向退出超程状态。(4) 松开“超程解除”按键。若显示屏上运行状态栏运行正常取代了出错，表示恢复正常可以继续操作。6．关机(1) 按下控制面板上的“急停”按钮，断开伺服电源。(2) 断开数控电源。(3) 断开机床电源。8.2.2数控系统操作1．方式选择2．轴手动按键3．速率修调4．回参考点5．手动进给6．增量进给7．手摇进给8．自动运行9．单段运行1．方式选择机床的工作方式由手持单元和控制面板上的方式选择类按键共同决定。方式选择类按键及其对应的机床工作方式如下。(1) 自动运行方式。(2) 单程序段执行方式。(3) 手动连续进给方式。(4) 增量/手摇脉冲发生器进给方式。(5) 回零返回机床参考点方式。其中按下增量按键时，视手持单元的坐标轴选择波段开关位置，对应两种机床工作方式。(1) 波段开关置于Off挡为增量进给方式。(2) 波段开关置于Off挡之外为手摇脉冲发生器进给方式。注意： ① 控制面板上的方式选择类按键互锁，即按一下其中一个指示灯亮，其余

几个会失效，指示灯灭。

② 系统启动复位后默认工作方式为回零。

③ 当某一方式有效时，相应按键内指示灯亮。2．轴手动按键X+、Z+、X-、Z-按键用于手动连续进给、增量进给和返回机床参考点方式下选择进给坐标轴和进给方向。3．速率修调

(1) 进给修调在自动方式或MDI运行方式下，当F代码编程的进给速度偏高或偏低时可用进给修调右侧的100%和+、-按键修调程序中编制的进给速度。按100%按键指示灯亮，进给修调倍率被置为100%；按一下+按键进给修调倍率递增5%，按一下-按键进给修调倍率递减5%。在手动连续进给方式下这些按键可调节手动进给速率。(2) 快速修调在自动方式或MDI运行方式下，可用快速修调右侧的100%和+、-按键修调G00快速移动时系统参数最高快移速度设置的速度。按100%按键指示灯亮，快速修调倍率被置为100%；按一下+按键快速修调倍率递增5%，按一下-按键快速修调倍率递减5%。在手动连续进给方式下，这些按键可调节手动快移速度。(3) 主轴修调在自动方式或MDI运行方式下，当S代码编程的主轴速度偏高或偏低时，可用主轴修调右侧的100%和+、-按键修调程序中编制的主轴速度。按100%按键指示灯亮，主轴修调倍率被置为100%；按一下+按键主轴修调倍率递增5%，按一下-按键主轴修调倍率递减5%。在手动方式时，这些按键可调节手动时的主轴速度。4．回参考点

按一下“回零”按键指示灯亮，系统处于手动回参考点方式，可手动返回参考点(下面以X轴回参考点为例说明)。(1) 根据X轴回参考点方向参数的设置，按一下X+回参考点方向为+，或X-回参考点方向为-。(2) X轴将以回参考点快移速度参数设定的速度快进。(3) X轴碰到参考点开关后将以回参考点定位速度参数设定的速度进给。(4) 当反馈元件检测到基准脉冲时，X轴减速停止回参考点。回参考点结束，此时X+或X-按键内的指示灯亮。用同样的操作方法使用Z+、Z-按键，可以使Z轴回参考点。同时按压X向和Z向的轴手动按键可使X轴、Z轴同时执行返回参考点操作。注意： ① 在每次电源接通后必须先用这种方法完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式以确保各轴坐标的正确性。

② 在回参考点前，应确保回零轴位于参考点的回参考点方向相反侧，否则应手动移动该轴直到满足此条件。5．手动进给

(1) 手动进给按一下手动按键，指示灯亮，系统处于手动运行方式。可手动移动机床坐标轴(下面以手动移动X轴为例说明)。①按压X+或X-按键，指示灯亮，X轴将产生正向或负向连续移动。②松开X+或X-按键，指示灯灭，X轴即减速停止。用同样的操作方法使用Z+、Z-按键可以使Z轴产生正向或负向连续移动。同时按压X向和Z向的轴手动按键，可同时手动连续移动X轴和Z轴。(2) 手动快速移动在手动连续进给时，若同时按“快进”按键，则产生相应轴的正向或负向快速运动。6．增量进给

