精益卓越企业介绍

秉承精益追求卓越

上海纳铁福传动轴有限公司ShanghaiGKNDriveShaftCo.,Ltd

主要内容公司介绍精益-卓越企业系统生产卓越业务流程卓越人员卓越业务卓越推进成效和体会中方股东:华域汽车系统股份有限公司（HASCO）国投高科技投资有限公司（SDIC-HTIC）交通银行股份有限公司上海分行（BOCOM）外方股东:GKN传动系统国际有限公司（GKN）上海纳铁福传动轴有限公司(简称SDS)成立于1988年9月。GKNHASCOBOCOMSDIC-HTIC企业投资构成SDS组织机构副总经理生产管理叶连祥副总经理技术总监UwePaksa董事总经理薛锦达副总经理商务管理顾啸峰技术中心质量保证规划康桥工厂重庆纳铁福武汉工厂财务采购物流/ISIT人事行政管理市场营销申江工厂周浦工厂ManagementOffice(MO)愿景使命核心价值企业精神秉承精益，追求卓越，成为国际一流的传动系统供应商用户、合作伙伴和股东创造价值诚信合作精益创新

精实细能企业文化为员工发展和价值实现搭建平台为社会和谐进步尽企业义务236.37百万欧元总投资:89.25百万欧元注册资本:初创阶段（1988-1994）：市场为导向，质量为保证成长阶段（1995-2004）：100%满足用户需求，为社会发展作贡献发展阶段（2005-至今）：以卓越企业管理为核心，为客户创造价值投资规模单位（百万欧元）投资额以平均每年13%的速度增长公司规模SDS总人数:上海:2300人外埠:450人产能：275万车套占地面积:32万平方米康桥工厂周浦工厂申江工厂武汉工厂重庆公司管理本部长春工厂（在建）变速箱十字万向节传动轴后桥等速传动轴扭矩控制装置前桥扭矩控制装置等速节–十字万向节传动轴等速传动轴等速万向节传动轴纳铁福传动系统产品2.00_31固定节移动节批产进口件验证性试验

国产化计划中SizeRFUFACVLGIAARDO1300

1500

AC1500i

GI1500iGI3-15

1700RF91

AC1700iVL1700iMBGI1700GI1700iAAR1700iDO1700i2000

AC87AC2000iVL91,VL92,VL2000iVL2000MB(GM)GI2000iGI3-20AAR2000

AAR2000iDO2000L2300

AC2300iVL95GI2300iGI3-23AAR2300i

2600RF95UF95UF2600iUF3-26HSAC2600iVL101,HSVL2600,

VL2600MB

VL2600i,VL2600iMBGI2600iGI2650AAR2600iDO26002900

AC98AC2900iVL2900iLPDGI3-29AAR2900AAR2900iNGDO2900i3300

AC3300iVL3300iMB(Benz)

