某m罐施工方案液压顶升倒装法

1.工程概况20000m3储罐，该储罐规格ф45000×21000mm，外浮顶式结构，浮盘为双层船舱式，罐壁设计为10圈壁板，其中第1、2、3、4、5、6、7、8、9、10圈壁板材质为16MnR，壁厚分别为22、18、18、16、16、14、14、10、8、8mm。由于罐体直径大、层数多，且重量大，为保证工程质量和工程进度，施工采用液压顶升倒装法，焊接工作采用自动焊和手工焊相结合，采用先进的施工方法和焊接手段是保证优质高效施工的先决条件。2.编制依据2.1设计施工图样；2.2《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90；2.3****石化建设公司质量保证体系程序文件；2.4《压力容器无损检测》JB4730-94；2.5《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997；2.6《钢制压力容器焊接规程》JB4709-2000；2.7《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；2.8《压力容器用钢板》GB6654-1996；2.9《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》GB8923-88；2.10《焊接接头外观检验质量标准》企业标准CB042-2001；3．施工部署及总体计划3.1施工特点3.1.120000m³储罐的施工具有专业化施工的特点。－施工工艺专业性强。－施工用工装卡具特殊。－各工序间衔接紧凑。－整个施工过程正处于雨季，且高空作业多。焊接是整个工程的重点和关键。－壁板厚、焊缝延长米长、施工难度高、焊接工作量大。－焊接质量要求高，即要控制好焊缝内在质量，又要控制好外观质量和防止焊接变形，以便保证控制好储罐的整体尺寸。3.2指导思想我们的指导思想是：精心准备、精心组织、精心管理、精心施工，统筹计划，合理安排，确保安全、质量、工期，诚信重诺，服务到位，让用户满意。3.3施工质量、安全、工期、管理控制目标质量控制目标：a.单位工程质量合格率100%，优良率80%以上。b.实测实量点合格率95%以上。c.x射线拍片一次合格率95%以上。安全控制目标争创无事故，无伤害，无污染，无损失工程。工期控制目标按施工统筹工期完工，做好服务工作。管理目标一流管理、一流态度、一流服务、一流质量。4、施工步骤及技术保证措施。根据我厂目前机具设备和技术能力，20000m3储罐施工方法采用行程放大式液压提升倒装法，并配以自动焊机进行焊接，来确保储罐优质高效完成。4.1施工总体方案我公司具有丰富的大型储罐施工经验和多种施工方法，如水浮正装、水浮倒装、电动倒链倒装法、液压提升倒装法等，从施工质量、工期、安全等方面考虑，并结合本储罐的特点，本工程采用液压提升倒装法进行施工，焊接采用自动焊配合手工电弧焊，该方案在我公司承建的****石化分公司炼油厂2台20000m3储罐施工中收到了很好的效果。4.2施工总体工艺流程。按照施工图样和排板图进行放样→下料→预制加工→除锈→罐底板防腐→底板铺设→弓形边缘板外缘300mm理化探伤→垫板余量切割→安装罐底进出孔和埋弧自动焊机工装架→围第n圈壁板→理化探伤→安装罐壁包边角钢→安装罐内液压提升系统→围第n-1圈壁板→提升第n圈壁板→围第n-1圈壁板→液压提升→组对焊接→理化探伤→依次组装n-2圈壁板→罐底T型角焊缝及其它焊缝焊接→罐底做真空试验→液压提升系统拆除→排水坑→安装浮盘胎具→安装浮盘→罐体充水试验→安装浮盘支架→检查罐体及基础沉降观测→放水后拆除浮盘胎具、补焊浮盘支架和罐体环、纵焊缝防腐→罐体保温→罐内外清扫→罐防雷防静电接地及照明→竣工。注：1、罐壁加强环应随罐壁板同步提升。2、防腐刷漆与罐底、各圈壁板同步进行，施工时将罐底焊缝两侧各50mm；罐壁100mm范围内不刷，待储罐整体水压试验后再进行；罐壁环、纵焊缝防腐随着放水时，逐圈进行。4.3施工准备。施工材料检验。－材料和附件应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。－焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量证明书或对其有疑问时，应对焊接材料进行复验。－罐体所用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654-1996的规定。－钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表3钢板厚度的允许偏差的规定。表3钢板厚度允差表钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.38-20-0.8－罐壁第1圈所用的钢板，应取钢板张数的20%进行超声探伤抽查，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查。探伤执行JB4730-94,Ⅲ级合格。罐基础验收。－储罐安装前，必须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。该罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：－－基础中心标高允许偏差为±20mm；－－基础边环梁每10m弧长内任意两点的高度差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm。－－沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合见表4。表4基础标高测量点数同心圆直径（m）测量点数Ⅰ圈Ⅱ圈III圈IV圈Ⅰ圈Ⅱ圈III圈IV圈9.218.427.636.88162432－储罐安装前有关部门人员应进行基础验收并办理交接手续。－精确测量基础坡度夹角。罐基础进出孔。－在北侧储罐基础的东侧、南侧储罐的东南侧分别开凿一个高700mm、宽600mm、长1200mm的进出孔，其形式为外大里小，楔形结构，并用δ=4mm钢板，2张制作进出通道，施工人员从此孔进出罐内进行罐体组装及焊接施工，最后封罐底前恢复。施工主要组装工装。－由于本次储罐采用倒装法施工，且采用自动焊机焊接罐主体焊缝，需制作埋弧自动横焊机工装架，见附图6，措施用料见表6。表6埋弧自动横焊机工装架用料表序号名称规格数量备注1主梁126#槽钢，LL=14000mm240根336m2立柱63#角钢，L==1200mmm240根288m3斜支杆63#角钢，L==1600mmm240根384m4堵板钢板δ=16mm，40××40mm240块0.5m25联结体不等边角钢，1110×70××7，L=80mm240个20m6定位块不等边角钢，1110×70××7，L=120mm480个38m7螺栓M16×801200条8螺母M162400个9活节螺栓M20×200240条活节螺栓螺纹长度度为150mm10连接块钢板δ=16mm，40××40mm240块0.5m211膨胀螺栓M14480个12螺母M20480个活节螺栓用13轨道扁钢100×10260m横焊机行走轨道用用－罐壁板运输胎具。为保证预制成形的壁板在运输和吊装过程中不发生变形，需制作壁板运输胎具四套，每个储罐两套，一个放料用，一个运输用，见附图4，措施用料见表7。表7罐壁板运输胎具用料表序号名称规格数量备注1槽钢[10#300m总计4套2角钢L75×75×5560m－制作罐底弓形边缘板样板及罐壁和罐顶弧形样板。－浮顶胎具支架。浮顶安装前在罐底上预制胎具支架，具体形式详见附图5所示，措施用料见表8。序号名称规格数量备注1槽钢[10#300m总计4套2角钢L75×75×5560m4.4施工工艺预制加工。－预制深度－－储罐的罐底弓形边缘板、罐底中幅板、罐壁及主要附件（包边角钢、加强环、接管法兰等）在临时平台预制，预制件安装前按防腐要求完成涂层施工。注：预制后的罐底弓形边缘板和中幅板必须按罐基础对应编号。－－罐底弓形边缘板预制时预留两块调整板，其余板预制成净料。注：预制前必须根据其相应排板图在罐基础实际放样后，确定最终预制尺寸。－－储罐壁板，每圈除预留一块有2500mm切割余量的壁板外，其余全部预制成净料，开好坡口，每节壁板编好号，并做好标识，按实际的顺序从上至下用运输胎具运到现场。边环梁和加强环采取分段预制。－－其它附件：采样口、导向管、通气阀、液位计通过装置、量油管等全部预制成单件。－底板预制－－根据设计图样，结合采购板幅绘制排板图。a弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。b弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙6-7mm，内侧间隙8-10mm。c中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。d任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。e中幅板四周边缘与弓形边缘板搭接的底板下料时，去除搭接量应予留150mm。－－中幅板尺寸允许偏差按表10规定执行。－－弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合如下规定：表9弓形边缘板允差项目允许偏差mmAC、BD、EF±2AB、CD±2对角线差|AD--BC|≤3－壁板预制－－根据设计图样，结合采购板幅绘制排板图。a各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。根据实际到货板幅调整各圈壁板规格，尽量使隔圈纵焊缝处于同一铅垂线上。b底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c罐壁开孔或接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d边环梁对接焊缝与第11圈壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。－－壁板尺寸的允许偏差，应符合如下规定：表10壁板尺寸允差项目允许偏差mm宽AC、BD、EF±1长AB、CD±1.5对角线差|AD--BC|≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2注：下料时须严格控制上述尺寸偏差，每张板必须有质检员检验合格标记，方可进行壁板卷制。－－壁板用卷板机卷制，壁板沿长度方向两端必须进行预弯，不得有直边存在，并用按罐壁板内弧样板进行检查，合格后方可下胎，并放在罐壁运输胎具上。