(1) 增量进给当手持单元的坐标轴选择波段开关置于Off挡时，按一下控制面板上的“增量”按键，指示灯亮，系统处于增量进给方式，可增量移动机床坐标轴(下面以增量进给X轴为例说明)。① 按一下X+或X-按键，指示灯亮，X轴将向正向或负向移动一个增量值。② 再按一下X+或X-按键，X轴将向正向或负向继续移动一个增量值。用同样的操作方法使用Z+、Z-按键可以使Z轴向正向或负向移动一个增量值。同时按一下X向和Z向的轴手动按键，每次能同时增量进给X轴和Z轴。

(2) 增量值选择增量进给的增量值有1、10、100、1000四个增量倍率按键。控制增量倍率按键和增量值的对应关系如下所示。增量倍率按键：1、10、100、1000增量值(mm)：0.001、0.01、0.1、1

注意： 这几个按键互锁，即按一下，其中一个指示灯亮，其余几个会失效，指示灯灭。7．手摇进给

当手持单元的坐标轴选择波段开关置于X、Z挡时，按一下控制面板上的“手摇进给”按键,指示灯亮，系统处于手摇进给方式，可手摇进给机床坐标轴(下面以手摇进给X轴为例说明)。(1) 手持单元的坐标轴选择波段开关置于X挡。(2) 手动顺时针/逆时针旋转手摇脉冲发生器一格，X轴将向正向或负向移动一个增量值。用同样的操作方法使用手持单元可以使Z轴正向或负向移动一个增量值。手摇进给方式每次只能增量进给1个坐标轴。8．自动运行

按一下“自动”按键指示灯亮，系统处于自动运行方式。机床坐标轴的控制由CNC自动完成。(1) 自动运行启动循环自动方式时，在系统主菜单下按F1键进入自动加工子菜单，再按F1

选择要运行的程序，然后按一下“循环启动”按键，指示灯亮，自动加工开始。注意： 适用于自动运行方式的按键，同样适用于MDI运行方式和单段运行方式。(2) 自动运行暂停进给保持在自动运行过程中，按一下“进给保持”按键指示灯亮，程序执行暂停。机床运动轴减速停止，暂停期间辅助功能M、主轴功能S、刀具功能T，保持不变。(3) 进给保持后的再启动在自动运行暂停状态下，按一下“循环启动”按键，系统将重新启动，从暂停前的状态继续运行。(4) 空运行在自动方式下，按一下“空运行”按键，指示灯亮，CNC处于空运行状态。程序中编制的进给速率被忽略，坐标轴以最大快移速度移动，空运行不做实际切削。目的在确认切削路径及程序。在实际切削时应关闭此功能，否则可能会造成危险。(5) 机床锁住禁止机床坐标轴动作。在自动运行开始前，按一下“机床锁住”按键，指示灯亮，再按“循环启动”按键，系统继续执行程序。显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以机床停止不动。这个功能用于校验程序。

注意： ①即便是G28、G29功能，刀具也不运动到参考点。

②机床辅助功能M、S、T仍然有效。

③在自动运行过程中按“机床锁住”按键，机床锁住无效。

④在自动运行过程中，只在运行结束时方可解除机床锁住。

⑤每次执行此功能后，须再次进行回参考点操作。9．单段运行按一下“单段”按键，系统处于单段自动运行方式，指示灯亮，程序控制将逐段执行。(1) 按一下“循环启动”按键，运行一程序段，机床运动轴减速停止，刀具主轴电机停止运行。(2) 再按一下“循环启动”按键，又执行下一程序段，执行完了后又再次停止。在单段运行方式下适用于自动运行的按键依然有效。8.2.3常用装夹方式