VL3300iMB(GM)GI3300iAAR3300i

3700

UF3700i

UF3700iHD

VL107,VL3700VL3700LP,VL3700MB

VL3700iLPD

AAR3700i

4100

UF3-41SX1-41AC4000

SDS全系列产品

护套高温试验护套低温试验

泥浆试验

密封性试验

临界转速试验

护套高速试验

功能试验

扭转疲劳试验

寿命试验静扭试验

似静扭试验

舒适性试验SDS测试中心被GKN测试部门管理小组认可，其测试结果等同于GKN其他测试中心工程开发及测试能力产量增长（万根）1989-1994增长4倍1989-2004增长27倍1989-2009增长72倍1989-2009产量以平均每年24%的速度增长单位（万根）9.134.2247658918273645546372单位（倍）2010年生产总量预计将超过840万根，产品销售额超过35亿;等速万向节传动轴国内市场占有率达到40%以上,是中国乃至世界规模最大的单一传动轴企业。销售增长1989-2009年期间销售额以平均每年25%的速度增长FAW-TOYOTA一汽丰田SC-TOYOTA四川丰田FAW-TOYOTA广汽丰田Honda本田Nissan日产主要客户CFMA长安福特CFMA江铃福特NAMA北美福特DPCA神龙SVW上海大众FAW-VW一汽-大众SGMW上海通用五菱NAGM北美通用SGM上海通用ROEWE荣威CHERY奇瑞汽车GEELY吉利汽车JAC江淮汽车FAW-CAR一汽轿车走向世界上汽上海柳州五菱上海通用北汽北京现代汽车北京汽车北京奔驰福特汽车长安重庆长安铃木雷诺日产中国奇瑞汽车广州本田广州丰田东风武汉东风神龙东风本田一汽大众马自达一汽丰田哈飞汽车华晨汽车南京汽车江淮汽车上海大众立足上海SDS面向全国SDSGDC广汽广州雷诺日产上海汽车一汽长春SDS一汽轿车企业荣誉上海市质量金奖全国五一劳动奖状全国模范职工之家全国外商投资双优企业上海市外商投资先进技术企业上海市高新技术企业上海市工业新高地立功竞赛优胜单位连续15年保持了上海市文明单位称号2004年起连续获得上海市名牌产品2007年度中国名牌产品2007年度全国用户满意企业称号2008年荣威750传动轴获得国家重点新产品称号2009年度上海市质量管理奖用户/荣誉2009年2008年2007年2006年上海大众上海大众最佳综合表现奖金奖上海大众最佳综合表现奖金奖上海大众优秀供应商入围奖上海大众最佳综合表现奖25年特别贡献奖上海大众“质量承诺”竞赛优秀组织奖上海通用产品和服务质量攻关奖上海通用优秀供应商奖上海通用优秀供应商奖上海通用项目启动及管理奖一汽集团优秀供应商一汽大众十佳供应商奖一汽轿车优秀供应商奖一汽大众十佳供应商一汽－大众备件供应商评比最佳合作奖一汽轿车特殊贡献奖一汽集团优秀供应商奖一汽集团优秀供应商奖丰田质量达成奖天津一汽丰田(品质)达成奖神龙汽车神龙汽车优秀供应商奖神龙汽车优秀供应商奖神龙汽车国产化优胜奖神龙汽车优秀供应商奖江铃汽车江铃汽车优秀供应商奖江铃汽车优秀供应商奖江铃汽车优秀供应商奖江铃陆风汽车优秀供应商北美福特汽车美国福特公司Q1奖市场荣誉企业诚信外部审计连续三年被社会审计部门评为“无保留意见”纳税信用等级A类纳税信用证书财务会计信用等级信用等级AAA级主要内容公司介绍精益-卓越企业系统生产卓越业务流程卓越人员卓越业务卓越推进成效和体会精益生产精益管理卓越企业卓越企业建设5S国产化生产特区建设……业务卓越生产卓越业务流程卓越人员卓越…………以高层领导为核心的卓越企业推进组织自上而下分层次分阶段推进成为企业成员的自主行为精心规划精益投资精细成本精诚营销…….…….

纳铁福公司22年的发展，经历了三个历程：小批单一化的初创期批量柔性化的成长期多品种规模化的发展期与之相伴随的精益-卓越企业建设，也历经：

“实践——提升，再实践——再提升”螺旋上升的过程，逐步丰富和发展。

精益-卓越发展里程纳铁福的精益管理与精益文化上海纳铁福秉承上汽集团“精益求精”精神，确立并营造了以“精益”为核心理念的精益文化将“精益”理念贯彻在生产经营实践中，具体表现为力求精简、力求效益、力求完善，做到以较少的人力、较精的设备、较短的时间和较小的场地，创造出尽可能多的价值。公司在上汽集团引领下，积极推行精益生产方式，形成了以最精简的方案、最少的投入、力求最大的收益的精益管理特点，实现滚动式发展，精益已成为中外双方共同认同的企业经营价值理念

精•实•细•能企业精神凝聚着企业的传统和风气。SDS的“四字精神”，概括了SDS人的精益理念、职业素养、工作作风、工作标准；SDS“四字精神”，既传递着SDS人的敬业精神，也展示着SDS的企业形象。

纳铁福企业精神

精—业精，事精，求精 实—务实，扎实，落实 细—仔细，精细，明细 能—能学，能干，能成精心规划精益投资精细成本精诚营销精心规划——以先进的战略，谋划业务发展路径实现滚动式发展；精益投资——以先进的理念，策划投资步骤达到投资收益最大化；精细成本——以先进的工具，细化成本管理实现降本增效目标；精诚营销——以先进的平台，为用户提供全面的真诚卓越服务。纳铁福精益管理的核心精益管理的一些具体模式全面预算管理体系CFR变化可行性研究流程NBA新业务批准流程体系PLM新产品项目开发管理体系KPI关键绩效指标考核体系SIOP12月销售库存与生产平衡计划系统MS13周主计划系统“人人成为经营者”模式风险管理体系纳铁福“精益”的诠释通过标准的共同的方法改善我们的业务和生产过程来创建一个对我们所有工作保持持续改进的文化ToCreateAcultureofcontinuousimprovementwithinallwhatwedo,byhavingacommonapproachtoimproveourbusiness&productionprocess.

精益企业是一种思考方法，它能使我们在与世界上许多强硬的竞争对手较量时始终保持绝对的竞争优势LeanEnterpriseIsAwayofthinking,whichkeepusabsolutelycompetitive,againstalotofveryveryaggressivecompetitorsaroundtheworld.

