新建铁路甬台温线站前工程浙江省某特大桥施工组织设计

第一章编制依据及原则1.1编制依据（1）新建铁路xx线站前工程施工招标文件（2）xx特大桥施工图纸（3）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）（J162-2002）（4）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）（J118-2001）（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）（6）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）（7）其他类似工程施工积累的施工经验1.2编制原则（1）保证xx特大桥施工的顺利进行。根据工程特点部署施工队伍、配置施工机械和选定施工方案，合理安排施工顺序和工序之间的衔接。（2）确保工程质量和施工安全。以组织机构、施工方案、机械设备及工程材料、施工条件等方面保证工程质量和施工安全。（3）尽量节约用地，注意保护环境和防止水土流失。第二章工程概况2.1工程设计简述xx特大桥位于xx省xx市xx镇内，桥位主要跨越下塘小河网、xx高速公路、104国道等。工程范围为：DK195+901.12～DK197+504.18，桥全长1603.06米，桥梁中心里程DK196+702.65，桥型布置为：30-32m简支梁+（2-90）叠合拱+4-32m简支梁+2-24m简支梁+（32+48+32）m连续梁+4-32m简支箱梁，桥梁全长1603.06m。桥台采用双线矩形空心桥台，桥墩采用双线圆端形墩，全线共46个墩台。墩台均采用钻孔桩基础。2.2主要技术标准（1）铁路等级：Ⅰ级（2）正线数目：双线（3）限制坡度：6‰（4）路段旅客列车设计行车速度：200km/h、预留250km/h条件（5）牵引种类：电力（6）机车类型：客机采用动车组；货机SS7（7）牵引质量：3500t（8）闭塞类型：自动闭塞（9）建筑限界：满足开行双层集装箱列车要求。2.3工程环境条件地形地貌本桥位于xx省xx市xx镇内。桥位主要跨越下塘小河网、xx高速公路、104国道等。河道纵横曲折，成河网状，出合作塘水闸入xx湾，水系独立入海，其水深最深达2.5m，河床多为淤泥和水草，两岸杂草也较多，大片都是良田，种有甘蔗等农作物。本桥在DK196+981～DK197+005处跨越xx高速公路（夹角24°），高速公路上下行分离，中间为石砌排水沟，左右各两车道加一紧急车道，沥青路面。铁路在DK197+310处跨越G104国道（夹角78°48′），既有国道为沥青路面，双向行车。地质水文资料全桥范围内上部为第四系覆盖层，主要分布有淤泥、圆砾土、粉质黏土、砾砂、中砂；下伏基岩为侏罗系凝灰岩、燕山期花岗岩。第四系地层与基岩呈不整合接触。桥址位于合作塘围区内，合作塘设计标准可以抵御20年一遇高潮位。桥址处设计水位采用xx湾百年一遇高潮位5.51米。气象资料桥址处多年平均气温为17.7℃，1月～6月逐月呈波浪式上升，7月～8月间峰值在28℃左右，9月开始逐月呈波浪式下降，至次年1月～2月为最低值，全年逐月气温变化曲线呈左右对称的抛物线形。2.4工程特点、技术难点及对策工程特点（1）地处沿海，环境介质的腐蚀性强土地、海水和大气介质含盐量比内地明显高，环境对工程结构的腐蚀性强。对沿海滩涂地区地表、地下水具有腐蚀性，受海水腐蚀影响的桥梁墩台及基础均需采用海工高性能混凝土。（2）工后沉降和结构变形要求严格墩台基础的沉降量对于外部静定结构，其墩台总沉降量与墩台施工完成时的沉降量之差不得超过下列容许值：均匀沉降量不得超过50mm，相邻墩台沉降量之差不得超过为20mm；对于外部静不定结构，其相邻墩台均匀沉降量之差的容许值，应根据沉降时对结构产生的附加应力的影响确定。（3）新型结构类型多，科技含量高新型结构多，科技含量高，是本工程的特点之一。跨104国道处为32+48+32米大跨度连续箱梁，跨xx高速公路处设计为2-92米叠合拱桥，为目前国内较新的结构类型。因受隧道净空限制，本桥无法采取架设施工，故需要采用移动模架或支架法现浇箱梁施工。（4）环境保护、水土保持要求高工程所在区域自然生态环境好，山清水秀，尤其xx属国家级风景名胜区，必须妥善处理好施工对环境的影响，尤其桥梁钻孔桩泥浆排放及生活垃圾处理等，避免对地下、地表水环境、河流、环境造成影响。技术难点及对策根据本工程不同的技术难点采取相应的对策，以保证本工程的施工安全、质量和施工进度满足施工规范和业主的要求。施工难点、对策及措施见下表。工程重点、难点及相应对策分析表第三章主要工程数量主要工程数量汇总表编号项目名称单位工程量一基础开挖1基坑挖土m3235812基坑抽水m3235813基坑回填m314449二基础1C30耐久（防腐腐）钢筋混凝凝土承台m389222C30耐久（防腐腐）钢筋混凝凝土钻孔桩m184873Ⅰ级钢筋t570.05三墩台身1C35耐久（防腐腐）混凝土m377262C40耐久（防腐腐）混凝土m3873Ⅰ级钢筋t58.164Ⅱ级钢筋t247.347四梁部及桥面1有碴轨道后张法预预应力混凝土土整孔简支箱箱梁孔402KTPZ盆式橡胶胶支座孔403桥面系延米1603.064混凝土栏杆延米2807.245吊篮套446伸缩缝道45五（2-90）m叠合合拱主桥下部部工程1混凝土m32853.92预埋型钢t130.83钻孔桩延米2145六（2-90）m叠合合拱主桥上部部工程1拱肋钢箱梁横撑QQ325qDDt2383.92低应力防腐钢绞线线t8.83不锈钢套筒t3.734φ22高强螺栓套9045φ22剪力钉个275806C40混凝土m329.87Ⅱ级钢筋t73.48桥面防水层m224809氟碳漆t2555.810万能脚手架t328811TPZ275000-GD固定支座套112TPZ275000-ZX单向活动支支座套113TPZ150000-ZX单向活动支支座套214TPZ150000-DX多向活动支支座套215顶推架设t/m2556/18441663C工字钢t100七附属工程1混凝土m31149.72级配碎石m318703浆砌片石m34744Ⅰ级钢筋t4.0415镀锌钢管m37626小应变检测根3987表面涂层m287868泥浆、弃土外运m391329φ50cm管桩m63010φ55cm搅拌桩m3312第四章业主要求4.1工期要求计划开工日期：2005年10月20日（实际开工日期：2005年11月15日）。