卷制后应立置在平台上检查，垂直方向用长度不小于1m的钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。注：每块成形后的壁板须经质检员检验合格，并做上标记，方可运往现场。－－罐壁板外侧按规定进行防腐处理，其四周边缘100mm范围内不进行防腐。－浮顶预制－－预制前须根据采购板幅绘制排板图，并应符合下列规定：a顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。b单块浮顶板的拼接，应采用对接接头，双面全焊透型式。－构件预制－－包边角钢、加强环等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。注：包边角钢和加强环安装前必须逐件按储罐曲率用千斤顶配以三角支架进行校形，检查合格后方可运至现场安装。4.4.2罐底组装－底板铺设前，其下表面除锈合格后按防腐方案进行施工，每块底板边缘50mm范围内不刷。－确定弓形边缘板铺设外半径Rc，如下图。Ro—弓形边缘板设计外半径，mma—每条焊缝收缩量，mmn—弓形边缘板数量θ—基础坡度夹角（按实测值计算）－划线。首先根据土建资料复查罐基础中心点，并在罐底基础上划两条通过中心相互垂直的十字方位线，其中一条指向正北，为0°方向线。－铺设弓形边缘板。先将0°处的弓形边缘板中心线在罐底板划出来，将预制成形的弓形边缘板按排板图进行铺设，铺设时在0°向180°处从两侧对称铺，以减小组对间隙的累积误差，最终180°方位处的两块弓形边缘板进行修正。－弓形边缘板铺设完毕后立即焊接其外缘300mm对接焊缝，按本方案“罐底焊缝检查”要求检验合格后，方可进行中幅板的铺设施工。－铺设中幅板。首先铺设中间板条，在罐中心的底板上划好中心线，将该板中心线与划在罐基础上的中心线对准、重合，板长方向与0°线重合，再由中间对称地向两边铺，把整张板铺好后再铺边角上的零碎板。铺板时使用40t汽车吊将罐底板吊至基础表面，罐底板与基础沥青砂接触时下面用扁钢垫好，并缓慢下放，不要让其直接接触沥青砂层，以免破坏沥青砂。－中幅板搭接宽度为30mm，允许偏差为±5mm。中幅板与弓形边缘板搭接宽度为60mm。注：中幅板与弓形边缘板之间的搭接余量应在罐底收缩缝焊接前切割掉。－搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3，如下图所示。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝，进行PT探伤检查。－罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。壁板组装。－确定壁板内侧划线半径Rb，如下图所示。Ri—储罐壁板设计内半径，mma—储罐第13圈壁板纵缝焊接收缩量，mmn—储罐第13圈壁板纵缝数量θ—基础坡度夹角（按实测值计算）－划线。在罐底边缘板上分别划出两个同心圆。第一个是以基础中心为圆心Rb为半径划出组装圆，根据排板图，在组装圆上标注第11层壁板纵缝位置。第二个圆是以基础中心为圆心，Rb-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度、椭圆度的标准。在两个同心圆的圆周上每隔500mm打一个冲眼。将第二个圆沿圆周均分成36等分（地基预留出入口应位于等分点中间），等分点用铅油标好，并划出指向圆心并连接组装圆的线段，作为液压提升机安装定位参考线。－将液压提升机及胀圈等工装放在罐内。在组装圆上均匀布置288个定位板。－组装第13圈壁板。壁板组装完毕后，首先逐张检查其垂直度、壁板上口水平度、组对间隙及错边量，合格后立即组对点焊纵缝（0°和180°处纵缝除外），然后在罐内侧用临时斜杠支撑，并固定住，每张壁板临时斜杠为2个。－在0°和180°处纵缝两侧壁板安装罐壁收口索具，见附图2。然后边收紧该处索具，边用2m的弧形外样板和直尺等测量工具检查罐壁曲率、垂直度、水平度、椭圆度、周长等几何尺寸，合格后切掉予留板余量后，方可组对焊接。－罐内靠近罐壁下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用千斤顶调整胀圈胀紧程度，见附图3。注：胀圈安装前，必须严格按罐壁曲率进行逐根校形。－安装包边角钢，包边角钢对接焊缝应保证全焊透。注：可用U形管和水平仪测量包边角钢，必须保证其标高偏差和水平度。－第13圈板焊缝探伤合格后，围第12圈板，留一道口不焊，用倒链锁紧。－液压提升机安装，提升第13圈板，详见本方案“罐体液压提升技术措施”。－调整完毕并检查尺寸符合要求后组焊，环焊缝探伤，围第11圈板，调整胀圈及限位板位置，提升第12圈板。依次完成所有壁板的安装。－最后一圈壁板提升完毕后，从罐壁人孔拆除卡紧锁具及液压提升机等施工用具，施工人员由此处进入罐内进行浮盘施工。注：提升后的壁板纵焊缝底部在其与下一圈壁板的环焊缝焊接前一定要焊接完毕，严防漏焊。双盘式浮顶组装。1）临时支撑桁架。－安装临时支撑桁架在底板的焊接检查结束后进行。－在安装临时支撑桁架前，先排出顶板的水，并把安装在浮顶下部的部件运入罐内。－按照临时支撑桁架组装图安装临时胎具。注：支撑桁架的支腿间必须用槽钢斜拉。－安装好临时支撑桁架后用细粉线和U型管等检查支撑桁架水平度。