硅橡胶制程控制及检验规范

东莞市瑞山橡塑制品有限公司

DONGGONGRAISINGRUBBRRPRODUCTSCO.,LTD

硅橡胶制程控制及检验规范部门:品管课制作:毕宗平电话箱：raising_quality@163.com2/1/20231QC手法教材一、硅橡胶制品原材料

1.1硅橡胶制品材料分类序号名称制造特性1硅橡胶▲成型温度为170℃±10℃▲硫化时间为30-300秒▲成型压力20-520mpa▲硬度为15-80℃▲贮存时间不超过6个月2硫化剂▲抗黄硫化剂(高温150-220℃)▲不抗黄硫化剂(高温150-220℃)▲低温硫化剂(85-120℃)▲为氧化物、易燃、贮存温度30℃以下材料图片2009/06/161.1硅橡胶制品材料分类序号名称制造特性3色母▲贮存不可阳光照射、耐热、▲不与其它配合剂反应、不抑制胶料硫化、不影响硫化后硅胶制品性能▲着色粒小于100目▲硅橡胶产品使用温度下不得分解、且呈化学惰性2009/06/161.2硅橡胶材料的检验名称检验项目标准方法测试设备一、硅胶硬度±2度100g硅胶添加0.5%的硫化剂混练、压硬度块测量其硬度硬度仪抗黄变无明显黄变160℃/2H二次加硫后与标准样品对比不会偏黄烤箱、比色箱目测混炼性15分钟混炼,胶不散抽检1整箱硅胶（20Kg）进行混炼，15分钟后使用刀片割开胶层目测混炼胶是否发亮均匀时钟目测外观无色差100g硅胶添加0.5%的硫化剂混练、压硬度块与样品硬度块对比无明显色差目测2009/06/161.3硫化剂材料的检验

名称检验项目标准方法测试设备二、硫化剂硫化速度150秒100g硅胶+1.05g硫化剂混练、压硬度块测量其硬度±2度。硬度仪二次硫化无外观、硬度变化1.不明显黄变2.硬度在+2度以内200℃/1小时烘烤硬度块烤箱比色箱目测外观无杂质、透明来料开箱后目测不可有0.2MM以上的杂质、沉淀物；颜色是否透明。目测嗅觉无异常味来料开箱后使用鼻与硫化剂200mm距离测量无异味。嗅觉2009/06/161.4色母材料的检验

名称检验项目标准方法测试设备三、色母分散性15分钟内混练分散.抽取1.5g色膏与100g硅胶进行炼胶10分钟,设定厚度为1mm，使用比色箱目测色胶是否有颗粒状，无颗粒状表示OK，否则NG。比色箱颜色符合样品抽取1.5g色膏与100g硅胶进行炼胶10分钟，压1pcs硬度块与样品硬度块在比色箱内目测对比是否有色差.比色箱嗅觉无异常味来料开箱后使用鼻与硫化剂200mm距离测量无异味。嗅觉2009/06/161.5硬度块的制作

(硬度块模具)2009/06/161.5硬度块的制作

(硬度块制作参数与测量)原料重量4.5g硫化时间180±10S模具温度168±5℃机台压力120kg/Cm2排气次数2次2009/06/16二、备料

2.1炼胶

配方表2009/06/16二、备料

2.2过片

厚度调整2009/06/16二、备料

2.3裁片

2009/06/16二、备料

2.4全检裁片单重2009/06/16二、备料

2.5QC裁片检验

检验项目标准方法测试设备硬度±2℃QC抽取15g裁片原料压1硬度块测量其硬度.硬度仪颜色样品QC抽取15g裁片原料压1硬度块与样品硬度块在色差仪上进行对比是否有色差.比色箱裁片单重±0.2gMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0随机抽取测量.电子称裁片尺寸±0.2mmMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0随机抽取测量尺子2009/06/16三、成型