1．工件的装夹2．刀具安装1．工件的装夹

(1) 华中世纪星HNC-21/22T数控车床使用三爪自动定心卡盘。对于圆棒料，装夹时工件要水平安放，一手拿工件，一手旋紧卡盘扳手。必要时要双手旋紧扳手，确保工件安装可靠。(2) 工件的伸出长度一般要比工件被加工部分长10mm。(3) 对于一次装夹不能满足形位公差要求或长度过大的工件，要采用鸡心夹头夹持工件，并用两顶尖顶紧的装夹方法。(4) 用校正划针校正工件，经校正后再夹紧工件。2．刀具安装将加工零件的刀具依次装夹到相应的刀位上，操作如下。(1) 根据加工工艺路线，分析选定被加工零件所需刀具，按加工工艺顺序安装。(2) 选定第一把刀，安装到1号刀位上，注意刀尖的高度要与对刀点重合。(3) 手动操作控制面板上的“刀架旋转”按钮，依次把加工所需刀具安装到对应的刀位上。8.2.4对刀操作方法及过程

在数控车削过程中，应首先确定零件的加工原点，以建立工件坐标系；同时，为了解决多把刀具的不同尺寸对加工造成的影响，还必须输入相应的刀具补偿值。工件加工前的对刀操作就是为了解决这些问题的。试切法对刀不需要任何辅助设备，所以在经济型数控车床中被广泛应用。其基本原理是通过每一把刀具对同一工件的试切削，分别测量出其切削部位的直径和轴向尺寸，来计算出各刀具刀尖在X轴和Z轴的相对尺寸，从而确定刀具的补偿量。8.2.5程序校验

程序校验是用于对调入的零件程序进行校验并提示可能的错误。第一次在机床上运行的新程序，在调入后最好先进行校验，确保运行正确无误后再启动自动运行。程序校验运行的操作步骤如下。(1) 调入要校验的加工程序。(2) 按机床控制面板上的“自动”按键进入程序运行方式。(3) 在程序运行子菜单下按F3键，此时软件操作界面的工作方式显示改为校验运行。(4) 按机床控制面板上的“循环启动”按键，程序校验开始。(5) 若程序正确校验完毕，光标将返回到程序开始处，且软件操作界面的工作方式显示变为自动；若程序有错误命令行，将提示程序的哪一行有错。1．刀库参数(F4→F1)

MDI输入刀库数据的操作步骤如下。(1) 在MDI功能子菜单下按F1键，进行刀库设置，图形显示窗口将出现刀库数据，如图8.6所示。图8.6刀库设置(2) 用▲、▼、►、◄、Pgup、Pgdn移动亮条选择要编辑的选项。(3) 按Enter键，亮条所指刀库数据的颜色和背景都发生变化，同时有一光标在闪烁。(4) 用►、◄、BS、Del键进行编辑修改。(5) 修改完毕按Enter键确认。(6) 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。2.手动输入刀具参数(F4→F2)MDI手动输入刀具数据的操作步骤如下。(1) 在MDI功能子菜单下按F2键进行刀具设置，图形显示窗口将出现刀具数据，如图8.7所示。(2) 用▲、▼、►、◄、Pgup、Pgdn移动亮条选择要编辑的选项。(3) 按Enter键，亮条所指刀具数据的颜色和背景都发生变化，同时有一光标在闪烁。(4) 用►、◄、BS、Del键进行编辑修改。(5) 修改完毕按Enter键确认。(6) 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。图8.7刀具设置8.2.6自动加工及其方式选择

1.自动加工方式(1) 启动自动运行调入零件加工程序，经校验无误后，可正式启动运行。① 按一下机床控制面板上的“自动”按键，指示灯亮，进入程序运行方式。② 按一下机床控制面板上的“循环启动”按键，指示灯亮，机床开始自动运行调入的零件加工程序。