计划竣工日期：2008年5月20日。计划合同工期：942日历天4.2安全、文明施工安全生产、文明施工和环境保护遵守国家、地方、业主制定的有关法律、法规、制度和管理办法等。第五章工程任务的划分及施工队伍的部署5.1组织机构为了确保xx特大桥工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，项目经理部施工组织机构配备了工程部、工经部、安质部、物设部、财务部、试验室、办公室六个职能部门，负责全桥施工技术指导、安全质量控制、工程成本控制、物资采购、后勤保障等作业，并且下设第四项目队，负责全桥施工。施工组织管理机构见“施工组织管理机构框图”。施工组织管理机构框图5.2劳动力组织根据即定工期的要求和工序安排，在施工高峰期现场直接操作人员安排约476人，根据各施工阶段工程进度要求随时对劳动力进行调整，并满足施工需要，拟投入劳动力情况见下表。第六章施工总体计划安排根据与业主签定的工程承包合同，本工程拟定开工日期：2005年10月20日（实际开工日期为2005年11月15日），竣工日期：2008年5月20日，总日历工期为942日。结合现场的实际情况，各工程施工总体安排如下：第七章临时工程7.1临时设施的布置原则①节约用地，方便施工，便于生活管理的原则进行布置。②不干扰工程施工，尽量减少工序交叉。③根据现场勘查的交通及电源、水源条件进行布置。7.2生活、办公设施布置由于受施工现场场地的限制，经理部及队部生活和办公用房均租用民房，因需综合管理其他项目队，经理部设在离工地10km处的大荆镇。第四项目队部设在桥头位置处的xx镇陡门头村，搅拌站人员住房采取砖砌房。7.3生产设施布置施工场地分三处布置，DK197+350处线路左侧设置钢筋、钢模加工场地，占地4000m2，在离特大桥桥头向宁波方向约4km处征地设置搅拌站一座，占地6000m2，DK196+800为叠合拱拼装场地，占地4000m2，总占地面积12000m2。7.4施工便道施工便道设置在铁路地界范围内，宽度为自地界向内5m。全桥便道拉通，自温州台～32#墩便道设在线路左侧，在36#墩处填土通过下塘河上岸后，设置“人”字形便道，一端征用朴头村田地通向32#墩，另一段下穿xx高速公路至30#墩。30#墩～宁波台便道设在线路右侧，便道在水网处均采用填土通过。7.5施工临时供电、供水施工用水从下塘河中抽取，保证施工现场的生产用水。施工用电从铁路贯通线接两台400KVA临时变压器，经过变电室引出供施工用电。7.6工地通讯项目经理部各部门和领导办公室、队部调度室分别安装一部程控电话，经理部、队部调度室另各配一台传真机，始终保持通讯畅通。施工现场采用手机或对讲机联络。7.7临时工程数量表主要临时工程数量表见下表。主要临时工程数量表序号项目单位数量备注1办公、生活用房m21000租用民房2生产房屋m2800砖砌房或钢管架结结构3临时道路m212000100cm厚工程程土4临时供电线路m20005400KVA变压压器台27.8施工平面布置施工平面布置见下图。第八章施工机械、测量仪器配置8.1施工机械配置根据本工程规模和特点，按照施工方法、工期要求和施工进度计划配置施工设备的类型和数量及进场时间，所需设备主要采取自购和租赁两种方式解决，并充分考虑环保要求进行选型配套。本工程主要机械设备见下表。主要机械配置表序号机械或设备名称型号规格数量额定功率（KW）生产能力1履带挖掘机PC400-52台206KW1.6m32装载机ZL503台154KW3.0m33内燃空压机W-9/78台9m34风钻YT2830台Φ25～425冲击钻机CJF-126台37KW6循环钻机6台37KW7压浆机UBJ-1.8GG1台3m3/h8砼输送泵HBT-601台77KW60m3/h9砼运输车HTM60410台206KW6m310灰浆搅拌机HJ-3506台5.5KW350L11砼搅拌机HZS751台20KW750L12砼泵车BC90-31台90m3/h13汽车吊QY324台240KW32t14自卸汽车T815S8台208KW15t15切断机GJ-402台5.5KW40mm16调直机GT4/142台5.5KW4/14m17电焊机BX-31530台24.5KW18发电机250GF2台250KW19变压器S7-400/1102台400KVA20冲击夯BS6002台4KW21高压油泵ZB4500S4台40L／min22预应力千斤顶YCW4504台1000KN23预应力千斤顶YCW2504台250t8.2主要测量、检测、试验仪器设备配置为保证施工生产需要，并满足监理和业主的要求，需要配置一定数量的试验检测和测量仪器。仪器按归口部门指定专人进行保管，并按要求定期进行检定。配置的试验检测、测量仪器详见下表。试验检测、测量仪器表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1架盘天平JPT-50型台25kg2分析天平JG-328台23案秤AGT-10台24土壤筛φ200mm台15回弹仪HT225台16砼振动台1m2台17案秤AGT-10台210kg8台秤JDT-50台650kg9磅秤100kg台1010架盘药物天平2000g台111弹性模量测定仪SFD-1台112砼试模15*15*155组6013砼试模7.5*7.5**7.5组1014弹性试模组615坍落度筒个416泥浆比重计个1017全站仪nikon台118水平仪S3台219钢直尺50m把2第九章施工技术方案9.1结构简介xx特大桥基础设计为钻孔灌注桩，直径φ1.0m～φ1.25m、桩长18m～79m，共计438根。