(车间)2009/06/16三、成型

3.1摆料入模2009/06/16三、成型

3.2成型品出模2009/06/16三、成型

3.2IPQC巡检检验项目标准方法测试设备压力油压标准卡目测压力表针,每2小时/一次目测成型温度(上\下模)模温表测试上/下模具表面温度,每2小时/一次模温表硫化时间目测机台时间表,每2小时/一次目测外观样品1整模产品全检.每2小时/一次目测尺寸依图纸5pcs.每2小时/一次卡尺/投影仪备注:首模生产成型技术员知会IPQC对模温\压力\硫化时间\确认OK方可生产,成型技术员首模产品确认合格后再交IPQC做首检;首检合格,成型技术员才转交成型员工批量生产.油压标准卡2009/06/16四、拆毛边/QC检查车间

2009/06/16四、拆边/检查车间四、

4.1拆毛边备注:1>刀尖不得插伤产品,2>毛边＜0.05mm2009/06/16四、拆边/检查车间

4.2QC全检外观2009/06/16四、拆边/检查车间

4.3QA抽检拆毛/检查标准卡2009/06/16五、包装入库

5.1包装2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

一、破裂

1、合模线处破裂

模温过高；模具刀口卷起；胶料用量过多

降低模温；修模、减少胶料用量

2、产品非合模线破裂

加工工具操作不当；研磨时间及石头使用不当；模具固定不良

更换加工工具及对作业员培训；减少研磨时间及更换或理的石头；修模

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

二、针孔

1、未研磨前产品外表面有孔

模具表面贴有杂质；模腔生锈；胶料内有杂质

清除模具表面所贴切杂质；对模具喷沙；对胶料进行外观全检杂质并知会备料组改善

2、研磨后产品外表面有针孔

胶料硫化性能差；模具表面处理不良

增加硫化剂用量；对模具洗模或喷沙

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

三、麻料

1、产品表面凹凸不平硫化温度太高；或透气行程过大；或透气次数太多；或下停时间太长

降低模温；减少透气行程及次数；缩短摆料和合模时间

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

四、缺料

1、未研磨前产品外表面有孔

压力太小，原料不足，或模板上升太慢，或温度太高

增加压力，增加胶料用量；提升模板上升速度，降低模温

2、个别缺料

摆料不当，或胶料流动性差改善摆料方法；更改流动性较好的胶料或增加硫化剂用量。

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

五、模面

1、产品表面与样板相比有明显的偏亮、偏雾、偏粗、偏细等异样。

模具表面错误；模具使用时间长贴有异料；模具经表面处理或喷沙错误

必须按工程标准卡上之喷沙方式喷沙，一但发现偏亮、偏雾即核洗模，对修模后之模具必须对模面确认合格后才可转生产

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

六、杂质

1、产品表面有污点、杂质

炼胶、油压场所不干净，或胶料本身不合格

改善炼胶、油压场所环境；加强来料检验管控

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

七、色差

1、产品颜色与样品有明显差异

备料组调色时配方差异；或来料批色膏有色差

备料组应稳定配方生产及QC按样对色；IQC严格管制来料色膏颜色

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

八、产品难加工

1、产品在除毛边时难脱落、或撕破至缺料

料不熟，胶料用量过多至毛边厚，模具老化刀口卷起

料不熟延长硫化时间或增加模温；减少胶料用量；修模处理

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

九、尺寸1：偏小

裁片重量偏轻、压力偏大加重裁片重量、减小压力

1：偏大裁片重量偏重、压力偏小

减少裁片重量、增加压力

2009/06/16六、制程失效分析问题点

现象

原因

对策

十、产品发软产品手感明显发软（硬度与样品偏软）

1、硫化时间不足.2、原料本身硬度偏小.3、打脱模水后生产前2模产品.4、加入硫化剂裁片原料超出72小时.1、延长硫化时间

.2、更换硬度合格的原料.3、打脱模水后模具空压保温100秒后再摆料生产.4、超72小时裁片原料重新回炼后再生.2009/06/16问题点

现象

原因

对策

十一、气泡

3、气泡处粘手，看起来象生胶，产品整体手感发软

温度过低

提高模温度

4、气泡处粘手

硫化时间不足

延长硫化时间

5、无规则地在各处起泡，起泡处呈稀胶状

硫化剂混炼不匀

重新混炼

六