(2) 暂停运行如果在程序运行的过程中需要暂停，可按下述步骤操作。① 在程序运行子菜单下按F7键，弹出对话框。② 按N键，则暂停程序运行，并保留当前运行程序的模态信息。(3) 中止运行如果在程序运行的过程中需要中止运行，可按下述步骤操作。① 在程序运行子菜单下按F7键，弹出对话框。② 按Y键，则中止程序运行，并卸载当前运行程序的模态信息，中止运行。(4) 暂停后的再启动在自动运行暂停状态下按一下机床控制面板上的“循环启动”按键，系统将从暂停前的状态重新启动继续运行。3.自动设置刀具偏置值(F4→F8)

(1) 在MDI功能子菜单下按F8键，进入刀具偏置值自动设置方式。(2) 按F7键，弹出如图8.8所示输入框，输入标准刀具刀号。(3) 使用标准刀具试切工件外径，然后沿着Z轴方向退刀。(4) 按F8键，弹出如图8.9所示对话框，用▲、▼移动亮条，选择标准刀具X值。(5) 按Enter键，弹出如图8.10所示输入框，输入试切后工件的直(半)径值。(6) 输入试切后工件的直径值(直径编程)或半径值(半径编程)。系统将自动记录试切后标准刀具X轴机床坐标值。(7) 使用标准刀具试切工件端面，然后沿着Z轴方向退刀。(8) 按F8键，弹出如图8.9所示对话框，用▲、▼移动亮条，选择标准刀具Z值。(9) 按Enter键，系统将自动记录试切后标准刀具Z轴机床坐标值。(10) 按F2键，弹出如图8.7所示对话框，用▲、▼移动亮条选择要设置的刀具偏置值。(11) 使用需设置刀具偏置值的刀具，试切工件外径，然后沿着Z轴方向退刀。(12) 按F9键，弹出如图8.11所示对话框，用▲、▼移动亮条选择X轴补偿。(13) 按Enter键，弹出如图8.10所示输入框。(14) 输入试切后工件的直径值(直径编程)或半径值(半径编程)，系统将自动计算，并保存该刀相对标准刀的X轴偏置值。(15) 使用需设置刀具偏置值的刀具，试切工件端面，然后沿着Z轴方向退刀。(16)按F9键，弹出如图8.11所示对话框，用▲、▼移动亮条选择Z轴补偿。(17)按Enter键，弹出如图8.12所示输入框。(18)输入试切端面到标准刀具试切端面Z轴的距离，系统将自动计算，并保存该刀相对标准刀的Z轴偏置值。采用同样的对刀操作把加工程序中用到的刀具补偿测量出来，然后输入到相应的刀位号中，对刀完成。8.2.5程序校验

程序校验是用于对调入的零件程序进行校验并提示可能的错误。第一次在机床上运行的新程序，在调入后最好先进行校验，确保运行正确无误后再启动自动运行。程序校验运行的操作步骤如下。(1) 调入要校验的加工程序。(2) 按机床控制面板上的“自动”按键进入程序运行方式。(3) 在程序运行子菜单下按F3键，此时软件操作界面的工作方式显示改为校验运行。(4) 按机床控制面板上的“循环启动”按键，程序校验开始。(5) 若程序正确校验完毕，光标将返回到程序开始处，且软件操作界面的工作方式显示变为自动；若程序有错误命令行，将提示程序的哪一行有错。8.2.6自动加工及其方式选择

1.自动加工方式(1) 启动自动运行调入零件加工程序，经校验无误后，可正式启动运行。① 按一下机床控制面板上的“自动”按键，指示灯亮，进入程序运行方式。② 按一下机床控制面板上的“循环启动”按键，指示灯亮，机床开始自动运行调入的零件加工程序。