2）安装下部底板－从中心向四周进进行布置，要要注意图样所所示的方位和和板搭接余量量。－施工按下部底板板布置顺序进进行作业。－底板施工时点焊焊使板不活动动即可，在正正式焊接前进进行点焊。－在焊接前用标记记笔标示下部部底板焊接剩剩余部分。3）浮顶框架安装。－在焊接底板同时时组对隔板、环环板及桁架进进行划线。－根据划线，按照照隔板、环板板及桁架的顺顺序从中心开开始安装。－各隔室部分由中中心向四周安安装。4）上部层板。－上部层板和层面面环形板的布布置在下层板板的焊接和浮浮顶框架焊接接及检查结束束后施工。－其布置要从中心心向四周同焊焊接顶架和上上部层板一起起进行。5）浮顶附件安装－布置好上部层板板后，按照有有关图样分别别安装浮顶附附件。－在安装临时支撑撑桁架前安装装顶部排水构构件。在安装装时，按制造造厂家检验时时打印在法兰兰部或其附近近的标记进行行安装。－在开始装水之前前，安装完所所有的装配于于接液部的附附属部件。罐总体组装技术要要求。－壁板校形时，应应防止出现锤锤痕。－分别制作内、外外弧形组对工工装卡具，减减少罐壁板纵纵缝，尤其是是丁字焊缝处处的角变形，其中一个内弧样板要靠近丁字焊缝处。－围下层板时应注注意纵缝位置置符合排板图图要求，尽量量与隔层纵缝缝保持在同一一垂线上，以以保证整体成成形美观。－壁板组装时，应应保证内表面面齐平，纵缝缝错口应不大大于板厚的1/10且不大于1..5mm。环环缝错口不大大于板厚的1/5,且不大于3mmm。－相邻底圈壁板上上口及边环梁梁水平的允许许偏差，不应应大于2mmm，在整个圆圆周上任意两两点水平的允允许偏差不应应大于6mmm，垂直度允允许偏差不大大于3mm。－组焊后，在1mm高处，内表表面任意点半半径的允许偏偏差为±19mm。－其它各圈壁板的的铅垂允许偏偏差，不应大大于该圈壁板板高度的0.3%。－组装焊接后，纵纵焊缝的角变变形用1m长的弧形形样板检查，应应符合下列规规定：第1～4圈角变形不不大于8mmm，其它各圈圈角变形不大大于10mmm，所有纵焊焊缝均需检查查。－组装焊接后，罐罐壁的局部凹凹凸变形应平平缓，不得有有突然起伏，应应采用弧长不不小于2m的样板检检查，局部凹凹凸变形应不不大于13mmm。－内壁焊缝焊后必必须打磨至符符合设计图样样要求的高度度，内壁焊缝缝不允许有毛毛刺或焊瘤。－罐壁高度的允许许偏差应不大大于95mmm，铅垂的允允许偏差不大大于罐壁高度度的0.4%，且不大于于50mm。－罐壁上的工卡具具焊迹应清除除干净，焊疤疤应打磨至与与母材平齐。－浮顶的隔板与底底板间隙不大大于1mm，桁架与与底板间隙不不大于2mm，铅垂允允差不大于0.3%。－浮顶顶板局部凸凸凹变形有直直尺检查，不不大于10mm。附件安装－加强环及加强板板应在提升前前安装就位，按按设计要求组组焊合格。－罐体接管中心位位置偏差不得得大于10mmm,接管外伸长长度的允许偏偏差为±5mm，法兰兰密封面应与与接管的轴线线垂直，倾斜斜不应大于法法兰外径的1%，且不大于于3mm。注：法兰螺栓孔必必须跨中安装装。－量油导向管的铅铅垂偏差不得得大于10mmm。－浮舱内的构件必必须在浮顶顶顶板铺设前放放入。－开孔先开浮顶顶顶板上的孔，后后开浮顶底板板上的孔。－转动浮梯安装－－转动浮梯上端端的转轴和下下端的滚轮应应转动灵活。－－罐顶排水管必必须在罐外预预组装，并进进行水压和升升降试验合格格后，再运进进罐内进行正正式安装。焊接工艺－焊接工艺评定－－罐壁纵焊缝执执行焊评HP-27、HP-18。－－罐壁环焊缝执执行焊评HP-24、HP-2111、HP-1113。－－其它焊缝执行行焊评HP-17、HP-2440。－下料及坡口制备备－－壁板环焊缝坡坡口型式如下下图所示。环缝坡口形式图注：罐壁板组对时时必须保证罐罐内壁平齐。－－纵缝坡口型式式如下图所示示。－－罐底边缘板对对接焊缝坡口口型式如下图图所示：－－下料及坡口预预制采用机械械方法或半自自动切割机。采采用半自动切切割后，坡口口表面应进行行打磨，去除除表面氧化层层；机械加工工必须去除表表面油脂。－焊接方法－－角焊缝、搭接接焊缝、焊缝缝点焊、壁厚厚不大于144mm的罐壁壁纵缝和环缝缝、壁厚大于于14mm的罐罐壁纵缝、壁壁厚大于100mm壁板的的内侧焊缝及焊焊缝修补采用用焊条电弧焊焊。－－壁厚大于100mm的环焊焊缝外侧采用用埋弧自动横横焊机焊接。－－接管打底焊采采用手工钨极极氩弧焊焊接接，填充及盖盖面采用焊条条电弧焊。－焊接材料－－16MnR与116MnR之间焊缝，焊焊条采用E5015，焊丝采用H08Mnn2Si，焊剂采用HJ431。－－Q235与16MMnR之间焊缝，焊焊条采用E43166,焊丝采用H08Mnn2Si，焊剂采用HJ431。－－Q235之间焊缝缝，焊条采用用E4303。－－焊条使用前应应经350-4000℃烘干2小时，120℃恒温存放。焊焊剂应经3550℃烘干2小时，120℃恒温存放。－焊接参数－－手工焊焊接参参数详见表11。表11手工电弧焊焊工艺参数表表焊接方法焊材规格(mm)电流(A)电压(V)电源焊速(cm/min)TIGH08Mn2SiiHJ431ф2.090-11020±2DC-7-10SMAWE5015/E44316ф3.2110-15024±2DC+15-25E5015/E44316ф4.0140-18026±2DC+20-30－焊接环境－－雨天气及相对对湿度超过90%，如不采取取有效防护措措施，不得进进行焊接。