IE基本知识培训(二)

2014IE基本知识培训（二）Ⅰ.基础IE知识导入Ⅱ.IE手法简介Ⅲ.时间分析Ⅳ.IE防错法Ⅴ.

设备利用率分析Ⅵ.动作分析Ⅶ.瓶颈与效率Ⅷ.工厂布局Ⅳ.IE防错法PICTURE每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错误每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常代表我们每月有60只总成是不能使用的99.9%的正确率意味着什么前言人是有惰性的，也就是说我们会常忘记或常犯错，实际工作中，我们确实经常存在凭记忆或注意力来完成工作，这就是KKD。防错是第一次就把事情做正确。事先预防，避免事后检查。我们总是对操作工期待太多，然而又不允许其犯错，作为管理者，你该怎么做？操作工的误操作不是故意引起的，奖惩措施对减少误操作的作用是微小的，只有从工艺上改善才能彻底消除误操作，要让问题在产生后果之前就被发现并解决。不要把错误当缺陷，但缺陷一定是错误。尽管在某些工序我们采取100%的检验方式，但我们产品的质量缺陷依然存在，为什么呢？ISO/TS16949技术规范的要求3.1.4防错使用产品或制造过程设计和开发特性来防止制造不合格产品。7.3.2.2制造过程设计输入注：制造过程设计包括针对问题的大小,以适当的程度和与遭遇到的风险相称的使用防错方法。

7.3.3.1产品设计输出─补充

——适当时，产品的防错。7.3.3.2制造过程设计输出

——适当时，防错活动的结果。8.5.2.2防错组织应在纠正措施过程中使用防错方法。序言防错法是帮助员工降低错误的有效工具。防错法的运用，使工作地点和日常工作程序（甚至产品本身）从设计上就能防止差错，从而避免在生产过程中发生非预期的、由于疏忽造成的人为的差错。如每台电脑后面每类接口（如果差错就有异常的）形状颜色各异，显然是不可能接错的。这是防错法应用设计的一个很典型的简单例子。在生产中要尽量地运用防错法的方式来根本性地解决问题，只有防错法才能真正有效地落实标准规范的正确使用，而不是单纯地只期待人员的注意力。如果单纯地指望人员的关注来预防和解决问题，是无法长久坚持的。缺陷=错误?

缺陷和错误不是一码事！缺陷为错误的结果，错误是发生缺陷的原因。错误缺陷原因结果

防错法是用以消除可能的错误原因以改善操作系统、材料、设备和方法以预防由于人为错误所导致的问题的科学方法。错误意味着由于失忆、理解问题或运动所导致的与标准作业的偶尔背离。≠定义和含义定义防错法又称防愚法。为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。狭义：设计一种东西(一套方法)使任何错误绝不会发生。（积极功用）广义：设计一种东西(一套方法)使错误发生的机会减至最低的程度。（消极功用）含义1）即使有人因疏忽也不会发生错误的构造----不需要注意力；2）外行人来做也不会做错的构造----不需要经验与直觉；3）不管是谁或在何时工作都能不出差错的构造----不需要专门知识与高深的技能。目的和作用目的：防止作业人员因不熟练或不会做以及疏忽或不小心而造成制程不良，让作业人员可不用凭记忆及注意力来完成工作。必要时也可防止过剩生产或产量不足。作用：

1）防止过剩的生产量；----计数器

2）防止错误或不良的原料投入；----限制装置

3）防止作业标准/作业条件的变化超限；----限高

4）防止多装、少装的发生；----定容定量

5）防止因“定位失误”而造成的品质不良；----结构差异化

6）防止作业不安全事故的发生。----安全保护装置应用范围和基本原则应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。基本原则

1）使作业的动作轻松；

2）使作业不要技能与直觉；

3）使作业不会有危险；

4）使作业不依赖感官。基本原理1）排除化：剔除会造成错误的原因。2）替代化：利用更有效的方法来代替。3）容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特或共同性以减低失败。4）异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中能将之检出，以减少或剔除其危害性。5）缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。应用原理1）断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。

电脑接口采用各种形状来识别2）保险原理：采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。

冲床的双动原理/防盗门/保险箱3）自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行以避免错误的发生。地铁的进出口检票机/精整压机的光电保护器/未戴保险带时指示灯亮4）相符原理：藉用检核是否相符合的动作来防止错误的发生。

指纹识别或芯片感应/齿规检测/量检具5）顺序原理：避免工作的顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。

工艺卡/标签打孔法/指示灯读数系统应用原理6）隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。亦称保护原理。银行的书写笔加绳子固定防止别人不经意中拿走/贴上自己的名字7）复制原理：同一件工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。8）层别原理：为避免将不同工作做错而设法加以区别出来。

电缆/网线中不同颜色的线头9）警告原理：如有不正常的现象发生能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。