承台为矩形刚性承台，承台厚度2.5m～3m，共46个。0#、45#台设计为双线矩形空心桥台，共计2个。墩身设计为双线圆端形实体桥墩，设计墩高4m～13.5m，共为44个。30#墩～32#墩梁身设计为2-92m叠合拱钢梁，38#墩～41#墩梁身设计为32+48+32m连续梁，其余墩台梁身为简支梁，跨度24m～32m不等。9.2钻孔桩施工本桥0#台～10#墩、12#～18#墩、24#墩、25#墩、27#～31#墩、37#墩～45#台为岸上墩，可直接在岸上埋设开口护筒，挖设泥浆池，用按常规方法进行钻孔桩施工。11#墩、19#～23#墩、26#墩、32#～36#墩位于水中，最大水深2.50m，采用填片石、土通过河流构筑便道、筑岛围堰构筑钻机平台。便道下埋设φ1.5m圆涵管过水。根据特大桥施工图纸地质资料显示，0#台～30#墩钻孔桩深度范围内土层为粉质黏土、砂砾等土质地层，按摩擦桩设计，桩长为36m～79m之间不等，桩身较长，采用回旋钻机施工；31#墩～45#台设计要求桩底进入W2层围岩不小于2m，采用冲击钻机施工。考虑到前期征地拆迁因素，钻孔桩前期不能全面铺开施工，后期可掀起大干高潮。钻机最高峰安排6台冲击钻机、6台回旋钻机同时进行钻孔作业。钻机的布置原则为：0#台～30#墩平均每3个承台放置一台回旋钻机，31#墩～45#台平均每2个承台放置一台CJF-12冲击钻机。（1）施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见下图。钻孔桩施工工艺流程图（2）护筒的制作与埋设护筒材料选用厚为4mm钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，护筒制作长度2～4ｍ。直径较桩径大0.2m～0.4m。钢护筒埋设其顶部高出地面0.3m左右，四周用粘土填筑，并分层夯实处理。（3）泥浆循环系统布置与处理根据现场地形以及周围环境等条件，墩位处采用两个桥墩钻孔共用一套泥浆循环系统。泥浆循环池设在两墩之间，征地红线以内。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，泥浆池容积为20m3，并设容积为6m3的沉淀池两个，串联并用。对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆，采取及时清除、及时用泥浆运输车外运。（4）泥浆的制作①粘土的选择：粘土选择水化快、造浆能力强、粘度大的土。②泥浆的调制：制浆前，先把粘土块打碎，使其在钻进中易于成浆，提高泥浆质量。制浆采用钻锥搅拌或钻头捶击，将粘土直接投入钻孔内利用钻锥反向回转或钻头捶击直接制造泥浆。③泥浆性能指标：泥浆比重：1.05～1.15；入孔泥浆粘度：一般地层16～22S；松散易坍地层19～28S 胶体率不低于95%；新制泥浆含砂率不大于4%；造浆率不低于0.006～0.008m3/kg；PH值大于6.5。（5）钻机就位钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心或钻头中心与钢护筒中心位置偏差不大于20mm。（6）钻孔钻机开钻前，检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水、电管路是否畅通。开始钻孔时，进尺要适当控制，对护筒底部，须低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。待钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取样渣，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。（7）清孔钻孔达到设计标高后，注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆。清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，注意泥浆面高度和泥浆比重是否合适，根据本地区的土质，泥浆比重保持在1.1～1.15，防止坍孔、缩孔。当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉淀厚度、泥浆含砂率、泥浆的浓度须达到规定的要求。（8）钢筋笼制作与安装钢筋制作在加工场进行，钢筋笼在现场分段绑扎，原则分段长度不大于16m，并符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ16mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心式砼垫块，以保证钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼采用汽车吊起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在钢管上，钢管支撑在两边平放在地面上的枕木上。钢筋笼在下放过程中，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。（9）水下砼灌注钻孔桩水下砼用机械拌制，导管法灌注砼。导管接头为螺口式，直径φ250mm，壁厚10mm，分节长度2.5m。导管在使用前须进行水压试验和接头抗拉试验。灌注前测量沉渣厚度，严格控制沉渣厚度，并对各类设备进行检查，如储料斗、溜槽、漏斗等准备好，并编号自下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注砼前，要进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度不大于规范要求，认真做好灌前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼不得少于2.5m3,导管下口至孔底的距离控制在250～400mm，保证导管埋入深度不少于1.0m。