－－SMAW、SAWW风速超过8mm/s，TIG及MAG风速超过2..2m/s时，如不采采取有效防护护措施，不得得进行焊接。－－环境温度要求求：Q235A焊接接时不得低于于-20℃,16MnnR焊接时不得得低于-10℃,Q235A与16MnR焊接时不得得低于-10℃，如不采取取有效防护措措施，不得进进行焊接。－定位焊－定位焊及工卡具具的焊接，应应由合格焊工工担任，焊接接工艺应与正正式焊接相同同，引弧和熄熄弧应在坡口口内或焊道上上。－－每段定位焊缝缝的长度不宜宜小于60mmm，间隔不不宜大于3000mm。－－定位焊宜采用用Ф3.2mmm的焊条施焊焊。－罐底焊接－－罐底焊接顺序序。固定点焊→焊外端端300mm长焊缝→RT检查→磨平焊道→中幅板点焊→中幅板短焊焊缝从中心向向外对称焊和和打底焊时分分段退焊→中幅板长焊焊缝从中心向向外对称焊和和打底焊时分分段退焊→焊缝两端予予留200mm不焊。－－罐底焊接应先先焊短缝后焊焊长缝，由中中心向两边逐逐次焊接，焊焊接短焊缝时时，应将长缝缝的定位焊点点刨开，用限限位板固定长长焊缝。－－搭接处应用夹夹具使其尽量量贴紧，每条条焊缝至少焊焊两遍，严禁禁一次成形。－－初层焊道应采采用分段退焊焊或跳焊法，由4或8名焊工均匀分布对称施焊。－－边缘板，首先先施焊靠外缘缘300mmm部位的焊缝缝。在罐底与与罐壁连接角角焊缝焊完后后且边缘板与与中幅板之间间的收缩缝施施焊前，应完完成剩余的边边缘板对接焊焊缝的焊接。－－罐底与罐壁连连接的角焊缝缝焊接，应在在底圈壁板纵纵焊缝焊完后后施焊，并由由数名焊工对对称从罐内外外沿同一方向向进行分段退退焊，罐内焊焊接应比罐外外焊接超前2200mm。－－罐底边缘板采采用带垫板对对接接头，对对接焊缝应完完全焊透，表表面应平整。垫垫板应与对接接的两块底板板贴紧，其间间隙不得大于于1mm。－－罐底T型角焊焊缝焊接顺序序。内侧点焊→安装防防变形卡具→外角焊缝焊焊接，对称分分段退焊→打磨焊道→PT检查→内角焊缝焊焊接，对称分分段退焊→打磨焊道→PT检查→充水试验后后内外角焊缝缝复检。－罐壁焊接－－罐壁焊接顺序序。调整好焊机及防风风措施→外侧立缝分分段焊接→气刨清根→内侧立缝焊焊接→组装定位→坡口间隙检检查调整→外侧横焊道道焊接，对称称分段退焊→气刨清根→内侧横焊道道焊接→RT检查。－－罐壁的纵向焊焊缝(外侧)采用药芯焊焊丝熔化极气气体保护自动动焊机焊接，环环焊缝(外侧)采用埋弧自自动横焊机焊焊接（壁厚δ<10mm的采采用焊条电弧弧焊）。－－罐壁焊接一律律采用双面焊焊，背面用碳碳弧气刨或砂砂轮清根，打打磨后采用焊焊条电弧焊封封焊，保证全全焊透。－－环缝的点焊应应在纵缝全部部焊完后进行行。－－应首先焊接纵纵焊缝，后焊焊环焊缝。初初层焊道采用用分段焊，方方向均为由下下向上。－－纵缝应用2台台焊机均匀分分布对称施焊焊，焊速不能能相差过大。－－环缝焊接应用用2台自动焊机机沿圆周均匀匀分布，并沿沿同一方向施施焊。－－边环梁焊接由由多名焊工从从罐内、外沿沿同一方向进进行分段退焊焊。－浮顶焊接－－隔板及桁架与与顶板的内角角焊缝焊完后后，再焊接顶顶板上面的搭搭接缝。－－顶板与外边缘缘板的角焊缝缝焊接后，再再焊接顶板的的收缩缝。－－径向隔板、周周向隔板及桁桁架组装后，先先焊周向隔板板，其次焊接接径向隔板，最最后焊接桁架架。－－浮舱内外边板板先焊立缝，后后焊角缝。－－浮舱隔板四边边的焊缝必须须在焊间断焊焊一侧，后焊焊连续满焊一一侧－检查及验收－－焊缝外观检查查执行《焊接接接头外观检检验质量标准准》CB0422-20011。a焊缝表面不得有裂裂纹、气孔、夹夹渣和弧坑等等缺陷，药皮皮及飞溅在焊焊后应及时清清除。b对接焊缝的咬边深深度不得大于于0.5mmm，咬边的连连续长度不得得大于1000mm，焊缝缝两侧咬边总总长不得超过过该焊缝长度度的10%。c纵缝不得存在低于于母材表面的的凹陷，环缝缝的凹陷按咬咬边标准处理理。d罐壁内侧焊缝余高高不得大于11mm。－－罐底焊缝检查查a所有焊缝采用真空空箱法进行严严密性试验，试试验压力不小小于-53KPPa，无渗漏为为合格。b边缘板对接焊缝外外端300mmm范围内应应进行射线探探伤。c底板三层钢板重叠叠部分的搭接接接头焊缝，在在沿三个方向向各200mmm范围内，应应进行渗透探探伤，全部焊焊完后，应进进行渗透探伤伤。d边缘板与罐壁T形形接头，罐内内角焊缝，充充水试验前后后各进行一次次渗透探伤。－－罐壁焊缝检查查a纵向焊缝，每名焊焊工焊接的每每种板厚，在在最初焊接的的3m焊缝的任任意部位取3300mm进进行射线探伤伤。以后不考考虑焊工人数数，对每种板板厚在30mm焊缝及其尾尾数内的任意意部位取3000mm进行行射线探伤。探探伤部位中的的25%应位于丁字字焊缝处，且且每台罐不少少于2处。b底圈壁板应从每条条纵缝取2个300mmm进行射线探探伤，其中一一个应靠近底底板。c环向焊缝，每种板板厚（以较薄薄板为准），在在最初焊接的的3m焊缝的任任意部位取3300mm进进行射线探伤伤，以后对于于每种板厚，在在每60m焊缝及及其尾数内的的任意部位取取300mmm进行射线探探伤。上述检检查均不考虑虑焊工人数。d壁厚大于10mmm的，全部丁丁字焊缝均应应进行射线探探伤。－－检查标准及补补检措施a射线探伤执行GBB3323--87标准，第1、2、3圈壁板射线线探伤Ⅱ级合格，其其它各圈壁板板射线探伤Ⅲ级合格。b渗透探伤执行JBB4730--94标准，Ⅰ级合格。