10）缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。鸡蛋的隔层装运盒减少搬运途中的损伤原因不注意错觉不熟练不确信性混乱机器误动作结果不良混入其他产品数量不足安全事故作业延迟机器故障品质数量安全作业能率机器驾动率消除灾害，设法维持并保证维持安全1.消除PRESS剪断时的灾害2.消除研磨作业时对眼睛的伤害3.消除水压检查时的漏电事故4.消除开车时的事故5.消除火灾，爆炸，坠落，破损，掉地等事故消除不良，维持品质,设法提高品质1.消除加工遗漏品的混入2.消除相反组装，加工而发生的不良3.消除错误的配合4.消除组装时的品绝，不良5.消除其他产品的混入不良消除数量的错误，设法安定数量管理1.消除出库时的数量不足2.消除残余品的管理错误3.消除数量表示的失误4.消除加工中掉地的破损5.消除包装的失误提高作业能率1.消除部品供应的延迟2.消除部品，机器事前准备的失误3.自动化来减少人员4.消除联络的遗忘和产生错误的麻烦5.简便地进行资料的检索1.消除机器的故障2.消除工具的破损3.消除自动供应装置的故障4.消除机器设备的检验失误5.消除粘贴失误造成的设备夹具的破损设法维持机器,设备,工具等的程度和提高机器驾动率具体目标LGElectronics176成功关键管理层的观念由上而下成为公司中每个员工的观念，由此所形成的企业文化；管理者的支持，当问题发生时能让相关的工程人员与作业者有时间及资源一起发现真正造成不良或错误的原因，并加以解决；全员参与，持续改进。注意点防错法是一种简单又不需要花费太多的资源便可排除或至少减少不良的方法。保洁公司的漏装防错法不需要很高的自动化，可以用简单的颜色管理，简单的计数器或警报系统就得到有效的改进效果。RedX原理树立“没有最好，只有更好”的原则。青岛澳柯玛不要只针对产品的质量缺陷，而是“安全问题”。要全面分析“人、机、料、法、环、测”

。要素不是独立的而是关联着的。动因？积极与主动的态度。防错法的基本功能

操作者无论怎么注意也会犯错误的。在现场不管经验多少都想无事故，但最终会有失误的。这种加工遗漏、缺陷、不良品混入、缺件等失误会给下一个工序或给顾客带来麻烦。防止失误的对策里有:只能说下次注意或提高作业者的熟练程度或依靠作业者的意志是有限度的，而且这种失误过一定时间可能又要出现。所以,这种谁做了也不会出现失误的结构、出现失误及时判断防止失误的结构或不单是防止失误重发还有事前判断防止失误的结构也是很有必要的。失误防止机构与不良的关系可能要出现出现了失败管制预知警报异常停止流程管制不良停止发生警报※停止正常的动作和机能※想失误也失误不了的管制※告知异常和失误警报※告知发生不良品的警报※不良品不能流到后工序的规制※停止正常的动作和机能不良停止规制警报防错结构（预知）(检测)案例案例案例案例案例案例产品防差错例子过程防差错例子公司内部注油方式老方式新方式

通过案例可以看到，防错是由在过程工艺设计上的防误和产品加工过程的防呆组成的。防误与防呆对于潜在可能发生错误操作及导致错误操作的原因，在产品及工艺设计时，通过有效设计从而实现错误操作不可能发生(如前例:只能使用一种方式装配，其他错误装配方式无法装配)事情发生前采取行动预防改变操作或零件，帮助操作人员减少或消除错误，以及防止错误在下一程序继续(例如:警告)事后采取行动检测防误防呆防误示例问题描述对称的金属块放在冲孔模具中有时会被放反，结果冲成的装置不能使用，导致材料和时间的浪费。解决方案在冲孔模具上安装一个定位销，如果金属装置放反了，定位销会对其干涉，模具则无法冲孔。EXAMPLE#1问题描述如果两个孔和车名牌插针是同样的尺寸，在车名牌转180度安装时，车名牌被装反。解决方案在安装处右边做一个大孔，在左边做一个小孔。大孔放在名牌右边,小的放在左边，那么名牌就不会装错。EXAMPLE#2问题描述散热器管安装在发动机侧面与散热器之间或安装在散热器侧面与发动机之间，方向不正确。解决方案分别在散热器和发动机的尾部加上“RAD”

和“ENG”字样。同时,在散热器和发动机的尾部加一条白色的粗线条与指定的点对齐。防呆示例问题描述

每个操作员有两个供选择的螺旋弹簧(巡航与非巡航型)。这两件唯一的不同是巡航型螺旋弹簧多出一条线。解决方案把零件上的数字标签换成两个颜色区分明显的标签。性能反馈系统屏按照需要来对颜色进行改变，这样可以帮助操作员来选择正确的。EXAMPLE#6EXAMPLE#5各方式的控制水平程序上的缺陷检测防呆防误工厂消费者缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷缺陷错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误错误缺陷缺陷缺陷缺陷错误错误错误错误错误错误错误错误防误／防错的种类高低

检测自动的人工的(在工段)人工的(工段外)控制警告操作产品设计工艺设计程序性视觉辅助/程序效力防呆防误防错步骤1产品设计工艺设计防误防误步骤

·

我们能在设计产品时，避免产品失效模式吗？

如果不能…

·

我们能利用防误定位销或防旋转销来设计工艺，从而避免失效模式吗？

产品设计工艺设计防误防错控制警告操作

防错

·

我们能通过电子装置检查缺陷（如有限开关，临近开关，扭矩传感器等）来支持操作员

?Þ

在工位控制

Þ

警告(可听,可视,…)