(2) 暂停运行如果在程序运行的过程中需要暂停，可按下述步骤操作。① 在程序运行子菜单下按F7键，弹出对话框。② 按N键，则暂停程序运行，并保留当前运行程序的模态信息。(3) 中止运行如果在程序运行的过程中需要中止运行，可按下述步骤操作。① 在程序运行子菜单下按F7键，弹出对话框。② 按Y键，则中止程序运行，并卸载当前运行程序的模态信息，中止运行。(4) 暂停后的再启动在自动运行暂停状态下按一下机床控制面板上的“循环启动”按键，系统将从暂停前的状态重新启动继续运行。(5) 重新运行在当前加工程序中止自动运行后，若希望从程序头重新开始运行，可按下述步骤操作。① 在程序运行子菜单下按F4键，弹出对话框。② 按Y键，则光标返回到程序头；按N键，则取消重新运行。③ 按机床控制面板上的“循环启动”按键，从程序首行开始重新运行当前加工程序。(6) 从任意行执行在自动运行暂停状态下，除了能从暂停处重启动继续运行外，还可以控制程序从任意行执行。2.

空运行在自动方式下按一下机床控制面板上的“空运行”按键，指示灯亮，CNC处于空运行状态。程序中编制的进给速率被忽略，坐标轴以最大快移速度移动。空运行不做实际切削，目的在于确认切削路径及程序。在实际切削时应关闭此功能，否则可能会造成危险(此功能对螺纹切削无效)。3.单段运行按一下机床控制面板上的“单段”按键，指示灯亮，系统处于单段自动运行方式，程序控制将逐段执行。(1) 按一下“循环启动”按键，运行一个程序段。(2) 再按一下“循环启动”按键，又执行下一个程序段，执行完了又再次停止。(5) 重新运行在当前加工程序中止自动运行后，若希望从程序头重新开始运行，可按下述步骤操作。① 在程序运行子菜单下按F4键，弹出对话框。② 按Y键，则光标返回到程序头；按N键，则取消重新运行。③ 按机床控制面板上的“循环启动”按键，从程序首行开始重新运行当前加工程序。(6) 从任意行执行在自动运行暂停状态下，除了能从暂停处重启动继续运行外，还可以控制程序从任意行执行。2.

空运行在自动方式下按一下机床控制面板上的“空运行”按键，指示灯亮，CNC处于空运行状态。程序中编制的进给速率被忽略，坐标轴以最大快移速度移动。空运行不做实际切削，目的在于确认切削路径及程序。在实际切削时应关闭此功能，否则可能会造成危险(此功能对螺纹切削无效)。3.单段运行按一下机床控制面板上的“单段”按键，指示灯亮，系统处于单段自动运行方式，程序控制将逐段执行。(1) 按一下“循环启动”按键，运行一个程序段。(2) 再按一下“循环启动”按键，又执行下一个程序段，执行完了又再次停止8.3常用编程指令8.3.1准备功能(G功能)8.3.2辅助功能8.3.3F、T、S功能8.3.1准备功能(G功能)