精益企业是一种持续改进以达到生产卓越、业务流程卓越和人员卓越的理念LeanEnterpriseIsAconceptforcontinuousimprovementtoreachproductionexcellence,businessprocessexcellenceandpeopleexcellence.SDS为什么推行实施LE（精益企业）GKN的全球统一提升行动，并与SAIC倡导的精益管理要求相吻合国际强硬的竞争对手开始进入中国，国内竞争对手也在逐步提高面临客户不断要求降价的压力面临原材料价格和劳务成本不断上涨的压力产能不足和瓶颈难以满足高速增长的市场需求现场管理与生产效率有较大改进空间后方管理部门也需加强职业素养的提升和管理流程的优化改进公司必须激发全体员工潜能并努力消除一切浪费持续改进是保持长久竞争优势的关键LE推进回顾精益企业导入培训成立公司精益企业推进委员会生产卓越样板单元试点推行2006现场全面启动推行生产卓越模块2007业务卓越(BE)模块导入培训并进行首次评估业务流程卓越(BPE)模块导入培训2008起步推进业务流程卓越(BPE)模块重庆公司推进生产卓越模块2009全面推进业务流程卓越(BPE)模块武汉工厂推进生产卓越模块2010人员卓越(PE)模块导入培训

愿景：秉承精益，追求卓越，成为国际一流的传动系统供应商业务流程卓越：是在整个价值链活动中，发现并消除浪费，优化流程的运行系统，追求持续的业务流程卓越。生产卓越：是在整个生产系统和供应链管理中，发现并消除浪费，提高效率、持续改进的运行系统，追求持续的生产卓越。员工卓越：是开发员工能力,培养员工创新能力，全体员工实践持续改进的文化，提升员工整体素质的运行系统，追求人员的卓越。业务卓越：是通过评估公司业务的整体运行水平，明确改进方向的运行系统，追求持续的业务卓越。卓越模式精益基本原理

LEANFUNDAMENTALS识别浪费IDENTIFYINGWASTE识别和消除浪费IdentificationandEliminationofWaste在企业的改进中，识别和消除浪费是必不可少的。IdentificationandEliminationofWasteIsEssentialForBusinessImprovement成功的实施要求所有员工必须接受培训，以识别和消除他们工作中的浪费。

SuccessfulImplementationRequiresThatAllEmployeesMustbeTrainedtoIdentifyandEliminateWastefromTheirWork你认为浪费存在于我们所有的工作区域吗---车间和办公室都有？DoyouthinkthatWasteexistsinallareasofourbusiness–bothShopFloorandOffice?例如？Examples?浪费的种类：

TypesofWaste:生产过剩

Overproduction质量问题

BadQuality运输Transportation过度加工Overprocessing库存Inventory等待时间WaitingTime员工动作OperatorMotion未发挥好员工的创造力

FailingToUtiliseEmployees’Creativity识别并消除浪费

IdentificationandEliminationofWaste生产过剩的浪费WasteofOverproduction定义Definition:生产数量比所需要的多ProducingMoreThanNeeded生产速度比所需要的快ProducingFasterThanNeeded生产过剩的浪费WasteofOverproduction库存的积压

Inventorystockpiles额外的文件副本

Extracopiesofdocuments大量的占地面积被用做仓库Highleveloffloorspaceusedforstorage剩余劳动力

Extralabour过度的生产能力力

Excessivecapacity废弃无用的材料Obsoletematerial额外的存储/重复的文件Extrastorage/duplicatefiles

你会看到什么？WhatWouldYouSee?生产过剩的浪费WasteofOverproduction以产量为基础制定奖励机制Rewardsystemsbasedonquantityproduced缺乏沟通Lackofcommunication较长的更换产品时间Longchangeover非平衡的流程Unbalancedflow低运行时间/维护保养不足Lowuptimes/insufficientmaintenance太多的设备/过大的设备Toomuchequipment/oversizedequipment聚焦于期望（预测），而不是客户的需求（消费）Focusonexpectation(forecast)ratherthancustomerdemand(consumption)

可能的原因是什么？WhatCouldBeTheCause?质量问题带来的浪费WasteofBadQuality定义Definition: 修复或返工一个产品或服务，以满足客户需求。RepairorRe-DoofaProductorServicetoFulfillCustomerRequirements质量问题带来的浪费WasteofBadQuality修复和返工区域Repairandreworkareas废品箱中的零件

Partsinscrapbins隔离区域 Quarantineareas需要额外的人员去检查工作Extrapeopleneededtocheckwork一个高层次的检查Ahighlevelofinspection失去了承诺/延误了期限Missedcommitments/deadlines额外的运费支出PremiumfreightUsed被催促提供替代品Expeditingreplacementitems你会看到什么？WhatWouldYouSee?质量问题带来的浪费WasteofBadQuality能力不够的工艺Incapableprocesses没有标准化作业No‘StandardWork’过多的变差Excessivevariation能力不足的供应商Incapablesuppliers培训力度不够

Insufficienttraining不适宜的工具/设备

Inadequatetools/equipment较差的布局/过多的手动操作Poorlayouts/excesshandlinginventory库存量高Highlevels缺乏沟通Poorcommunications可能的原因是什么？WhatCouldBeTheCause?运输浪费WasteofTransportation定义Definition: 任何材料或信息过度的移动/传递。AnyExcessiveMovementofMaterialorInformationInformationGenerated信息产生Entered输入Filed存档SenttothePlant发到工厂Verified验证Filed存档Approved批准Entered输入Returned返回运输浪费WasteofTransportation过度使用叉车Excessiveuseofforktrucks多个库存位置Multiplestoragelocations复杂的库存管理