剪球灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，控制在2m～4m为宜。当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，减小砼冲击力；②当孔内砼面进入钢筋骨架1.0～2.0m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5～1.0m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。全部砼灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。（10）桩身质量检测按下述要求进行桩身质量检测:①除做超声波检测以外的钻孔桩身混凝土质量均作无损小应变检测;②38#～41#墩的钻孔桩均要进行超声波检测；③每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；④对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；⑤钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合下表要求。钻孔允许偏差项目名称允许偏差(mm))孔径/倾斜度≮设计孔径/≤1%%孔深孔深摩擦桩/柱桩≮设计孔深/≮设计计孔深，并进进入设计岩层层孔位中心偏差群桩≤100浇筑砼前桩底沉渣渣摩擦桩/柱桩≤200/509.3承台施工工本桥0#台～10#墩、12##～18#墩、24#墩、25#墩、27#～31#墩、37#墩～45#台为岸上墩墩，承台按常常规方法施工工。11#墩、19#～23#墩、26#墩、32#～36#墩位于水中中，采用筑岛岛围堰构筑钻钻机平台、施施工承台。围围堰采用草麻麻袋进行填筑筑，填筑尺寸寸为承台四周周各加大1.5～2m。围堰内内采用石灰拌拌合改良河床床淤泥。为加加快施工进度度和节约成本本考虑采用组组合钢模作为为承台模板，组组合钢模为就就地租赁，根根据生产安排排共配置6套组合钢模板板。(1)基坑土方方开挖本桥便道均设在地地界范围内，因因此靠近便道道一侧的承台台基坑需垂直直开挖，采用用钢板桩支护（简易易方案示意图图如下）。基坑位置土土层开挖采用用挖掘机开挖挖，人工修整整、边坡坡度度视土质情况况而定，一般般坡率为1:0.775～1:1。为防止钢钢筋受损及桩桩基受扰动，桩桩头附近由人人工挖除，承承台基坑开挖挖尺寸比设计计尺寸各边加加大50cm。严严格控制基坑坑开挖深度和和平面尺寸，严严禁超挖。为为防止雨水浸浸泡基坑，在在基坑周围距距坑边1m处设拦水水埂，基坑内内设排水沟和和集水坑。基基坑内积水汇汇至集水坑后后用水泵及时时排除坑外，汇汇同地表积水水由排水沟排排出作业区。(2)凿桩头基坑开挖至设计标标高后，采用用电锤配合人人工处理桩头头混凝土，严严格控制凿除除深度，保证证凿除至新鲜鲜、密实混凝凝土面且达到到桩顶设计标标高。随即进进行小应变检检测或超声波波检测。(3)基底处理承台基坑开挖并且且完成后，对对其基底作夯夯实处理，同同时施作10cm厚C10砼垫层。(4)侧模板支立立侧模板采用组合钢钢模，方木支支撑，并用斜斜撑进行加固固。模板净空空尺寸符合承承台设计尺寸寸，且经监理理验收合格后后进行承台钢钢筋绑扎。(5)钢筋绑扎钢筋在钢筋加工厂厂内加工制作作，现场绑扎扎，必要时采采用点焊焊牢牢，以保证位位置正确。钢钢筋加工尺寸寸按照设计图图纸执行，钢钢筋绑扎、焊焊接等严格按按照《钢筋混混凝土工程施施工验收规范范》标准执行行。墩身主筋筋采用一次预预埋就位的方方法施工，在在施工过程中中注意钢筋预预埋位置，并并搭设简易的的钢管脚手架架进行墩身钢钢筋的固定，防防止在灌注承承台砼时产生生位移。(6)混凝土灌注注承台混凝土采用搅搅拌站集中拌拌制。砼运输输使用砼运输输车，采用溜溜槽直接入模模，施工时分分层浇注，每每层厚度不超超过30cm。采用B50插入式振捣捣器振捣，振振动棒移动间间距不超过40cm，振捣时遵遵循快插慢拔拔的原则进行行。浇注时对对称进行，使使模板均匀受受力，同时设设专人检查模模板，保证模模板不变形。墩墩身位置处砼砼灌注高度比比设计高出1cm，并进行拉拉毛处理，便便于墩身施工工时对接触面面进行清洗，保保证墩身与承承台砼之间的的连接质量。其其它位置按标标高线进行摸摸实压光，保保证砼的外观观质量。(7)混凝土养护护砼终凝后后，及时对承承台进行洒水水覆盖养护，以以保证承台砼砼表面湿润为为准，养护时时间不少于7天。(8)基坑回填承台模板板拆除后，须须对承台基坑坑及时进行回回填。基坑采采用素土分层层、对称进行行夯实回填。9.4墩台施工工本特大桥桥梁为圆圆端形墩，矩矩形空心台，10m以内墩身采采取一次立模模浇筑；当墩墩身较高，分分节浇筑时，其其间隔时间不不宜超过3天，其接触触面严格按接接缝处理，并并加强对接缝缝处振捣。（1）墩身施工工艺流流程墩身施工工艺流程程见下图。墩台身施工工艺流流程图（2）模板工程桥台台身、顶帽模模板采用厂制制定型钢模板板，12号槽钢纵横横向加固。钢钢管支架支撑撑。矩形和圆圆端形墩身模模板拟用无拉拉杆式大块钢钢模，采用模模数化设计，由由专业工厂制制作，每节1.5m高，面板厚8mm。模板预拼拼检查合格后后分节、分块块运至施工现现场安装。墩墩身模板四周周采用自制轻轻型桁架加固固，桁架间采采用栓接和Φ32拉杆形成整整体。承台混凝土浇筑前前，依据墩身身模板结构尺尺寸在承台上上预埋型钢定定位铁件。将将基础顶面（与与墩台身接合合部分）砼进进行凿毛，用用水冲洗干净净。精确测定定墩中心，并并用墨线画出出墩台身底面面尺寸位置。墩身模板采用汽车车运输至墩位位附近，现场场拼装成整体体，安装桁架架支撑，采用用25t汽车吊整体体吊装就位，与与承台预埋型型钢连接固定定。