如果不行…

·

我们能否通过简单的工具或夹具支持操作员？

如果不行…

·

我们能否通过颜色标识，标记，压纹等可视方式支持操作员？

防误／防错步骤2检查

·

整个过程是通过自动化检查的吗?整个过程是通过人工操作的吗(工段内/外)?·如不是…防误／防错步骤3产品设计工序设计防误检测防错控制警告操作自动人工工程制造

我们能通过目视帮助，正确排序，或程序程来支持操作员

·防误／防错步骤4产品设计工序设计防误程序检测防错控制警告操作自动人工目视协助/程序工程制造PFMEA策略和解决问题产品设计工序设计防误程序检测防错控制警告操作自动人工目视协助/程序FMEA工厂工程制造错误的种类---由人所引起的种类原因防护措施1.疏忽遗忘所造成人员不专心所引起事先就警示人员，阶段性检验2.误解所造成当不很熟悉的情况下会下错误的结论训练、事先检查、标准化3.识别所造成当我们距离太远看不清或看太快时发生此种错误训练、专注、警觉性4.不熟练所造成有时因为我们缺乏经验而造成的错误技能训练、作业标准化5.固执犯错因为我们认为在某些环境下可以不理会规则而犯的错教育训练、经验分享5.不注意发生的错误因为心不在焉或根本不知道错误是如何发生的专注、纪律加强、作业标准化6.动作太慢所造成判断太慢发生的错误技能训练、作业标准化7.动作不标准所造成不正当的操作作业标准化、作业指导书8.突然发生的错误设备运转与预期不同生产性保养、作业标准化9.故意犯错行动和意识形态上的主观专注、纪律加强、作业标准化其他的错误类项不良品流程问题物料问题习惯上的错误作业设置不当设备设置不当其他错误流程的省略流程错误缺件错误的项目不当的操作作业不当主要不良次要不良错误产生的原因缺陷人为错误部件错误机器出错工艺失效遗忘

误解

经验

错误辩识

标准不了解

随意性

疏忽

故意性

错误工具的使用未使用夹具路线错误顺序错误错误的工作指令

零件不良摆放步骤遗漏工艺中有错误不能运转错误安装不准确的调试

过多变化设置错误在多种零件中选择错误

相似的零件中没有特性区别

零件方向错误

遗漏零件

零件安装在错误的地方

零件号错误零件安装在错误的生产线上

错误来源◎方法上的错误；◎信息上的错误；◎机器设定的错误；◎来料不良或错误；◎认为错误------故意、误解、疏忽、没有再次确认、不熟悉、反应慢、没有管理、意外。防错法的建议依物体特性分类---重量、尺寸和形状从制程或被忽略的流程中侦察错误--流程顺序的方法；--从流程到流程顺序的方法。从固定的数据中侦察错误防错法的基本改善八原则1.将品质设计在制程中：

有缺点的结果是不可能发生的，错误=犯罪2.消除没有效益的错误和缺点：相信错误是可以避免的，要有强烈的意愿，总会找到消除错误和缺点的方法。3.停止做错的事情，现在开始把事情做正确：将“但是”的陈述改为“我们知道哪是错的，但…”4.不要只说对不起，想想如何把事情做对：与其说对不起，还不如多想想如何把事情做对防错法的基本改善八原则5.有60%的成功几率就够了—马上执行你的想法：改善前不须将想法做得很完美，只要成功的几率高于50%就可以在执行，再根据实际情况及结果更改或进一步改善方案。6.错误与缺点是可以降低到零，当团队协作时：零错误与零缺点是不可能一个人完成的，需要合理消除7.头脑风暴：8.用5W1H找出真正的原因：不是在问题出现以后就增加检验人数Ⅴ.

设备利用率分析PICTURE前言“工欲善其事，必先利其器”。设备是投资老板的印钞机，利用率的高低影响了投资的回报率。我们要使机器设备发挥出更大的效率，除避免故障的发生率外，还要研究如何通过计划安排和管理来有效提高设备的使用。全员生产维护(TPM)倡导一种持续改进的企业文化，通过100%的员工100%地参与，人人主动地发现和解决问题，有效进行预见性的维护保养，以追求最高的设备综合效率(OEE)为目标，实现最小化与最大化。工作中常遇到的问题1、车间里机器的利用率实际到底是多少？2、利用率不能再提高了吗？3、现场的宽余率给多少最恰当？4、如何把握每项作业的时间比率？5、目前作业员、管理者的工作负荷如何？解决以上问题，我们可以采用利用率分析法利用率分析的用途1、了解人、设备的利用率状况

1）了解有多少宽余

2）改善作业分工，提高运转率

3）研究是否需要增加设备或人员

4）了解生产线作业的平衡状况2、标准时间的制定一用途二方法1、连续观测法2、工作抽样法---WS法连续观测法

观测一个事件（人、设备等），用自始至终连续不断的进行观测，然后求出其利用率状况的方法。1.1定义1.2优点可一目了然了解事物（人、设备等）每天的实际状况，有益于发现和研究其问题点。1.3缺点1、取样的速度慢。2、成本高实

例想测出一台机器的利用率状况？用什么方法呢？大家首先想到是连续观测法：利用率非利用率40分105分140分25分25分25分120分总时间=480分利用率=40+140+25+120480=67%观测结果如下：工作抽样---WS法