Complexinventorymanagement大型仓库/储存区Largewarehouse/storageareas物料搬运工的工作安排不平衡Materialhandlershaveunbalancedworkschedules重型屏障和保护装置

Heavydutybarriersandprotectiondevices输送带系统Conveyorsystems追踪或催货信息Trackingorexpeditinginformation你会看到什么？WhatWouldYouSee?运输浪费WasteofTransportation大批次的加工

Largelotprocessing不一致的计划Inconsistentschedules缺乏对工作场所的合理组织LackofWorkPlaceOrganization较差的设施/区域布局Poorfacility/arealayout大的缓冲库存Largebufferstocks复杂的信息管理系统Complexinformationmanagementsystems

可能的原因是什么？WhatCouldBeTheCause?过度加工浪费WasteofOverprocessing定义Definition: 对产品/服务无增值的努力。对最终用户明晰无用的增强，或可与另一个用途相结合的工作。EffortWhichAddsNoValuetoaProduct/Service.EnhancementsWhichareTransparenttotheEndUser,or

WorkThatCouldbeCombinedwithAnotherPurpose.工程变更EngineeringChanges过度加工浪费WasteofOverprocessing重复处理搬运零件‘Double-Handling’ofparts当顾客要求并没有改变时无止境的追求制造的精致EndlessRefinementwhenthecustomerspecificationhasnotchanged额外拷贝/过多信息ExtraCopies/ExcessiveInformation含有不必要信息的报告/文件，Reports/documentsthatincludeunneededinformation过多配送发放/拷贝的清单Excessivedistribution/‘CC’lists多工序操作（例如：走刀两次以达到所需的直径）Multipleprocessoperations(e.g.2passesonabartoachievetherequireddiameter)超越客户的要求（例如：在不必要的情况下，达到镜面表面粗糙度）Exceedingthecustomerrequirements(e.g.achievinga‘mirror’finishwhennotnecessary)你会看到什么？WhatWouldYouSee?过度加工浪费WasteofOverprocessing工艺技术使用不当

TechnologyusedInappropriately在不恰当层面决策DecisionmakingatinappropriateLevels不了解客户的要求

Notunderstandingcustomerrequirements材料采购政策（成品与适用性对比）Purchasingpolicyformaterials(costversusfitnessforpurpose)不清晰的业务流程

Unclearbusinessprocesses缺乏极限件样品或清晰的客户技术参数LackofBoundarySamplesorClearCustomerSpecifications可能的原因是什么？WhatCouldBeTheCause?库存浪费WasteofInventory定义Definition: 任何超过客户需求的供应品。必需准时化的生产产品或提供服务。AnySupplyinExcessofCustomerRequirementsNecessarytoProduceGoodsorServices‘JustinTime’库存浪费WasteofInventory物料流的停滞

StagnatedMaterialFlow用FISH替代FIFO‘FISH’insteadof‘FIFO’问题发现后的大量返修活动LargeReworkCampaignsWhenProblemsSurface对客户需求变化反应迟钝Slowresponsetochangeincustomerdemands额外的物料运输资源（人员，设备，货架，仓库，空间/系统）

AdditionalMaterialHandlingResources(People,Equipment,Racks,Storage,Space/Systems)库存周转次数低

LowInventoryTurns各工位之间的库存

StockBetweenProcesses不需要的错误种类的各种物品的库存Stockofitemsofthewrongkindneeded随意生产Producing‘justincase’

你会看到什么？WhatWouldYouSee?能力不足的工艺/设备

Incapableprocesses/equipment用推动式生产代替拉动式生产‘Push’insteadof‘Pull’不恰当的目标制定（例如：基于生产能力而不是以达到客户需求来制定）Inappropriategoalsetting(e.g.measuredonthroughputratherthanachievingcustomerdemand)能力不足的供应商Incapablesuppliers较长的产品换型时间Longchangeovertimes管理决策Managementdecisions不准确的需求预测Inaccurateforecastingofrequirements不准确的追踪系统Inaccuratetrackingsystems库存浪费WasteofInventory可能是什么原因？WhatCouldBeTheCause?等待浪费WasteofWaiting定义Definition:

因两个相关活动或事件不完全同步而造成的停顿时间IdleTimeThatisProducedWhenTwoDependentActivitiesorEventsareNotFullySynchronized等待时间浪费WasteofWaitingTime操作工等待设备Peoplewaitingformachine设备等待操作工Machinewaitingforpeople操作工等待零件Peoplewaitingforparts员工等待信息Peoplewaitingforinformation员工等待员工Peoplewaitingforpeople不平衡的工作流程Unbalancedflowofwork你会看到什么？WhatWouldYouSee?等待时间浪费WasteofWaitingTime流程不同步