模板整体体拼装时要求求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用用缆风绳将钢钢模板固定，利利用经纬仪校校正钢模板两两垂直方向倾倾斜度。板钢工平分膺人便员员员钢查每次立模前都要认认真清洗模板板面，涂刷同同种脱模剂，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检查合格后方准灌注混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。墩身模板安装允许许偏差见下表表。墩身模板安装允许许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104相邻两板表面高低低差25模板表面平整56预埋件中心线位置置37预留孔洞中心线位位置10（3）钢筋制作安装钢筋在加工车间按按设计图纸集集中下料、分分型号、规格格堆码、编号号，平板车运运到现场，在在桥墩钢筋骨骨架定位模具具上绑扎，其其质量应符合合下表的规定定。墩身钢筋安装允许许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差差检查方法1受力钢筋顺长度方方向加工后的的全长±10mm总数的30%抽查查2弯起钢筋各部分尺尺寸±20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部部分尺寸±5mm检查5～10个间距结构主筋接头采用用对焊连接，主主筋与箍筋之之间采用扎丝丝进行绑扎。绑绑扎或焊接的的钢筋网和钢钢筋骨架不得得有变形、松松脱现象，钢钢筋位置的偏偏差不得超过过下表中所规规定值。混凝凝土垫块采用用高聚脂UPVC垫块。钢筋位置允许偏差差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上±5同排±10箍筋、横向水平筋筋0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5保护层厚度±10墩身混凝土采用搅搅拌站集中拌拌制，运输使使用砼运输车车，入模采用用汽车泵施工工。将理监格人入捣注不的中周振用置覆面与首时应砼插砼浮第后捣前（5）混凝土养护当新浇结构物与流流动水接触时时，采取防水水措施，保证证混凝土在规规定的养护期期之内不受水水的冲刷。拆模后的混凝土立立即使用保温温保湿的无纺纺土工布覆盖盖，外贴隔水水塑料薄膜，养养护时间不少少于7d后，拆除养养生毯，再用用塑料薄膜紧紧密覆盖，保保湿养护14d以上。养护期间混凝土强强度未达到规规定强度之前前，不得承受受外荷载。当当混凝土强度度满足拆模要要求，且芯部部混凝土与表表层混凝土之之间的温差、表表层混凝土与与环境之间的的温差均不大大于15℃时，方可拆拆模。（6）施工缝处理为提高混凝土耐久久性，混凝土土构件应尽量量一次浇筑完完成，施工前前必须做好停停水、停电的的应急措施，尽尽量避免由于于施工原因造造成在混凝土土浇筑过程中中出现施工缝缝，当因人力力无法抗拒的的原因使混凝凝土浇筑出现现停歇时间过过长时，应按按规范要求进进入混凝土施施工缝处理程程序。当由于结构物尺寸寸变化，设计计要求必须设设置施工缝时时需将施工缝缝的位置设置置在结构受力力较小的部位位，当结构物物位于水中时时，施工缝应应避开常年处处于干湿交替替变化的部位位。施工缝处处理按《铁路路桥涵施工规规范》等相关关规定进行，当当施工缝处于于水平状时，浇浇筑上层混凝凝土前应首先先浇筑50～100mm厚的水泥砂砂浆，以提高高接缝处混凝凝土的密实性性。9.5梁身施工本桥梁身施工采用用四种施工方方法。0#台～30#墩为MZ32型下承式移移动模架造桥桥机施工，30#墩～32#墩为2-92m叠合拱钢梁梁拖拉施工，38#墩～41#墩处为连续续梁，采用三三角挂篮悬臂臂浇筑施工，32#墩～38#墩、41#墩～45#墩则采用支支架法现浇施施工。9.5.1移动动模架现浇梁梁施工9.5.1.1MZ32型移移动模架造桥桥机介绍①主要构成MZ32型移动模模架造桥机是是自带模板用用于原位整孔孔制造双线铁铁路箱梁或连连续梁的桥梁梁施工大型工工装设备。主主要构成由墩墩旁托架、支支承台车、主主千斤顶、主主梁、连接在在主梁上的底底、外模（二二者统称为移移动模架）、内内模及内模运运输小车组成成。另在机顶顶配备有二台台吊重为5t的移动门吊吊。造桥机整整体结构示意意图见下图。造桥机整体结构示意图造桥机整体结构示意图a.墩旁托架：配置三三组，每组连连接支承在一一个桥墩上。它它支承造桥机机和箱梁的全全部重量并传传递给桥墩。每每墩最大反力力为710t。b.支承台车：共四台台，设置在墩墩旁托架上，是是移动模架不不灌注箱梁混混凝土时的支支承结构，台台车上的液压压系统可实现现移动模架的的纵移和横移移。c.主千斤顶：共四台台520t千斤顶，安安装在墩旁托托架上。它是是移动模架处处于制梁工作作状态时的支支点，它将移移动模架及箱箱梁重量传递递给墩旁托架架。利用千斤斤顶升降，以以实现移动模模架下落拆除除底外模和将将移动模架顶顶升至箱梁设设计制造标高高。d.主梁：共二组，在在制造跨度332m箱梁时，每每组长75m，由中间400m长钢箱梁及及两端各177.5m长钢桁梁组组成，在制造造32m以下跨度箱箱梁时，可调调整其长度。两两主梁间由若若干片横向桁桁架连接，接接头设在桥梁梁纵向中心线线上。将连接接解开，两组组主梁可向两两侧分开。主主梁为简支支支承，灌注箱箱梁时它支承承在主千斤顶顶上，移动模模架纵横移时时它支承在支支承台车上。它它承受模板及及箱梁重量，横横跨比小于1/520。e.底模及外模（移动动模架）：底底模由若干螺螺旋千斤顶连连接支承在主主梁的横向桁桁架顶部，由由左右两块组组成，连接缝缝设在桥梁纵纵向中心线上上，可随主梁梁向两侧分开开。利用螺旋旋千斤顶可调调整底模拱度度。外模按箱箱梁设计尺寸寸配置，由若若干带螺旋千千斤顶的支撑撑及铰分段与与主梁连接，通通过支撑上的的螺旋千斤顶顶可准确调整整外模位置。