工作抽样也叫WS法,是对作业者、机器的工作状态以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计地把握工作内容的方法。即工作抽样是根据观测时的抽样次数来推断发生时间长短的一种方法。2.1工作抽样利用率=发生率（P）=活动项目被观测到的次数（X）观测总次（N）2.2计算公式工作抽样的优缺点2.3优点1）不需要计时装置2）测量效率高，而经济（成本低）3）应用范围广4）应用灵活、方便5）能确保观测结果的精度2.4缺点1、不能全面分解动作单元2、观测时间和路线可能会被估算出，造成数据失真3、作业节奏不易考评工作抽样的用语相对精度S的参考值工作抽样实施程序1、明确工作抽样的目的1）明确为什么要进行工作抽样2）明确期待的精度①信赖度：取95%时，那么信赖度系数t=2②精度：相对精度S（参考相对精度S的参考值）工作抽样实施程序2、明确观测对象1）观测对象◆人◆设备◆材料或产品每个观测者最多不要超过20个被观测对象2）决定观测作业单元（调查项目分类）：对作业单元要附上定义，记入作业单元构成用纸；作业单元可以以单位作业或要素作业为分析单位。工作抽样实施程序3、决定观测日期1）确定对象车间（被观测者）有无缺勤现象2）确认对象车间相互协助状况3）掌握对象车间作业员或设备的生产量4）掌握对象车间作业员的协助（支援或接受他人）的工数5）如果确认在观测日有异常情况时，应及时调整观测日工作抽样实施程序4、制定观测计划在进行工作抽样之前，必须先了解车间现状及相关的作业内容1）理解作业内容2）划分作业内容例

若分析设备是处于运转还是停机状况时，分析单位应设定为运转中和停机中两种。但想要了解停机理同时，就必须划分成：＠为换型号而作准备

＠设备故障＠材料不足＠工作量不足工作抽样实施程序每一要素作业，都要对其作业内容和作业起点、终点加以明确3）要素作业的定义#参考已往数据#经验判断#短时间预备分析4）计算观测样本数A、为了设定观测样本数，首先要观测各项要素作业将以多少频率发生，预测方法有：B、按公式计算出观测次数N

N=t2（1-P）/（S2P）或N=t2P（1-P）/E2工作抽样实施程序（1）若以把握问题点推算利用率进行工厂改善为目的，那么每周进行一日10~20次即可。（2）若作业是周期性的话，应是周期的整数倍或与周期相同（3）设定宽裕率时，若作业内容不稳定，最好预算出2~4周时间（4）避免在异常情况时观测5）设定观测时间及一日巡回次数一日巡回次数：一天巡回次数=总观测次数N被观测者数*观测者数*观测天数工作抽样实施程序A、根据观测时刻、巡回路径图进行分析（注意事项与预备观测相同）B、对各观测时刻及顺序，依次进行观测6）实施正式观测7）观测数据整理1）确认观测要求的相对精度（S）

①剔除异常值利用P’±3√P’（1-P’）/N剔除异常值②计算发生率P=X/N③±S=2√

（1-P）/NP是否在要求范围之内。④如不在，需要追加观测次数追加次数=t2（1-P）/（S2P）-N工作抽样实施程序2）作成“WS观测结果集计表”①尽量将结果用帕累托图、柱状图、圆状图表示②别忘了记入观测时的生产状况、作业概要3）研讨能使用的改善案。整理集计表、作业单元、巡回路线图、生产条件。4）求出所需数据运行效率

总的设备有效性OEE

全员设备维护TPM

快速换型QCOLOCKOUTRULES

设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678

准确的数据收集和分析是持续改进的基础；快速换型加强了生产的灵活性，减少了库存和生产准备时间；

70%的维护工作都是先期进行的；紧急故障得到快速而有效的检修，预测性/预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划。

运行有效性的目标

监控生产在任何时间的状态；记录历史数据以不断改善运行能力：每小时生产状态如型号、产量等；故障维修时间；换型次数和时间；计划停机时间：质量损失；速度损失；其他损失时间。生产报告及图示生产中的能力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？生产良好计划停机时间换型时间故障维修时间其他损失（待料，早退）YESYES设备设置好了吗？YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失YESNO设备在全速运行吗？速度损失YES操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失51%总的可用时间228243248310340400450设备故障-2@25min作业换型-2@30min减速–满负荷的80%较小的停工–30min废品–2%作业起动损失-15min通过提高OEE改善生产率根源分析改进总的设备有效性主次分析

全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动。全员设备（预防）维护一些关键的维修数据---平均故障间隔时间（MTBF）---平均修复时间（MTTR）----预防维护时间占总维护及维修时间的百分比，目标≥70%（PM%）责任人/操作员观念

操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员。LOCKOUTRULESTPM是一种模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”零事故零非计划停机时间零速度损失零废品产品生命周期成本最小化TPM目标我们为什么达不到？？？持续改进5Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。好处：减少停机时间；增加生产计划的灵活性；减少浪费；减少库存成本；提高运行能力。快速换型

从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。换型时间定义现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动

分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7快速换型八步法建立和实施新的操作标准STEP880%的改进机会来源于现场管理

10%来源于设备本身

5%来源于工夹具

5%来源于产品设计快速换型改进机会快速反应信号板好处:

提供下列视觉和听觉帮助:

-目前生产状态

-库存情况

-设备状态

-质量状态

-需求援助状态

-按节拍生产状态支持小组的快速反应

提高运行能力Andon板

直观显示以工位为中心的操作。它是一种评估系统设计、人机工程、差错预防、方法分析、容器、工具、机器、设备和布局的过程。READY工位准备状态对工位定期评审组织3-6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪内容评分责任人计划日期实际日期采光照明3转身动作2弯腰动作1料架摆放3工作空间5----紧张程度4----走动距离3钱满仓……如果你是工人的话不舒服动手做工位评审卡工位日期人员