Processesnotsynchronized较差的机器/人员效率

Poormachine/peopleeffectiveness较差的供应链Poorsupplychain非计划设备停机时间Unplannedequipmentdowntime没有‘标准化作业'No‘StandardWork’可能是什么原因？WhatCouldBeTheCause?员工动作浪费WasteofOperatorMotion定义Definition: 任何不增加产品或服务价值的动作AnyMovementbyPeopleWhichDoesNotAddValuetotheProductorService员工动作浪费WasteofOperatorMotion寻找工具或设备Lookingfortoolsorequipment寻找信息Lookingforinformation寻找材料或物料Lookingformaterialsorsupplies过度伸展/弯腰动作ExcessiveReaching/Bending机器/材料相距太远（步行时间）

Machines/MaterialtooFarApart(WalkTime)工作中混乱的动作

ConfusingMotionduringWork较差的机器/人员效率Poormachine/operatoreffectivenes你会看到什么？WhatWouldYouSee?员工动作浪费WasteofOperatorMotion差的布局Poorlayout缺乏工作场所合理的组织Lackofworkplaceorganization没有‘标准化作业'No‘StandardWork’相互关联的功能不在同一地点Interdependentfunctionsnotco-located可能是什么原因？WhatCouldBeTheCause?未发挥好员工的创造力

FailingToUtiliseEmployees’Creativity定义Definition:在过程中没有让员工有效参与

Notengagingpeopleintheprocess没有基本信息展示NoPrimaryVisualDisplay没有行动计划Noactionplans没有举行会议Nomeetings没有努力去改进工作区域或流程Noeffortstoimprovetheworkareaorprocesses没有询问团队成员的意见或想法Teammembersnotaskedfortheiropinionsorideas团队成员不参与改善活动Teammembersnotparticipatinginimprovementactivities问题解决/根本原因分析能力不足PoorProblemSolving/RootCauseAnalysis你会看到什么？WhatWouldYouSee?未发挥好员工的创造力

FailingToUtiliseEmployees’Creativity不重视员工的参与EmployeeInvolvementnotseenasimportant期望着领导人去决定采取哪些行动Leadersareexpectedtodecidewhatactionsneedtobetaken未发挥好员工的创造力

FailingToUtiliseEmployees’Creativity可能是什么原因？WhatCouldBeTheCause?主要内容公司介绍精益-卓越企业系统

生产卓越业务流程卓越人员卓越业务卓越推进成效和体会“生产卓越”是在生产过程以及相关活动中识别和消除浪费并持续改进的一种追求

ProductionExcellence生产卓越生产卓越六项管理工具5S清洁与秩序VisualManagement(VM)目视化管理LostTimeAnalysis(LTA)时间损失分析StandardWork(SW)标准化工作AutonomousMaintenance(AM)自主维护Kaizen改善生产卓越七项指标NotRightFirstTime(NRFT)一次不合格率DeliveryScheduleAchievement(DSA)准时供货率PeopleProductivity(PP)人员劳动生产率StockTurns(ST)存货周转次数OverallEquipmentEffectiveness(OEE)整体设备利用率ValueAddedPerPerson(VAPP)人均增加值FloorSpaceUtilisation(FSU)场地利用率TheSevenMeasuresandSixEnablersMatrix

七项指标和六项工具之间的关系ThismatrixshowshowtheCIEnablerscanaffectthesevenmeasures这个表格告诉我们每一样工具对7种指标的影响和作用颜色越深，则表示影响作用越大6Enablers