f.内模及内模运输小小车：内模分分段装拆，由由内模运输小小车上的液压压系统将每段段内模各块件件收缩紧贴小小车，沿箱梁梁底板上的轨轨道从已制箱箱梁内通过端端隔板孔运出出至下一孔梁梁安装。②主要技术性能a.整机性能参数适用范围：20mm～32m简支（或连连续）箱梁；；施工方法：：整跨段逐孔孔向前现场浇浇注；支承型型式：桥墩承承台处支承；；现浇箱梁重重量：≤1000t；现浇箱梁梁最小曲线半半径：1000m；主梁长度度：全长75m，其中钢箱箱梁40m；机顶辅助助门吊（二台台）：起重量量10t，起升高度4.5m；运输条件件：满足公铁铁车辆限界，单单件重≤15.2t；动力条件件：380V、50Hz、～4Ac、60Kw；驱动方式式：模板微调调，手动螺杆杆，其余液压压油缸；设计计施工周期：：10～12d/跨段；配重重：48t；整机重量量：658t。浇筑箱梁状态时参参数为：允许许最大风压：：1.0KNN/㎡；主梁最最大挠跨比：：小于1/550；前端墩旁旁托架最大反反力：700t/每墩；后端端墩旁托架最最大反力：710t/每墩；移动造桥机状态时时参数为：允允许最大风压压：0.25KN/㎡；墩旁托架架上最大反力力：386t/每墩；最大大轮压（支承承台车上）：：42t；内模小车车走行速度：：5m/min；模架架横移速度：：0.46m/min；模架架纵移速度：：0.87m/min。b.主要工作原理MZ32型移动模模架造桥机工工作时，整个个模架在靠墩墩旁托架支撑撑的支承台车车作用下，可可实现纵移、横横移和竖移。底底模在横移油油缸作用下，实实现开合并可可通过底模螺螺栓调整高程程或拱度。内内模在内模小小车作用下，实实现走行和开开合动作。模模板成形面依依靠螺杆支撑撑并调节。墩旁托架和支承台台车依靠另外外设备在前方方墩安装。模模架纵移时由由液压油缸同同步顶推。内内模系统由内内模小车作为为工具逐段将将全跨长内模模背负走行并并开合安装，浇浇筑时内模依依靠螺杆支撑撑固定。所有有模板系统均均有微调机构构，可用油缸缸整体脱模也也可单独通过过螺杆脱模。9.5.1.2MZ32型型移动模架造造桥机施工工工艺流程移动模架在箱梁的的设计位置就就位，安装支支座，调整底底模拱度及外外模位置→绑扎底腹板板钢筋及波纹纹管等附件，并并设置内模小小车轨道→内模由小车车从已制箱梁梁内分段运出出，展开到位位并连接安装装→绑扎顶板钢钢筋，安装各各项预埋件→浇筑箱梁混混凝土→养护至规定定强度，先拆拆除端部外模模、侧模并松松开内模连接接，进行初张张拉，箱梁在在自重作用下下安全可靠→拆除底模外外侧模：先开开动主千斤顶顶使模架整体体下落至支承承台车上，再再整体拆除底底模及外侧模模→移动模架的的横移：解开开主梁间横向向桁架及底模模连接，启动动支承台车上上的液压系统统，模架分成成左右两部分分向两侧横移移至底模可通通过桥墩为止止→移动模架的的纵移：启动动支承台车上上的液压系统统，模架纵移移至下一孔箱箱梁制造位置置→移动模架向向中间横移合合拢：启动支支承台车上的的液压系统，左左右两组模架架向中间横移移合拢，合拢拢后将左右两两部分横向桁桁架及底模用用螺栓连接成成整体→移动模架顶顶升就位：由由主千斤顶将将模架顶升至至制造箱梁的的设计高程→下一原位制制梁循环开始始。移动模架现浇箱梁梁工艺流程和和施工步骤详详见“移动模架造造桥机现浇箱箱梁施工工序序流程图”、“移动模架造造桥机现浇箱箱梁施工步骤骤图（一）、（二二）”。移动模架造桥机现现浇箱梁施工工工序流程图图9.5.1.3造桥桥机组拼造桥机在工地进行行组拼，组拼拼顺序为先搭搭设膺架，安安装墩旁托架架，再组拼主梁梁和底模横梁梁，最后进行行底模、外侧侧模安装。①膺架搭设组拼场地要求地基基承载力较高高，场地开阔阔。先搭设支支承膺架，膺膺架下为混凝凝土扩大基础础，膺架顶面面设置千斤顶顶，利于调整整顶面高程及及组拼完后膺膺架与造桥机机脱离。②墩旁托架安装一台造桥机配有三三套墩旁托架架，用于支承承、纵移、横横移。墩旁托托架支承在桥桥梁基础的承承台上。墩旁旁托架的高度度可根据桥墩墩高度的变化化可配备不同同长度的加长长柱，加长柱柱有0.5mm、1m、3m之分。当当墩身高度＜＜5.5m时不不用立柱及斜斜撑，当墩身身高度大于5.5mm时按下表配装托架架高度。墩旁托架高度配装装表墩身高度（m）加长情况5.5仅用三角托架,不不加长6.0加支腿(0.5mm高)7.0支腿+1m加长柱8.0支腿+1m+1m加长柱柱9.0支腿+3m加长柱9.5支腿+0.5m+3m加加长柱10.0支腿+1m+3m加长柱柱墩旁托架见下图：：墩旁托架安装示意意图首先要用水平仪测测量承台面AA、B、C、D点高程，A、B两点允差为5mm；C、D两点允差为5mm；A、B两点与C、D两点两边允允差为10mm；两桥墩之之间AB向允差15mm，CD向允差15mm。若超差，须须用高标号砂砂浆找平或用用钢垫块抄填填。浇筑混凝土时承台台支点最大受受力为390t，经设计检算承台台受力满足要要求。为保万无一一失，对承台台进行加固。加加固方法为：：用加固扁担担通过两根扎扎丝锚把承台台对拉起来，每每根扎丝锚张张拉力为40t，并用垫块块把承台与扁扁担之间缝隙隙抄死，使张张拉力有效地地传给承台，确确保承台不会会被局部压溃溃、劈裂。墩旁托架安装顺序序自下而上，先先安装支腿，再再安装加长柱柱，调整两侧侧间距及垂直直度，张拉加加长柱的扎丝丝锚，张拉吨吨位为4t，加长柱与与墩身之间要要用垫块抄死死。然后安装装三角托架，便便于施工，三三角托架在施施工过程中作作为一个整体体进行拆拼，三三角托架在没没有对拉之前前要用缆绳通通过墩帽上支支承垫石把它它拉紧。最后后张拉扎丝锚锚，张拉之前前要调整两立立柱轴线（大大油缸轴线）间间距为94332mm，调调整托架螺旋旋顶伸出量。保保证两侧托架架横梁水平，且且两横梁高差差<5mm。保证证横梁上轨顶顶面距梁底面面高差34770mm，允允差为±5mm，并要要和后方浇筑筑梁的墩旁托托架轨顶面标标高相一致。