c射线探伤不合格时时，应在该探探伤长度的两两端延伸3000mm作补补充探伤，但但缺陷的部位位距离底片端端部75mmm以上者可不不再延伸。如如延伸部位的的探伤结果仍仍不合格时，应应继续延伸进进行检查。4.4充水试验－充水试验，应符符合下列规定定。－－充水试验前，所所有附件及其其它与罐体焊焊接的构件应应全部完工。－－充水前必须进进行一次基础础观测。－－充水试验前，所所有与严密性性有关的焊缝缝均不得涂刷刷油漆。－－所用淡水温度度不应低于55℃.－－充水过程中同同时进行基础础沉降观测，当当发生不允许许的沉降，应应在处理后方方可继续进行行试验。－－充、放水过程程中，应打开开透光孔，且且不得使基础础浸水。－罐底、罐壁的严严密性及强度度试验，应以以充水到设计计最高液位并并保持48h后，无渗漏漏，无异常变变形为合格，若若有渗漏应放放水至渗漏处处下部3000mm左右后后，进行修补补。－内浮盘升降试验验应以升降平平稳、导向机机构及密封装装置无卡涩现现象，内浮盘盘及其附件与与罐体上的其其它附件无干干扰，内浮盘盘与液面接触触部分无渗漏漏为合格。－基础的沉降观测测－－在罐壁下部每每隔10m左右设设一个观测点点。－－充水到罐高的的1/2和3/4时分别进行行沉降观测，并并与充水前的的观测数据比比较，计算出出实际的不均均匀沉降量，若若不超过允许许值时可继续续充水。分别别在充水后和和保持48h后进行观测测，当沉降量量无明显变化化时即可放水水。当变化明明显时，则应应保持最高操操作液位进行行每天的定期期观测，直至至沉降稳定为为止。4.5防雷、防静静电接地及照照明安装。具具体施工方法法详见单行本本。4.6储罐防腐。－防腐施工前必须须按实际工况况条件做模拟拟试件，检查查合格后方可可进行施工。－防腐施工应在安安装过程中穿穿插进行，尽尽量避免及减减少高空作业业量。－基层处理－－外壁底面处理理应达到《涂涂装前钢材表表面锈蚀等级级和除锈等级级》GB89223-88中st3级，即钢材材表面应无可可见的油脂和和油污，并且且没有附着不不牢的氧化皮皮、铁锈和油油漆涂层等附附着物，底材材显露部分的的表面应有金金属光泽。－－罐底表面基层层处理应达到到《涂装前钢钢材表面锈蚀蚀等级和除锈锈等级》GB89223-88中st2级，即钢材材表面应无可可见的油脂，并并且没有附着着不牢的氧化化皮、铁锈和和油漆涂层等等附着物。－涂刷防腐材料－－在涂刷之前，首首先检查涂料料有无浑浊、稠稠化、结皮、沉沉淀结块、肝肝化、粗糙等等缺陷，如有有问题要退回回厂家。－－严格按照厂家家配漆进行调调制，并且选选用厂家专用用配套稀释剂剂进行粘度调调整，保证刷刷漆粘度。－－防腐施工结束束后，漆膜不不得有刷痕、桔桔皮、流挂、泛泛色、起皱、气气泡、透色、白白化、花点、发发花现象，短短期内成形漆漆膜不得出现现剥离、返粘粘、变色、消消光现象。4.7施工技术保证措施施罐壁预制、运输及及组焊－罐壁板预制。罐罐壁板下料采采取中垂线对对称等分法，切切割采用半自自动火焰切割割机，保证罐罐壁板坡口处处的平直度。罐罐壁板下料后后，由滚板机机滚制成弧，对对于所有厚度度的罐壁板，滚滚制前应预制制引弧板。滚滚板机前后必必须设置上、下下胎架，上、下下胎架应按220000mm3储罐壁板曲曲率进行滚制制，并用铁皮皮样板校核。胎胎架采用[10#槽钢制作，具具体用料详见见表14。表12滚板机上、下下胎架用料表表序号名称规格数量备注1槽钢[10#160m2钢板δ=8mm4张Q235A3角钢L75×75×5540m预制成型后的罐壁壁板必须由专专用吊板双卡卡具吊装到壁壁板胎具。－围板组焊。焊接接是20000mm3储罐制造的的关键点，为为提高焊缝内内部和外观质质量，本次储储罐壁板环焊焊缝采用2台埋弧自动动横焊机进行行焊接。根据据施工技术方方案，200000m3储罐采用液液压提升倒装装法施工，故故埋弧横焊机机也只能采用用倒装法焊接接环缝，且由由于横焊机无无法像正装法法那样沿罐壁壁行走，需要要在罐基础四四周铺设横焊焊机行走平台台，平台是由由三角支撑架架构成，由于于横焊机自身身重量约1t，为确保平平台的刚性，保保证焊缝质量量，该三角支支撑架间距为为1m，总计120组，见附图6。根据我厂以往储罐罐施工经验，电电焊把线、氧氧气乙炔带及及空气带只能能从罐底进出出口进入罐内内，局限性很很大，又因为为该储罐直径径大，圆周较较长，如果仍仍由罐底进出出口进入，需需将相应线加加长，增加成成本。为此，采采用垫高壁板板的方式进行行施工，即用用I10工字钢60根，每根长长度1.5m，向心均布布于边缘板上上，点焊于罐罐底边缘板，罐罐壁的组对和和焊接全部定定位于I10工字钢上，使使罐壁板下边边缘高于基础础100mm，这样电电焊把线、氧氧气乙炔带及及空气带能从从任意位置进进入罐内，便便于施工。－防腐保温。罐体体环焊缝、纵纵焊缝及其外外壁防腐保温温采用吊栏式式作业法。现现场制作环形形吊栏，吊栏栏宽度为1..4m，高1.5m，长度2m；吊栏外径径46.8m，内径46..4m，吊于罐顶顶吊板小车上上，旋转、提提升和降落吊吊板小车，将将罐体剩余焊焊缝及罐体外外防腐保温工工程施工完毕毕，其施工用用料见表15。表13防腐保温施施工用料表序号名称规格数量备注1角钢L50×50×5540m一套重复利用2钢板δ=4mm5m2罐体液压提升技术术措施本次储罐安装采用用行程放大式式液压提升系系统进行罐体体倒装法。提提升前须在罐罐内组装胀圈圈，胀圈规格格为[300槽钢，按罐罐壁曲率进行行滚弧，滚弧弧前在槽钢内内侧每隔1550mm焊一一个筋板，筋筋板厚度为114mm，在在每段胀圈的的端部焊一个个挡板，该挡挡板上下两侧侧开4个Φ24的孔。