六项管理工具5S管理的目的是：为全体员工创建一个标准、高效的生产环境。5S五个步骤：类别化，清洁化，简单化，标准化，持续化目视化管理VM的目的是：

让每一位员工能随时发现他们的工作情况是否偏离了最佳状态，以便马上采取纠正措施。

6Enablers

六项管理工具时间损失分析LTA的目的是：使生产时间损失和出产损失成为可视，集中努力进行整改以减少时间损失并提高单位时间的出产量和设备利用率。

标准化工作SW的目的是：通过对操作过程的标准化来减少工作流程的多样性，通过消除各种形式的浪费来提高质量和劳动生产率。

6Enablers

六项管理工具自主维护AM的目的是：培养操作人员，使其有能力对设备进行简单的维护保养，使设备处于最佳状态实施改善Kaizen活动的目的是有效推动改进行动

Level5S–ScoreCard1Scrap,paperandgeneraldebrisarefoundonthefloorandworksurfacesacrossthesite.Fluidspillsarevisible,andgrimeanddirtiscommonplaceintheproductionunits.Tools,partsandsupplies,usedbyemployees,donothavededicatedlocations.Manyitemsintheproductionareasarenotusedorneededbyemployees.2Firstpassoftrainingandsupported5Sactivityforasomeemployeesisevident.Unneededtoolshavebeenremoved,andremainingworkplacehasbeenorganizedandsimplified.Improvementshavenotbeenmaintainedorincludedinthecultureoftheworkforce.Reviewsandauditsareconductedperiodicallybutdonotshowaconsistenttrendtoimprovementthatisreflectedintheworkplace3Trainingandimplementation5Sactivitieshaveinvolvedtheentireworkforce.Someimprovementinproductivityandqualityofworkandworklifeisvisible/traceable.Notallworkersadheretoormaintaintheimprovedcondition,buteachteam(asawhole)maintaintheimprovements.Reviewsandauditsareconductedregularlyandshowarealimprovement.4Theworkplaceisobviouslyorganizedandcoherent,withtoolsandmaterialsavailabletotheemployees,cleanlinessandorderliness.Reviewandauditsarenotnecessarybecauseallemployeesrecognizeandappreciatethatmaintainingtheimprovementshasapositiveimpactontheirproductivityandqualityofwork.5Alltoolsandmaterialsareimmediatelyavailablewithoutinterruptionorinefficiencywithintheflowofwork,orthecleanlinessororderlinessoftheworkplace.Allmembersofthework-teamusethesametoolsinthesameway,achievingatrulystandardandefficientworkplace.Teamsareself-motivatedandproactivetofurtherimprovetheirownworkarea,butalsoimplementimprovementsandsharingofbestpracticewithotherworkarea’sintheorganisation.Acultureof5Sisembedintoallemployeesasa“workingwayoflife”.

七项指标月度报告5S的步骤Level

5SExercise1Scrap,paperandgeneraldebrisarefoundonthefloorandworksurfacesacrossthesite.Fluidspillsarevisible,andgrimeanddirtiscommonplaceintheproductionunits.Tools,partsandsupplies,usedbyemployees,donothavededicatedlocations.Manyitemsintheproductionareasarenotusedorneededbyemployees.工作现场的地面、工作台上废料、纸张和其他零碎物件随处可见。工作区域中切削液、尘垢也随处可见。操作工使用的工具、配件和零件无固定放置处。生产区域内闲置了许多无用的物品。2Firstpassoftrainingandsupported5Sactivityforasomeemployeesisevident.Unneededtoolshavebeenremoved,andremainingworkplacehasbeenorganizedandsimplified.Improvementshavenotbeenmaintainedorincludedinthecultureoftheworkforce.Reviewsandauditsareconductedperiodicallybutdonotshowaconsistenttrendtoimprovementthatisreflectedintheworkplace通过对部分员工初次培训，5S活动初见成效。闲置物品已被清理掉，工作现场经过组织和简化。改进没有得到持续，或没有融入工厂的文化中。评审和回顾定期进行，但工作现场未见稳定的改善趋势。3Trainingandimplementation5Sactivitieshaveinvolvedtheentireworkforce.Someimprovementinproductivityandqualityofworkandworklifeisvisible/traceable.Notallworkersadheretoormaintaintheimprovedcondition,buteachteam(asawhole)maintaintheimprovements.Reviewsandauditsareconductedregularlyandshowarealimprovement.5S的培训和实施已深入到整个车间，生产效率和工作质量有部分提高。非所有员工坚持或维护已改善的工作环境，但是每个单位小组作为一个整体在保持改进。评审和回顾定期进行并且确实获得改进。