扎丝锚张拉顺序自自下而上，先先张拉托架下下部两根扎丝丝锚，张拉力力为15t，上部扎丝丝锚共14根（每侧7根），为了使每每根扎丝锚受受力均匀，在在张拉上部扎扎丝锚时分三三次对称张拉拉，先把每根根张拉到5t，第二次再再把每根张拉拉到10t，最后再张张拉到设计吨吨位15t，张拉时均均对称进行。扎扎丝锚规格均均为I级精扎φ32mm螺纹钢筋筋，其材质为为40Si22MnV。③组拼主梁墩旁托架安装完后后，在其上安安装支承台车车，支承台车车安装后必须须进行锁定，保保证主梁组拼拼的稳定性。然然后调节膺架架顶面高程与与支承台车顶顶面高程一致致。利用35t吊机将主梁梁分段吊放在在膺架与支承承台车上，用用高强螺栓将将其拼成整体体。高强螺栓栓施拧质量直直接影响到主主梁的受力状状况，为保证证造桥机的拼拼装强度和纵纵移时的平稳稳性，必须按按钢梁架设的的要求来控制制高强螺栓的的施拧过程。先先进行初拧，初初拧值取终拧拧值的50%，再进行终终拧，24h后用扭距扳手手进行检查，不不合格必须返返工，确保高高强螺栓不漏漏拧、不欠拧拧、不超拧。导导梁采用悬拼拼，拼装时先先用50%冲钉定位，上上50%高强螺栓，待待螺栓初拧后后再换掉冲钉钉。调整左右右两套台车内内侧车轮踏面面中心距100432mmm，允许误差±5mm。④底模横梁及底、外外模安装调整整主梁组拼完成后，进进行底模、外外侧模安装。造造桥机底模横横梁为桁架式式结构，在中中间采用销接接，在其顶部部安放底模面面板再加以固固定，底模横横梁通过设在在主梁上的液液压伸缩杆装装置实现底模模横梁的托起起、销接，组组装精度要求求较高。外模模支承在主梁梁上，随主梁梁的升降实现现外模的就位位、托模。用墩旁托架上的垂垂直大油顶将将模架顶升调调整就位，待待整个模架调调整到位后，垂垂直大油顶的的保险箍全部部打上，并把把主梁和支承承台车抄死，主主梁上的水平平定位螺杆顶顶紧墩帽。调调整后的模架架应满足以下下要求：外模模纵桥向误差差≤10mm，底底模中心线偏偏位＜5mm，底板板标高误差＜＜5mm。油顶顶升调调节模板见下下图。油顶顶升调节模板板图所有模板拼缝处均均贴软塑双面面胶，待模板板拼接后铲除除多余软塑双双面胶，可达达到拼缝严密密、不漏浆。模模板拼缝处有有错台的用砂砂轮磨光机打打磨，调整后后的模板用11m靠尺检查查，要达到每每米高差＜2mm，错台台＜1mm。然后后是打磨除锈锈，涂刷仿瓷瓷脱模漆。外侧模的拼缝与底底模拼缝对齐齐，且预留22mm伸缩缝缝，满足模板板预拱度设置置和混凝土灌灌筑模架下挠挠要求。根据据加载下挠需需要，侧模拼拼缝上部的连连接螺栓要紧紧，下部连接接螺栓要松。9.5.1.4造桥机上原原位现浇箱梁梁支座安装、钢筋绑绑扎、混凝土土灌注及养护护基本同支架架法现浇简支支箱梁施工。9.5.1.5预应力施工工32m双线单箱预预应力简支箱箱梁预应力26束（2束备用），由由于张拉空间间有限，箱梁梁设计采用了了箱顶、内齿齿槽与单端张张拉方法。锚锚固体系采用用OVM系列锚具，张张拉体系采用用YCW2550B、YCW4000B新型千斤顶顶。当梁体混凝土强度度达到设计强强度的100%且弹性模量量达100%时，混凝土土龄期满足4d方能进行第第一批张拉。当当梁体混凝土土强度达到设设计强度的100%且弹性模量量达100%时，混凝土土龄期满足7d方能进行第第二批张拉。按设计图的规定及及张拉顺序张张拉钢绞线。张张拉时应左右右对称，最大大不平衡束不不超过一束。预应力筋张拉程序序为：0→0.1σk（作伸伸长量标记）→设计值（持持荷3h，测伸长值值）→锚固（张拉拉顶油压回零零，测量总回回缩量及夹片片外露量）。9.5.1.6内模模拆拼造桥机内模拼装通通过液压操作作的内模小车车进行。外模模调整达到规规范要求后进进行底腹板钢钢筋绑扎、穿穿波纹管制孔孔。待底腹板板钢筋绑完进进行检查通过过后，开始内内模拼装工作作。第一孔内内模是预拼后后分段吊装，然然后再逐段连连接起来。第第二孔内模是是用内模小车车把已浇筑箱箱梁的内模拆拆下来，通过过小车轨道运运到待浇筑箱箱梁相应位置置再撑起来。用内模小车拆拼内内模需要安装装运行轨道，轨轨道下用与梁梁体同标号的的混凝土垫块块垫起来，通通过自制的卡卡子卡住垫块块并固定轨道道。轨道安装装要符合下列列要求：纵向向轴线侧偏≤10mm，两轨道高高差≤5mm，接头间隙≤2mm，接头错台≤2mm，纵坡均匀匀。待浇筑的箱梁混凝凝土强度达到到设计强度60%（即30MPa）时，可拆拆除状态1中的撑杆，内内模小车通过过轨道开进箱箱内，撑起小小车连接杆与与内模铰链。操操作小车手柄柄收起连接杆杆拆除内模，内内模拆除顺序序为：先拆内内下模，再拆拆内顶模，然然后拆除内上上模，并向内内收拢。内模模小车背负收收拢的内模运运到已扎好底底腹板钢筋那那孔箱梁内，在在对应的位置置上撑起小车车连接杆，待待尺寸调整好好后用撑杆撑撑起到状态1，移走小车车。按同样方方法去拆拼下下一块。内模模拆拼状态示示意图见下图。内模拆拼状态示意意图9.5.1.7造桥桥机脱模、纵纵移①模架整体下落脱模模外侧模板的脱落通通过下降上、下下游两侧的主主梁来完成的的。开动安装装在支承牛腿腿托架上的支支承台车的主主千斤顶，实实现主梁的下下降。主梁的的下降距离不不大于20cm。主梁下降降时，为了减减少冲击和保保证安全，油油顶系统要缓缓慢连续运转转，使千斤顶顶同步均匀下下降。降下千千斤顶，直至至支座上支点点接触到主梁梁的底部。仔仔细检查主梁梁位于正确位位置时，拆去去千斤顶顶部部垫块。在制制架梁孔前一一个桥墩处安安装支承牛腿腿移梁千斤顶顶托架，并将将千斤顶活塞塞杆部的衔接接器与主梁联联接，将系统统加压到50Kpa，使移梁装装置顶紧。②底模横梁分离及外外侧模侧移拆分底模横梁时先先开动底模支支承伸缩杆千千斤顶，使横横梁中间销栓栓松动拆除。千千斤顶回油使使底模横梁下下降到与主梁梁相同垂直状状态。开动水水平千斤顶，使使主梁和外侧侧模横向移动动到设计的分分离位置。两两侧外模横向向移动应同步步进行，移动动距离相差不不大于10cm，以保证平平衡安全，这这个要求在墩墩位上作业尤尤其重要。③模架纵移至下一孔孔跨位在检查纵移前的准准备工作就绪绪后，可以开开始模架的纵纵向移动。