滚弧弧后在专用胎胎具上将每段段胀圈进行校校弧，保证其其与罐壁贴合合紧密，然后后在罐内组对对胀圈，该胀胀圈用8个15t千斤顶胀紧紧，没有千斤斤顶的部位用用Φ22圆钢将相邻邻两段胀圈锁锁紧。千斤顶顶处需用托架架及限位板支支承，防止在在提升过程中中千斤顶滑落落。胀圈上部部每隔10000mm焊一一个限位筋板板,见附图三。在在储罐外壁每每隔4m焊一个限限位拉杆，见见附图8，用4个倒链配合合加减丝在罐罐体0°和180°处收口，见见附图5。提升时，罐罐内外要协调调一致，若出出现异常，立立即锁紧限位位拉杆。根据据储罐重量，沿沿罐壁四周均均布36个液压提升升机，中部放放置中心控制制盘。液压提提升机和中心心控制盘必须须固定于罐底底板上。各部部位布置、调调整合格后再再进行提升。提提升至被提升升壁板下口低低于下层壁板板上口300-4000mm处，停停止提升，在在下层壁板上上端内侧每隔隔1000mmm点焊限位位挡板。继续续提升壁板，使使上下壁板对对接，收紧下下圈壁板，保保证内壁平齐齐，逐个调整整液压提升机机，保证组对对间隙，满足足焊接工艺要要求后点焊。－液压提升系统的的配置。考虑虑到20000m3储罐直径大大，重量约～～多吨，故选选用液压提升升机为15t，总计50台，该机尺尺寸为8000mm×500mm×1600mmm，总重量5000kg，具体参参数详见表16。表16行程放大式式液压提升机机参数表电动机功率1.1kw最大工作压力20MPa额定工作压力18MPa最大升起高度1.1m最大提升高度2.2m最大提升重量11t额定提升重量10t提升机起升速度180mm/miin金属罐起升速度360mm/miin提升机起升速度差差±10mm/minn－－提升机布置。液液压提升机沿沿罐壁四周每每隔3mm左右均布布，中心控制制盘布于罐中中心，见附图图7。提升机底底座与罐底之之间加δ=20mm过渡板，提提升吊耳焊于于胀圈上，其其辅助工装见见表17。表17液压提升升系统措施用用料表（单台）序号名称规格数量备注1槽钢[30250m制作胀圈3钢板δ=1220m2限位板4钢板δ=147.2m2胀圈5钢板δ=1629m2胀圈6钢板δ=2030m2胀圈及垫板7钢板δ=201.4m2上限位块8圆钢Φ5015m胀圈9千斤顶15t8个胀圈10倒链10t2个罐壁锁口5质量控制措施5.1质量目标单位工程合格率1100%，优良率80%以上。储罐焊接X射线探探伤一次合格格率95%以上。储罐安装实测实量量点次合格率率95%以上。5.2质量检查执执行标准、规规范GBJ128--90《立式圆筒筒形钢制焊接接油罐施工及及验收规范》GB502366-98《现场设备备、工业管道道焊接工程施施工及验收规规范》JB/T47335-19997《钢制焊接接常压容器》GB50235——97《工业金金属管道施工工及验收规范范》施范评册系《压力容器无损检检测》JB47330-94。设计图样。5.3质量保证措措施建立质量保证体系系项目部建立质量保保证体系，建建立储罐施工工质量制度及及程序，明确确各级人员质质量职责。各专业在施工前，技技术人员及质质检员对施工工人员进行质质量交底，质质量交底内容容包括：a.结合开工前现场的的实际情况，交交清施工组织织设计施工方方案或技术措措施。b.交清图纸审核中所所提出的问题题及解决办法法。c.交清工程设立的质质量控制点及及质量控制点点的质量要求求。明确施工工执行标准规规范。d.交清保证质量的措措施和其它技技术措施，提提出各专业的的质量通病，并并制定出预防防措施。e.交底人和接受交底底人在交底记记录签字存档档备查。将重要工序、重要要部位设立为为质量控制点点，质检员对对质量控制点点到位检查率率100%，在在质量控制点点工序完成后后且质检员检检查合格后，必必须向监理部部门填报“工程（质量量）报验单”，经监理部部门检查并签签字确认后方方可进行下道道工序。主要质量控制点：：a.材料检验。b.储罐预制检查。c.储罐组对检查。d.焊接检查及无损探探伤。e.起圈前检查。f.储罐接管开孔孔检查。g.浮舱安装检查查i.储罐的真空试试验和充水试试验。材料检验.1建造油罐选用的材材料和附件，应应具有质量合合格证明书，如如无合格证明明文件或有疑疑问时，应对对材料和附件件逐个复验，合合格后方准使使用。.2焊接材料（焊条、焊焊丝及焊剂等等）应具有质质量合格证明明书，如有疑疑问亦对焊接接材料进行复复验。.3建造油罐选用的钢钢板，必须逐逐张进行外观观检查，其表表面质量应符符合现行的相相应钢板标准准的规定。.4钢板表面锈蚀减薄薄量，划痕深深度与钢板实实际负偏差之之和，应符合合钢板厚度允允许偏差的规规定。.5上述各种检查完毕毕后，做合格格的质检标识识，方可使用用。.6进入现场的材料必必须摆放整齐齐，标识完整整清晰。预制过程质量控制制.1罐底预制质量控制制a.中幅板尺寸允许偏偏差必须逐件件检验，有合合格标识，才才能转序使用用。b.弓形半圆边缘板的的尺寸允许偏偏差，必须逐逐件检验。c.弓形边缘板应在两两侧100mmm范围内超超声探伤，Ⅲ级合格。d.弓形边缘板坡口型型式及尺寸合合格，磁粉或或渗透探伤合合格。e.上三项检验合格弓弓形边缘板做做合格标识，转转入下道工序序。.2外浮顶预制质量控控制a.根据排版图检查外外浮顶板规格格尺寸。b.外浮顶板任意相邻邻间距不得小小于200mmm。c.检查合格后后做合格标识识，才能转序序。.3罐壁预制过程控制制a.