4Theworkplaceisobviouslyorganizedandcoherent,withtoolsandmaterialsavailabletotheemployees,cleanlinessandorderliness.Reviewandauditsarenotnecessarybecauseallemployeesrecognizeandappreciatethatmaintainingtheimprovementshasapositiveimpactontheirproductivityandqualityofwork.工作现场明显变得有组织有条理，所需的工具和材料井然有序。回顾和评审不再需要，因为所有员工已经领会到保持改进对工作效率和工作质量起着积极作用，5Alltoolsandmaterialsareimmediatelyavailablewithoutinterruptionorinefficiencywithintheflowofwork,orthecleanlinessororderlinessoftheworkplace.Allmembersofthework-teamusethesametoolsinthesameway,achievingatrulystandardandefficientworkplace.Teamsareself-motivatedandproactivetofurtherimprovetheirownworkarea,butalsoimplementimprovementsandsharingofbestpracticewithotherworkarea’sintheorganisation.Acultureof5Sisembedintoallemployeesasa“workingwayoflife”.在工作流程中,所有工具和材料都能获得及时供应。工作小组的所有成员能够用统一的方法操作同一种工具，达到了真正的标准化和高效的工作现场。工作小组能够自发、主动地对自己的工作区域做进一步改善，同时也与该组织中的其他区域共享此项工作经验。5S文化作为一种永恒的工作方法深入人心。RATING=OpportunitiesForImprovement改进点（问题）BestPractices好的地方Levels级别characteristics特征StatusColour状态颜色1开始-(预实施)2学习-(开始实施)3见效-(目视化系统)44领先-(系统稳固)5良好实践–(完全可持续系统并能培训他人)QuickScoring快速评估每个月进行评审打分，并在公告栏中公布工厂现场区域划分示意图SDS内部LE推进评分表对约70个区域进行评分，主要包括生产单元、物流区域、工厂和办公室VM的步骤VM在现场的应用InformationcornerCellOverviewChangemanagementQualityissuetrackingLevelVisualManagementExercise1Therearefewmeaningfulperformancemeasurementsforeachofthesite’sproductionunits.Performanceofeachproductionunitisnoteasilymonitoredorreporteddailyorweeklytoemployees.Asidefromrequiredsafetyandgovernmentsigns,therearefewadditionalsigns,indicatorlightsorlabelsintheworkunit.每个区域的生产单元几乎都缺少工作状况的信息。对于每个生产单元的工作状况都难以进行监控或做每日、每周的反馈。除了必需的安全标记和常规性标记，工作单元内几乎没有其他附加标记、指示灯或标签。2Employeeshavebeentrainedtounderstandandvaluethepositiveimpactthatvisualmanagementcanhaveontheirworkplace.Effortshavebeguntoimplementtheorganizationandsimplificationof5S.Employeeshavebeguntoreducethevisualcluttertogiveaclearvisibilityoftheperformanceandstatusoftheproductionarea.对员工们进行了培训，使之理解并意识到目视化管理对他们工作现场所带来的正面影响。开始实施5S工作中的现场组织和简化，员工们开始努力减少现场混乱，使生产区域内的工作状况一目了然。3Alldirectworkareasareorganizedandefficient,withtheiruseandcurrentperformanceeasilyvisiblee.gAndoncontrols.Actionsrequiringimprovementsfromoutsideofthedirectproductionare(suchaslowstock,breakdowns,changeover,etc.)havebeguntobeeffectivelyimplementedthroughoutthefactory.Theeffectofimprovementactionsandotherimportantinformationiscurrent,displayedclearlyanddiscusseddailywithintherelevantproductionareas.通过对所有直接生产区域的有效组织，当前的工作状况清晰可见，例如Andon控制。直接生产区域以外部分的改进活动已经在全公司内有效的展开（例如：低库存，设备故障，产品切换等）。对改进的成果和其他重要信息做及时更新，每日记录并将其清楚地展示在相关工作区域内。4Allcontrolsforaproductionareaarevisuallymanagedtoenableimmediateandeffectiveresponsetoabnormalconditions.Allemployees,includingthosefromoutsideoftheproductionareacaneasilyrecognizedthestandardandanydeviationfromit.对生产区域的所有运作进行了目视化管理，以便在非正常情况发生时做出及时有效的反应。所有员工包括生产区域以外的人员能够容易地识别出标准状态及偏离状态。5Thevisualmanagement,displays,measuresandworkplaceorganisationofallareasiscontinuouslyimprovedandupdatednaturallybyteammembers,toallowtrendstowardssub-optimalconditionstobeidentifiedandpermanentlyresolvedproactively.所有区域的目视化管理（展示，评定和现场组织）得到不断改进和更新，以便识别不良情况的出现并提早彻底解决。RATING=OpportunitiesForImprovement改进点（问题）BestPractices好的地方LostTimeAnalysis(LTA)