准备功能也称G功能，它是由地址字G及其后面的两位数字组成，主要是用来指令机床的动作方式。表8.2是世纪星车床数控系统HNC-21/22T数控系统的部分功能指令。表8.2世纪星车床数控系统HNC-21/22T数控系统的部分功能指令1.循环指令(1) 简单循环① 圆柱面内(外)径切削循环G80程序格式：G80X...Z...F...；X、Z：绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点相对于循环起点的有向距离。用U、W表示，其符号由轨迹的方向确定。② 端面切削循环G81程序格式：G81X...Z...F...；X、Z：绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标。③ 螺纹切削循环G82程序格式：G82X(U)...Z(W)...R...E...C...P...F...；X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点相对于循环起点的有向距离，用U、W表示，其符号由轨迹的方向确定。R、E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能。C：螺纹头数。P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程。(2) 复合循环① 内(外)径粗车复合循环G71程序格式：G71U(∆d)R(r)P(ns)Q(nf)X(∆x)Z(∆z)F(f)S(s)T(t)；∆d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号。r：每次退刀量。ns：精加工路径第一程序段的顺序号。nf：精加工路径最后程序段的顺序号。∆x：X方向精加工余量。∆z：Z方向精加工余量。f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴。② 端面粗车复合循环G72程序格式：G72W(∆d)R(r)P(ns)Q(nf)X(∆x)Z(∆z)F(f)S(s)T(t)；该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于X轴。∆d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号。r：每次退刀量。ns：精加工路径第一程序段的顺序号。nf：精加工路径最后程序段的顺序号。∆x：X方向精加工余量。∆z：Z方向精加工余量。f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。③ 闭环车削复合循环G73程序格式：G73U(∆I)W(∆K)R(r)P(ns)Q(nf)X(∆x)Z(∆z)F(f)S(s)T(t)该功能在切削工件时刀具轨迹为封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状。这种指令能对铸造、锻造等粗加工中已初步成形的工件进行高效率切削。∆I：X轴方向的粗加工总余量。∆k：Z轴方向的粗加工总余量。r：粗切削次数。ns：精加工路径第一程序段的顺序号。nf：精加工路径最后程序段的顺序号。Δx：X方向精加工余量。Δz：Z方向精加工余量。f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。注意： ΔI和ΔK表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X、Z方向的切削量为ΔI/r，ΔK/r；按G73段中的P和Q指令值实现循环加工，要注意∆x和∆z，∆I和∆K的正负号。④ 螺纹切削复合循环G76程序格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(∆dmin)Q(∆d)P(p)F(L)；c：精整次数(1～99)，为模态值。r：螺纹Z向退尾长度(00～99)，为模态值。e：螺纹X向退尾长度(00～99)，为模态值。a：刀尖角度(二位数字)，为模态值。在80°、60°、55°、30°、29°和0°

6个角度中选1个。x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点的坐标。增量值编程时，为有效螺纹终点相对于循环起点的向距离(用G91指令定义为增量值编程，使用后用G90定义为绝对值编程)。i：螺纹两端的半径差，如i=0，为直螺纹(圆柱螺纹)切削方式。k：螺纹高度，该值由X轴方向上的半径值指定。∆dmin：最小切削深度(半径值)，当第n次切削深度小于∆dmin时，则切削深度设定为∆dmin。d：精加工余量(半径值)。∆d：第一次切削深度(半径值)。p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角。L：螺纹导程(同G32)。8.3.2辅助功能

辅助功能指令见第3章。

8.3.3F、T、S功能

F、T、S功能见第3章。8.4典型零件加工实例

8.4.1实例18.4.2实例28.4.3实例38.4.1实例1

如图8.13所示毛坯，编写精加工程序%1000N10G92X80Z10；建立工件坐标系N20G00X0Z3；快速移动到工件中心N30G01W-3F150；工进接触工件N40X25C2；倒2×45°的直角N50Z-30；车削25外圆N60G02U30W-15R15RL=5；车削R15圆弧，并倒边长为5的直角N70G01Z-80；车削60外圆N80G00U10；X向退刀，离开工件N90X80Z10；返回程序起点位置M30；主轴停、主程序结束并复位图8.13零件加工尺寸8.4.2实例2

编制如图8.14所示零件的加工程序：设切削起始点在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm；粗加工次数为3；X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯。%2000N1G58G00X80Z80；建立工件坐标系，到程序起点位置N2M03S500；主轴正转，转速500r/minN3G00X60Z5；快速移动到循环起点位置N4G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120；闭环粗车循环加工N5G00X0Z3；精加工轮廓开始，到倒角延长线处N6G01U10Z-2F80；精加工倒2×45°角N7Z-20；精加工10外圆N8G02U10W-5R5；精加工R5圆弧N9G01Z-35；精加工20外圆N10G03U14W-7R7；精加工R7圆弧N11G01Z-52；精加工34外圆N12U10W-10；精加工锥面N13U10；退出已加工表面，精加工轮廓结束N14G00X80Z80；返回程序起点位置N15M30；主轴停、主程序结束并复位8.4.3实例3

编制如图8.15所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45号钢，毛坯为直径54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工工件轮廓，3