检查壁板尺尺寸的允许偏偏差。b.壁板卷制用用弧形样板检检查曲率，用用钢板尺检查查翅曲变形。c.以上各项逐逐件检查合格格后，做合格格标识。.4构件预制质量控制制a.用弧形样板检查包包边角钢、加加强环的翅曲曲变形。b.检查煨制过程有否否过烧、变形形及减薄量。c.检查合格，做合格格标识，才能能转序。安装过程质量控制制.1基础检查a.油罐安装前，必须须按土建基础础设计文件对对基础表面尺尺寸进行检查查。b.基础表面尺寸还应应符合下列规规定：1）中心标高允许偏偏差为±20mm。2）基础表面高差应应符合规定。c.以上检查合格后办办理基础中间间交接手续，相相关资料必须须齐全，方可可进行油罐安安装。.2罐底组装过程控制制a.检查罐底板下表面面防腐质量，应应符合图纸及及规范要求。b.检查确认中心十字字线的方位，边边缘板铺设外外半径。c.检查中幅板搭接偏偏差量。d.检查焊接工艺的执执行情况。e.检查焊接顺序是否否合乎规定。f.检查焊道质量（详详见焊接质量量措施）。g.罐底焊接后，检查查其局部凹凸凸变形深度。h.控制理化探伤的实实施过程。.3外浮顶组装过程控控制，同罐底底组装过程控控制。.4罐壁组装质量控制制a.检查壁板的运输存存放防变形措措施。b.检查壁板组对相邻邻板上口水平平偏差，整个个圆周任意两两点水平偏差差。c.检查壁板铅垂偏差差。d.检查对接接头组装装间隙错边量量。e.焊接后，检查罐壁壁1m高处内表面面任意点半径径偏差。f.用1m长弧形样板检查焊焊缝角变形。g.复验罐壁1m高度度偏差，铅垂垂偏差。h.检查局部变形，外外观质量。i.检查焊缝质量（详详见焊接质量量控制）复探探过程。j.检查员指定探伤部部位，并对探探伤负责监控控。k.检查焊接顺序是否否合理及整个个焊接过程的的工艺执行情情况。.5附件安装质量控制制a.检查罐体开孔中心心位置偏差。b.检查密封面。c.检查量油导向管的的铅垂偏差。d.焊缝质量（详详见焊接质量量控制）。焊接质量控制.1检查焊接工艺评定定的覆盖是否否全面。.2对焊工资格进行核核准。.3检查焊材的烘干及及恒温设备。.4随时检查焊材的入入库、烘干及及发放记录。.5焊前检查组装质量量，坡口型式式及坡口质量量。.6监控焊接环境及焊焊接防护措施施。.7检查各部位焊接顺顺序是否合理理。.8检查材料及焊缝的的修复是否合合乎规范要求求。.9检查焊缝的外观质质量a.焊缝及热影响区，不不得有裂纹、气气孔、夹渣和和弧坑等缺陷陷。b.焊缝咬边的深度、连连续长度及两两侧的总长度度不得超出规规范要求。c.焊缝余高、宽度、错错边量应合乎乎规范规定。无损探伤.1核实无损探伤人员员资格。.2边缘板每条对接焊焊缝外端3000mm范围围内，应进行行射线探伤。.3底板三层钢板重叠叠部分，应沿沿三个方面各各200mmm范围内进行行渗透探伤，全全部焊完后，应应进行渗透或或磁粉探伤。.4罐壁焊缝a.纵向焊缝，每一焊焊工焊接每种种板厚，在最最初焊接的33m焊缝的任任意部位取3300mm进进行射线探伤伤，以后不考考虑焊工人数数，对每种板板厚在每300m焊缝及其其层数内的任任意部位取3300mm进进行射线探伤伤，探伤部位位中的25%应位于丁字字焊缝处。b.环向对接焊缝在最最初焊接的33m焊缝任意意部位取3000mm进行行射线探伤，以以后每种板厚厚在60m焊缝及及其层数内的的任意部位取取300mmm进行射线探探伤。c.底圈板每条纵向焊焊缝取2个300mm进行射线线探伤，其中中一个应靠近近底板。d.罐壁壁厚大于100mm时，全部部丁字口焊缝缝均应进行射射线探伤。e.射线或超声探伤口口不合格时，应应在探伤长度度的两端延伸伸300mmm补充探伤如如延伸部位的的探伤不合格格，应继续进进行延伸检查查，缺陷部位位距离底片端端部75mm以上可不不再延伸。.5底圈罐壁底的T形形接头内角焊焊缝在罐内外外角缝焊完后后应对罐内角角焊缝进行渗渗透或磁粉探探伤，在油罐罐充水试验后后，应采用同同样方法进行行复验。.6焊缝无损探伤的方方法和合格标标准：a.射线探伤应按现行行国家标准《钢钢熔化焊对接接接头射线照照相和质量分分级》（GB33223-87）的规定。b.渗透探伤执行JBB4730--94标准。严密性及充水试验验.1罐底的焊缝采用真真空箱法进行行严密性试验验，负压值不不得低于53Kpa。.2开孔的补强板焊完完后，由信号号孔通入100～200KKpa压缩空气，检检查焊缝严密密性。.3充水试验a.充水前罐底及所有有附件全部完完工。b.水温不应低于5℃℃。c.充水和放水过程中中，应打开透透光孔，且不不得使其浸水水。d.罐底严密性，以充充水过程中罐罐底无渗漏为为合格。e.罐壁强度及严密性性试验，以充充水到设计最最高液位并保保持，罐壁无无渗漏，无异异常变形为合合格。f.基础的沉降降观测，在罐罐下部每隔110m左右设一个个观测值，数数量以4的倍数按设设计文件要求求进行沉降观观测。g.在充水试验验过程中，如如发生不允许许的沉降，应应停止充水，待待处理后方可可继续进行试试验。5.4测量工器具具一览表序号名称数量规格主要用途1水准仪1基础验收及沉降观观测2弧板A12m测量壁板曲率误差差3弧板B11m测焊缝角变形4盘尺250m板尺寸及罐半径偏偏差测量5焊接检验尺4焊缝检查6水平尺2铅垂度检查7钢板尺21m板变形检查8测温仪2焊道予热及热处理理检查9钢卷尺45m板尺寸检查10风速表2测风速11湿度表2测湿度附表一：施工措施用料汇总表序号名称规格型号数量用途1钢管