Ⅵ.动作分析PICTURE动作浪费两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费动作分析

动作分析（动作研究）是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究作业者的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。作业者动作分析的目的

作业者动作分析是工业工程分析的一个组成部分，它是以作业者的动作为研究对象。主要目的：

1、发觉作业者在作业中的实际移动情形；

2、发觉作业者的作业路线、方法、次数或负荷是否适当；

3、发觉作业者的动作、距离是否可以缩短；

4、发现是否有等待时间；

5、发现可否同时进行加工或检验；

6、发觉动作与相关的配置、顺序、组合是否适当。动作分析的意义和目的意义:

在周密分析工作中的各细微身体动作，删除其无效的动作，促进其有效的动作。目的:

1)

发现人员在动作方面的无效或浪费，简化操作方法，减少疲劳，进而订定标准的操作方法；

2)

发现多余时间，删除不必要的动作，进而预定动作时间标准。

动作分析的方法动作分析因精确程度不同而采用下列几种方法:

1)

目视动作分析：

即以目视观察方法而寻求改进。

2)

动作分析：

细分动作的构成要素，将工作中所用的各动素逐项分析，谋求改进。一般用在较具重复性且周期较短的手操作的研究中。

3)

影片分析：

以摄影机对各操作拍摄成影片，由影片放映而加以分析。影片分析因其拍摄速度不同，又可分为细微动作研究及微速度动作研究两种。①通过对动作方法及顺序的检查分析去除不必要的动作，使动作更有效；②分析研讨最合理的作业配置；③作业的工装化及工装改善的基本资料；④改善前后的方法对比与评价；⑤进行作业方法的详细说明；⑥设定标准作业；⑦培养作业方法的分析判断能力。动素分析的用途动素分析----十八种动素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手Reach(RE)

手中无物的形状A空手移动，伸向目标，又称空运。接近或离开目的物的动作。2握取Grasp(G)

手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体。为保持目的物的动作。3移物Move(M)

手中放有物品的形状A手或身体部位移动物品的动作又称运实。保持目的物由某个位置移至另一位置的动作。4装配Assemble(A)

装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作。为组合2个以上目的物的动作。5拆卸Disassemble(DA)

从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作。为分解2个以上目的物的动作6使用Use(U)

U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或使用。藉器具或设备改变目的物的动作。7放手ReleaseLoad(RL)

从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作。放下目的物的动作。8检查Inspect(I)

透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作。将目的物与规定标准比较的动作。9寻找Search(SH)

眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作。为确定目的物的动作。10发现Find(F)

找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作。11选择Select(ST)

指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作。为确定目的物位置的动作。12计划Plan(PN)

手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划。为计划作业方法而延迟的动作。13预定位Pre-Position(PP)

保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定位。使用目的物后为避免‘对准’动作而放置目的物的动作。14定位Position(P)

物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准。为便利使用目的物而校正位置的动作。15保持Hold(H)

磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住。保持目的物的动作。16休息(Rest)(R)

人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态。不含有用动作而以修养为目的的动作。17迟延UnavoidableDelay(UD)

人倒下的形状C不可避免的停顿。不含有用动作而作业者本身所不能控制的。18耽搁AvoidableDelay(AD)

人睡觉的形状C可以避免的停顿。不含有用动作而作业者本身所可以控制的。动素

从操作者手的动作研究，所有操作是由一连贯的基本动作组成，经研究结果统计人体动作的基本要素或基本动作可细分为十八种动素，为对这些动素定义、范围及其特性有所了解，将此十八种动素归成三大类：第一类：进行工作的要素。(1~8)第二类：阻碍第一类工作要素的进行(9~14)第三类：对工作无益的要素(15~18)动素1.伸手(Reach-RE)定义:空手移动,或称[运空]。起点:当手开始朝向目的物的瞬间。终点:当手抵达目的物的瞬间。特性:(1)当手朝向目的物或某一动素完成,手须伸回时发生[伸手]动素。

(2)[伸手]途中常有[预定位]关联。

(3)[伸手]常在[放手]之后,而在[握取]之前发生。改善:(1)缩短距离。距离的测量应实际路径为准,而非两端的直线距离。

(2)减少[伸手]时的方向意识。[伸手]依难易可分为下列数类:

A.伸手至一固定位置；

B.伸手至每次位置略有变动的目的物；

C.伸手至一堆中的目的物；

D.伸手至一甚小物手而须精确握取者。动素2.握取(Grasp-G)

定义:利用手指或手掌充分控制物件。起点:当手指环绕一物体,欲控制该物体的瞬间。终点:当物体已充分被控制的瞬间。特性:(1)物体已被充分控制后的连续握取称为[保持]；

(2)以器具来握取时,应视为[使用]而非[握取]；至于戴手套握取时,

则为[握取]而非[使用],因手套的目的在于保护手。

(3）广义解释,除手外,身体的某一部分(如足)用以控制物体时,皆可

称为[握取]；

(4)[握取]常在[伸手]与[移物]之间发生。改善:(1)减少握取的次数；

(2)尽量以[触取]代替[拾取]；

A.拾取:物体确实被捡上而取之于手,并须充分控制方能移动；

B.触取:只以手指按住物体,即可以将物体移行(或滑行)。

(3)检讨有无工具可代替。动

素3.移物(Move-M)定义:手或身体的某一部位将物件由一地点移至另一地点。或称运实。起点:手有所负荷开始朝向目的地点的瞬间。终点:有所负荷的手抵达目的地点的瞬间。特性:(1)[移物]有空间的移动,推动,拉动,滑动,拖动,旋转移动等。(2)[移物]途中突然停止即为[保持]。(3)[移物]途中常有[预定位]伴生。