工时损失分析

工时损失分析的目标是：使生产时间损失和出产损失成为可视，集中努力进行整改以减少时间损失并提高单位时间的出产量和设备利用率。瓶颈设备数据填写（OEE表格的填写）非计划停机损失分析组织相应的改善活动损失时间记录表1必须按照表格上的要求，每个小时按时填写。（包括零件号、生产节拍、生产能力、产量、废品以及停机原因）2停机原因必须实事求是，并且按要求分门别类地填写3停机原因第17项“填写数据”不包括自动机床4每小时的损失时间必须按种类填写清楚时间损失记录表格填写要求1休息6电气故障11刀具调整/更换16设备调整21产品首件检验

Break

ElectricalB/D

Toolingchange/Adjustment

Machineadjustment

WaitforFirstPartInspection2培训7缺操作员12材料搬运17填写数据22装配时检具配合问题

Training

Peopleshortage

Materialmovement

Fill－Outdocument

Ass.InterferenceProblem3会议8缺材料13开/关机18返工23新产品试制

Meeting

Materialshortage

Turnon/offmachine

PartReworkMakingPrototypes4日常维护9缺工装夹具14设备/工艺更改19水、电、气供应短缺24等待下道工序

Dailymaintenance.

Toolingshortage

Processchange

LackofElectricity,water,air

WaitforNextOperation5机械故障10换夹具（更换产品）15另一台设备换刀20需求不足25其它（在备注栏注明原因）

MechanicalB/D

Changeover

Toolingchangeonanther/mc

Lackofdemand

Others（statereason）25项停机原因LevelLostTimeAnalysisExercise1Noevidenceofemployeescollectingdatatoanalysisassemblycell/machinelosses.没有记录显示关于分析装配单元或机加工单元损失的数据。2Bottleneckmachines/processhavebeenidentified,andemployeeshavebeentrainedtocompleteanddisplayGKNDrivelineLostTimeAnalysissheets(LTA).Informationisnotbeingfullyutilisedorreviewedbyemployeestomakeimprovements.瓶颈设备或瓶颈道序已经被确定，员工已经接受有关填写和展示GKNDriveline时间损失分析表的培训。员工没有充分利用或及时回顾信息用以实施改进。.3Allcriticalmachines/processeshaveLTAsheetscompletedcorrectlyanddisplayed.EmployeeshavebeentrainedtousetheinformationfromthesesheetstodrivecontinuousimprovementinOEE%,PeopleProductivityandRightFirstTime.Charts(suchasQuadrantCharts)arebeginningtobeusedforteamstotrackimprovementactionsagainstlosses.所有关键设备或道序都有正确完整的LTA表展示。员工已接受培训关于如何运用表上信息，在OEE%（总体设备效率）,PP(人员劳动生产率）和NRFT(一次不合格率）方面开展持续改进活动。工作小组开始运用图表(如四分图)跟踪防各项损失的改进活动。4Allcriticalmachines/processeshavecorrectlycompletedLTAsheetsanddisplayedinformation.Allemployeesproactivelyusetheinformationfromthesesheetstodrivecontinuousimprovement.Chartsareshowingimprovementsandactionsarebeingimplementedinatimelymanner.所有关键设备或道序都有正确完整的LTA表展示。所有员工积极主动采用表上数据来推动持续改进。跟踪图表显示了改进成果，改进措施得到及时实施。5InformationfromLTAsheetsisfedintotheexistingcontinuousimprovementprocesses,tobotheliminate,butalsopoke-yoke

thecausesoflosttime.Fewunplannedissuesoccur,andvirtuallyallofthelosttimecanbeplannedintoproduction.EmployeeTeamsaremeetingregularlytoreviewandnaturallyimproveLTAperformance.LTA表上的信息被反馈到目前的持续改进过程，以消除时间损失的起因并进行防错设计。意外情况（非计划）极少发生，几乎所有的时间损失可被事先列入计划中。员工小组定期开会回顾情况，自觉加强LTA的实施。RATING=OpportunitiesForImprovement改进点（问题）BestPractices好的地方标准化工作（SW)

标准化工作的目的是：通过对操作过程的标准化来减少工作流程的多样性，通过消除各种形式的浪费来提高质量和劳动生产率。标准化工作综合表

标准化操作图表标准操作流程标准化工作平衡表LevelStandardWorkExercise1Noneorfewstandardworkproceduresareinplaceinproductionunitandhaveonlybeendevelopedinisolationbytechnicalstaff.Workproceduresarenotunderstandableorunderstood.在生产单元内几乎没有标准工作流程，只有技术人员单独开发过一些工作流程，但是不为大众所理解。2Allemployeeshavebeentrainedintheimportanceofadheringtostandardworkprocesses.Someemployeeshavebeentrainedtoupdate,revise,andoptimizeformalworkinstructionsheets.Employeeteamshavestartedtodevelopstandardworkpatternsandformalworkinstructionsheets.所有员工都接受了有关坚持标准化工作重要性的培训。部分员工接受了有关更新、修订和优化工作指导书的培训。员工小组已经开始建立标准工作模式及规范的标准化工作指导书。3Allemployeesaretrainedinstandardworkandappreciatetheneedtoadheretostandardwork.Employeeteamshaveanalyzedallworkprocessesforwasteanddevelopedworkinstructionsthatareclearandunderstandable.TaktTime

andTargetCycletimehavebeenestablishedforeachworkunit.Allemployeesarefollowingstandardworkpatterns,includingtemporarypersonswithintheworkarea.Laborutilizationgraphsorothervisualtoolsaredisplayedtoshowbalanceandworkdistributionofemployees.Flexibleworkingpatternshavebeenappliedtotheareasinmostneedoflaborflexibility.所有员工都接受了标准化工作的培训，并且领会了坚持标准化工作的需要。员工小组分析了全部工作流程中的浪费并制定出明确易懂的工作指导书。每个工作单元都建立了客户要求节拍时间和内部目标节拍时间。所有员工包括工作区域内的临时人员都遵循标准工作模式。关于描述人员工作平均分配的图表或其他可视管理工具得以展示。在大多数需要灵活调整人员的地方采用弹性工作模式。4Allactivitiesintheworkunithavebeenanalyzedandoptimizedusingthetoolsofstandardwork.Actionstoreducevariation,unnecessarymotionandwaitingintheworkunithavebecomeanaturalpartofteamwork.Balancedandflexible(I.e.+-1person)workplanshavebeenestablished,displayedandeffectivelyutilizedwithineachproductionunit.通过使用标准化工作的工具，对所有工作单元的活动进行了分析和优化。减少变化、不必要动作和工作等待等已经成为常规工作的一部分。每个生产单元都建立起平衡的弹性工作计划（如+-一名员工），并对之进行展示和有效的运用。5Completelaborflexibilityha