(4)[移物]常在[握取}之后,而在[放手]或[对准]之前发生。改善:(1)缩短移动距离。(2)减少每次移动的重量。(3)分析移动的方法,检讨有无其他工具可代替。(4)减少移物时的方向意识。[移物]依其困难程度可分类如下:

A.移物至固定停靠处。

B.移物至大概位置。

C.移物至精确位置。

D.移物至不定位置。动

素4.装配(Assemble-A)

定义:两个物体配合在一起。起点:两个物体开始接触的瞬间。终点:两个物体完全会合的瞬间。特性:(1)较简单之[装配]几乎与[对准]无甚区别时,应以[对准]视之。

(2)可能与其他动素复合发生。

(3)[装配]常在[对准]或[移物]之后,而在[放手]之前发生。改善:尽量使用工具。动

素5.拆卸(Disassemble-DA)

定义:使物体脱离其他物体。起点:当物体被控制(握取),而已于可拆除状态的瞬间。终点:零件完全被拆除的瞬间。特性:(1)[拆卸]视其难易有下列数种情形:

A.松动 B.稍紧 C.紧合

(2)可能与其他动素复合发生。

(3)[卸拆]常在[握取]之后,而在[移物]或[放手]之前发生。改善:尽量使用工具。

动

素6.使用(Use-U)定义:为操作之目的而使用工具或设备。起点:开始控制工具进行工作的瞬间。终点:工具使用完毕的瞬间。特性:(1)可能与其他动素同时复合发生。

(2)当以手或手指代替工具使用时,也以[使用]视之,如

以手指割裂纸或以手指沾浆糊塗擦于纸上等。改善:检讨工具或设备是否可合并或改良。动素7.放手(Release-RL)定义:将所持之物放开。

起点:手指开始离开物体的瞬间。终点:手指完全离开物体的瞬间。特性:(1)为[握取][保持]之相反动素,是所有动素中费时最少者。

(2)[放手]有下列诸形式。

A.拾取之手:

1.将物体放置后再松手。 2.在半空中让物体自由落下。 3.投放。

B.触取之放手。

(3)广义解释,身体的某部位控制物体状态之解除,也可以视为[放手]。改善:检讨[放手]之终点是否为一次动素开始之最佳位置。动素8.检查(Inspect-I)

定义:检验物体是否合乎标准。起点:开始检查试验物体的瞬间。终点:品质的优劣(或是否可接受)被决定的瞬间。特性:

(1)检验的标准,通常有大小,数量,品质,性能,色泽等。

(2)检验时,常用视觉,听觉,触觉,嗅觉,味觉等官能。

(3)检验费时之长短,视标准品质的要求规格是否严格与检验

人员心理反应的快慢而定。改善:(1)检讨品质要求的规格。

(2)减少检验次数。动素9.寻找(Search-SH)

定义:眼睛或手摸索物体之位置。10.发现(Find-F)定义:发现寻找目的物的瞬间动作。起点:眼睛开始致力于寻找的瞬间。终点:物体已被发现的瞬间。特性:(1)着重于心理活动的动素。

(2)复杂之操作须费力记忆及操作不稳定时,寻找费时最多。

(3)物体愈小,寻找费时愈多。 改善:(1)零件,工具预放于固定位置,并限于正常作业领域之内。

(2)零件装于特殊设计之盒内。

(3)训练工人熟悉工作方法,使运动方向自然而习惯。

动素11.选择(Select-ST)

定义:从两个以上相类似的物体中选取其一。起点:[寻找]的终点即为[选择]的起点。(此瞬间即使运用细微动作研

究也难以决定)终点:物体被选出。特性:(1)一般在[伸手]与[握取]之间发生。

(2)常与[握取]复合发生。

(3)物体愈小,选择愈费时。改善:(1)与[寻找]动素之改善着眼点同改善:

(a)零件,工具预放于固定位置,并限于正常作业领域之内。

(b)零件装于特殊设计之盒内。

(c)训练工人熟悉工作方法,使运动方向自然而习惯。

(2)统一零件规格,使彼此可相互代替。动素12.计划(Plan-PN)

定义:操作进行中,为决定下一步骤所做的考虑。它是一种心理活动,表现在外则为犹豫的时间耽擱。起点:开始考虑的瞬间。终点:决定行动的瞬间。特性:(1)在操作中,其[计划]很难正确地观测出来。

(2)常与其他动素复合发生。改善:(1)训练工人。

(2)简化操作程序。动素13.预定位(Preposition-PP)

定义:将物体在对准之前,先摆置于预备对准之位置。起点与终点:与[对准]之起终点同。特性:(1)很少单独发生,几乎都与其他动素(常与[移物])复合发生。

(2)其起终点甚难正确区分,所费时间也难以测定。改善:与[定位]同

(1)尽量使用工具。

(2)检讨制品的容差是否可以改变。动素14.定位(Position-P)定义:将物体摆置于特定之方位。起点:当操纵之手开始摆动,扭转或滑动物体至一定方位的瞬间。终点:物体已被安置于正确方向的瞬间。特性:(1)对准有下列之各处情形:

A.按照一定对之方向对准。

B.数种方向均可。

C.任何方向均可。

(2)[对准]常在[移物]之后。改善:(1)尽量使用工具。

(2)检讨制品的容差是否可以改变。动素15.保持(Hold-H)

定义:手指或手掌连续握取物体并保持静止状态。起点:用手开始将物件定置于某一方位上的瞬间。终点:当物体不必再定置于某一方位上,而开始次一动素的瞬间。特性:(1)连续之[握取]或[移物]中途突然停止,皆可视为[保持]。

(2)广义解释,手以外身体之某部位也可有[保持]发生。

(3)维护身体与对角之不平衡也应视为[保持]。改善:力求使用工具，设备等。动素16.休息(Rest-RT)

定义:工人因过度疲劳而停止工作。起点:停止工作的瞬间。终点:恢复工作的瞬间。特性:(1)通常在操作周期与周期之间发生。

(2)休息时间之长短视工作之性质,工人工作之程度以及工

人之体力而定。改善:(1)检讨工人之工作域是否正常。

(2)使用较低级之动作(动作经济原则)。

(3)注意工作环境(温度,湿度,通风,音响,光线等) 动素17.迟延(UnavoidableDelay-UD)

定义:在操作程序中,因无法控制之因素而发生不可避免之迟延,使工作中断。起点:开始等候的瞬间。终点:等候结束,继续恢复工作的瞬间。特性:

(1)通常因现行制造程序所需,等候机器工作或等候身体的

其他部位(如另一只手)工作而生。

(2)工人未熟练或怪癖而引起迟延。改善:(1)因工人无法改善此类迟延,欲加改善只有变制造程序,

改变生产计划。

(2)调整工人工作量,利用人机程序图及操作人程序图分析

工人的宽余,并善加利用。

(3)训练工人,使其熟练。动素18.耽搁(AvoidableDelay-AD)

定义:在操作程序中,因工人之事故(故意或疏忽)而使工作中断。起点:对于制造程序无益之工作开始的瞬间。终点:无益之工作停止的瞬间。特性:(1)此种[故延]发生时,不必顾及更改整个制造程序。

(2)[故延]通常由于工人之工作方法错误,不注意或怠慢所致。改善:加强工人之督导。1.有效动素:

(1)实体性或生理性动素:

(a)伸手 (b)移物 (c)握取 (d)放手

(e)预定位(2)目标性动素:

(a)使用 (b)装配

(c)拆卸动素的检讨2.无效动素:

(1)心智或半心智性动素:(a)寻找+发现(b)选择

(c)定位

(d)检查

(e)计划

(2)迟延性动素:(a)迟延(b)耽搁(c)休息(d)保持动素的检讨动素检核表一.关于[伸手]和[移物]:

1.这些动作可否删除?2.距离是否最适当?3.有否使用适当的媒介?如手,镊子及输送器等。4.是否使用了正确的身体部位,如手指,前臂和上臂。5.能否使用滑道或输送器?6.输送单位增大是否较有效率?7.能否用脚操作之装置来输送?8.输送是否因接下去有较难做的[对准]而缓慢下来?9.工具于使用处之附近是否能够减少输送?10.较常使用之零件是否置于使用点附近?11.有否使用适当之托盘或箱子?操作是否经过正确地排列?12.前一动作和后一动作是否与此地动作互相关联?13.能否避免突然之转变方向?能否去除障碍物?14.对于物之移动是否使用身体最耐久之部位?15.有无可删除之身体移动?16.手臂之移动能否同时,对称而依相反方向行之?17.能否以滑动代替拾取?18.眼球之移动是否与手之动作配合?动素检核表11.有否使用适当之托盘或箱子?操作是否经过正确地排列?12.前一动作和后一动作是否与此地动作互相关联?13.能否避免突然之转变方向?能否去除障碍物?14.对于物之移动是否使用身体最耐久之部位?15.有无可删除之身体移动?16.手臂之移动能否同时,对称而依相反方向行之?17.能否以滑动代替拾取?18.眼球之移动是否与手之动作配合?动素检核表二.关于[握取]:1.是否可以一次握住一件以上之物件? 2.能否以[触取]代替[拾取]?3.储物箱之前缘能否减弱握取的动素? 4.工具或零件能否预定位,以便握取容易?5.能否使用特殊的螺丝起子或其他工具?6.能否使用真空,磁铁,橡皮指尖等工具?7.物体是否由一只手移至另一只手?8.工具和夹具之设计是否使用零件移动之握取较为容易?

动素检核表三.关于[定位]:1.对准是否必要?2.容差能否增大?3.方形边能否避免?4.能否使用导轨,漏斗,衬圈,量规,托架,定位木箱,弹簧等排障器?5.能否使用手臂扶架来稳定手,以减少对准之时间?6.握取之物件是否易于对准?7.能否使用脚操作之简夹?动素检核表四.关于[装配][拆装]与[使用]:1.能否使用工具或夹具? 2.能否使用自动识别器或机器?3.装配能否交互进行?制造程序能否交互进行?4.是否能够使用更有效率的工具?5.能否使用止楔?6.当机器在切削时,其他工作能否进行?7.能否使用动力工具?8.能否使用凸轮或空气操作之工具?动素检核表五.关于[放手]:1.能否删除此动作?2.能否使物体自由墮落?3.能否于运动中放手?4.是否需要小心地放开物件?能否避免如此?5.能否使用排出器?6.材料盒是否经过适当之设计?7.在[放手]之末端,手或输送工具是否在最有利之位置,以便次一动作之进行?8.能否使用输送器?动素检核表六.关于[选择]:

1.是否布置得当以减少寻找物体之浪费?2.工具和材料是否能标准化?3.零件和材料是否各予适当之标记?4.排列是否良好,以便易于选择?例如用托盘预置零件,使用透明容器等。5.一般零件之排列是否有互损性?6.零件和材料是否混在一起?7.亮度是否良好?8.在前一操作里,是否可以同时把零件预定位好?9.能否利用颜色来使零件易于选择?动素检核表七.关于[检查]:1.能否删除。2.能否使用多重量规或试验器?3.能否使用压力,振动,硬度或闪光试验器?4.能否增加照明强度,或重新安排光源,以减少检验时间?5.目视检验能否代替机器检验? 6.操作者使用眼镜是否有益?

动素检核表八.关于[预定位]:

1.物体能否于运送中预定位?2.能否使工具平衡,使其把柄处于直立位置?3.[保持]之装置是否使工具把柄处于适当位置?4.工具能否悬挂起来?5.工具能否存放于工作之适当位置?6.能否使用导路?7.物体之设计能否使其各边相同?8.能否使用加料管道? 9.能否使用堆筒装置?10.能否使用旋转夹具?动素检核表九.关于[保持]:1.能否使用夹钳,钩子,架子,夹具或其他机械装置?2.能否使用粘性或摩擦?3.能否用止楔以免[保持]?4.如[保持]不能避免,能否提供手臂扶架?动素检核表

概念：

对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则。目的：

优化作业方法，减少无谓动作。4个最基本的动作经济性（1）

减少动作数（2）

同时进行动作（3）

动作的距离缩短（4）动作舒适动作经济原则动作经济的意义和目的意义:

利用动作经济原则为改善的工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作计划、工作说明书的内容、不良的机器、生产进度跟催或耽擱等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确感身心舒适愉快。目的:

(a)减少工人的疲劳；

(b)缩短工人的操作时间。动作经济原则的意义

善于运用动作经济原则改善作业现状者，既可以提升作业能率，为企业赢得利益，又可以使员工工作更轻松，收益也更高，创造双赢的局面。

动作能活用原则

动作量节约原则

动作法改善原则

动作经济原则基本原则动作能活用原则

人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。

1脚或左手能操作的事，不使用右手。

2尽量使双手同时作业，也同时结束动作。

3不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。动作量节约原则

多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。1尽量使用小运动来操作工作。2材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。3小单元的动作次数应尽量减少。4工具应予简化、易用。5材料及零件应使用易拿取的容器。6工作物较长、较重或体积较大时，应利用保持器具。动作法改善原则

使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也应尽量去除，而动作还是有改善的地方。1.动作能予规律化。2.双手可反向运动，而不可同向运动。3.利用惯性、重力、自然力等；尤其尽量利用动力装置。4.为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。动作经济原则1.关于人体动作的运用:

双手应同时开始并同时完成其动作。

除规定时间外，双手不应同时空间。

双臂的动作应对称，方向并同时作业。

手的动作使用最低等级而能得到满意结果者为妥。

物体之动作量应尽可能利用之，但如需肌力制止时，则应将其减至

最小度。

连续之曲线运动，较含有方向突变的直线运动为佳。

弹道式的运动，较受限制的运动轻快确定。

动作应尽可能使用轻松自然的节奏，因节奏能使动作流利及自发。

关于人体动作方面总结1.双手并用原则;2.对称反向原则;3.排除合并原则;4.降低等级原则;5.避免限制性原则;6.避免突变原则;7.节奏轻松原则;8.利用惯性原则;9.手脚并用原则;10.适当姿势原则。2.关于操作场所布置:

工具物料应放于固定处。

工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。

零件物料的供给，应利用其重量墮至工作者手边。

[墮送]方法应尽可能利用之。

工具物料应依照最佳的工作顺序排列。

应有适当的照明设备，使视觉满意舒适。

工作台及椅的高度，应使工作者坐立适宜。

工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好的姿势。动作经济原则关于场所布置方面总结1.定点放置原则;2.双手可及原则;3.按工排序原则;4.使用容器原则;5.用坠送法原则;6.近使用点原则;7.避免担心原则;8.照明通风原则;9.服装护具原则。3.关于工具设备:

尽量解除手之工作，而以夹具或足踏工具代替之。

可能时，应将两种工具合并为之。

工具物料应尽可能预放在工作位置。

手指分别工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配。

手柄之设计，应尽可能使与手之接触面积增大。

机器上杠杆，十字杠及手轮的位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最大能力。动作经济原则关于工具设备方面总结1.利用工具原则;2.万能工具原则;3.易于操作原则;4.适当位置原则。动作经济原则的检讨1.动作经济原则第一基本原则:两手同时使用

两手同时使用的目的在于避免单手负荷过多，工作范围的设计以及零件的摆置影响左右手工作量的关系至多，通常右手负担较难的工作，而左手则操作简单。两手同时使用其程度上的难易须视各操作的性质而异，现取若干常用的动素，依其左右手同时使用的困难程度编成下表（供参考）:动作经济原则的检讨

两手同时使用时，如取对称、反向的路径，在感觉上较为自然而和谐，并能配合人体构造，而减轻疲劳。注:A:两手可同时使用B:困难两手同时使用表2.动作经济