开开动纵移梁千千斤顶，纵向向移动两侧主主梁，移动要要同步进行，前前后距不超过过20cm。在纵移过过程中要仔细细注视动力矩矩上压力显示示，不能存有有压力异常突突然变化，千千斤顶的正常常工作压力为为150KPa。当导梁前前部的滑洩鼻鼻架越过辅助助墩上横向托托架时，要控控制导向不能能有水平方向向的摆动。一一般允许滑洩洩鼻架和左右右导向块之间间有10cm活动间隙。当当模架移动到到主千斤顶（主主梁垂直支承承千斤顶）的的轴线位置时时，平移左右右两侧模架，使使底模在中心心对接，当底底模上对位装装置正确对位位后，用联结结板和穿销将将底模横梁可可靠联接在一一起。在千斤斤顶上安放垫垫块，开动主主千斤顶，顶顶起主梁及外外侧模到灌注注砼的正确标标高并锁定。当当主梁起顶离离开支座支点点1.0cmm时，应撤去去移梁千斤顶顶。检查调整整底模、外模模的预拱度。9.5.2叠合拱拖拖拉架设施工工本桥在DK1966+944～DK1977+005处跨越xx高速公路路，高速公路路上下行分离离，左右幅路路肩各宽11.755m。主桥上跨跨高速公路采采用2-92m连续下承式式叠合拱桥，计计算跨径2×92m，主桥全长184m。主拱肋失失高18m，矢跨比为1/5，拱轴线方方程为二次抛抛物线；两主主拱之间采用用辅助拱肋联联结，辅助拱拱肋跨度114m，采用圆弧弧线型；桥面面主梁采用扁扁平全焊单箱箱多室钢箱混混凝土结合梁梁，吊杆采用用柔性吊杆。9.5.2.1叠合拱钢结结构加工叠合拱钢构部分的的加工、制作作要求较高，为为了达到质量量要求，选择择有资质且业业绩优良的桥桥梁厂按设计计要求分节段段加工，在加加工过程中要要求采用先进进的设备和工工艺施工。钢构制作工艺流程程：材料进厂厂检验、焊接接实验→放样、下料料、边缘加工工→组立、焊接接、矫正→超声检测及X射线拍片→端面加工→钻孔→涂装→试拼（整体体试拼装）→编号标识→起吊装车运运输。（1）材料选用与要求求本工程所用的钢板板均为Q345qqD级钢。钢板板进厂后按要要求进行化学学成分、机械械性能、冷弯弯或压扁试验验和-20℃低温冲击试试验等抽验和和复验工作，并并做好记录。所所有对材料进进行常规检验验、超声波检检查、材料取取样和试验时时均通知监理理到场进行见见证。焊条、焊丝、焊剂剂必须符合施施工图样的规规定，选用与与母材强度相相匹配的焊接接材料。施工工前通过焊接接工艺评定来来验证所选用用的焊材是否否合适，并可可以进行必要要的调整。所所有焊接材料料的化学成份份和机械性能能应符合国家家标准（GBB5117、GB51118、GB9833、GB9844、GB13000、GB81110GB55293）的的有关规定。（2）放样用计算机辅助设计计，建立本工工程钢结构的的三维模型。根根据制作工艺艺原则，通过过模型采样拆拆解成单元，再再将单元进一一步拆解成零零件。在放样样过程中，充充分利用工厂厂在钢构制造造方面的成熟熟经验，对所所有零件均预预置精度补偿偿量。经计算算机数学放样样处理，获得得零件下料的的精确理论尺尺寸，再根据据接头加工要要求和焊接收收缩量确定下下料加工的工工艺尺寸：下下料工艺尺寸寸＝理论尺寸寸＋焊接收缩缩量＋加工余余量。放样模拟后，将精精度制作技术术运用于整个个施工过程，从从而确保本工工程结构杆件件的制作满足足施工图样、标标书及规范的的技术要求。（3）号料、划线号料前应先确认材材料的材质、尺尺寸和规格，按按零件图和下下料加工清单单及排版图进进行号料。号料时，使用的钢钢材应平整且且无损伤和缺缺陷，否则应应进行矫正或或剔除。材料料除图纸和其其他文件注明明外，一律不不得拼接，如如确需拼接，须须征得设计单单位的同意并并出具书面文文件。号料所划的切割线线必须正确清清晰。号料尺尺寸允许偏差差为1.0mmm。号料后后，应按质量量管理的规定定，做好材质质标记的移植植工作，并能能跟踪检查。（4）切割、铣削加工工钢材的切割原则上上采用火焰自自动切割或NNC切割，次次要部位的零零件可以采用用火焰半自动动切割或手工工切割。所有有板材不允许许剪切。切割前先检查钢材材的规格、材材质、质量等等是否符合要要求，钢材表表面上的油污污，铁锈，等等应清除干净净。并做好材材料标记的移移植。剩余的的材料亦必须须标明钢材的的牌号。气割零件尺寸允许许偏差应符合合下列规定：：手工切割：：2.0mmm；自动、半半自动切割：：1.5mmm；切割边缘缘的直线度：：h<0.55mm/m。全全长内<2..0mm。机加工零件的边缘缘加工深度不不得小于3mm(当边缘硬度度不超过HV33550时，加工深深度不受此限限)，加工面粗粗糙度Ra不得大于25μｍ；顶紧传传力面的粗糙糙度Ra不得大于12.5μｍ；顶面加加工面与板面面垂直度偏差差应小于板厚厚的1%，且不得大大于0.3mm。（5）构件组立组立前先检查组装装用零件的编编号，材质，尺尺寸，数量和和加工精度等等是否符合图图纸和工艺要要求，确认后后才能进行装装配。装配用用的平台和胎胎架应符合构构件装配的精精度要求，并并具有足够的的强度和刚度度，经检查验验收后才能使使用。构件装装配时必须按按照工艺流程程进行，组装装前焊缝两侧侧各50mm范围以内的的铁锈、氧化化铁皮、油污污、水分清初初干净，并显显露出钢材的的金属光泽。由于叠合拱钢构件件单跨长度92m，为了确保保构件的吊装装和运输，材材料拼接及构构件组装时，必必须确定运输输途径的方向向，再进行构构件的组装。顶板、底板和腹板板分段下料切切割，并在板板上标明构件件和零件号，便便于拼装时查查找，切割长长度根据排版版图的规定，切切割后进行矫矫正。腹板采用NC切割割，切割前划划出劲板的装装配线，以便便涂装覆盖。切切割后必须在在大样中进行行拼接，并划划出中心基准准线，在中心心线两端及相相交点打上冲冲印。并在左左端500mmm左右，用用钢印打上构构件和零件号号。顶板、底板铣削后后必须检验直直线度，补强强板端部铣削削可在拼接前前进行。腹板板坡口用砂轮轮打磨，去掉掉氧化皮。腹腹板的坡口形形式见焊接工工艺或有关规规定。顶板、底板和腹板板拼接前（以以及补强板）除除锈，涂装底底漆，两道底底漆须同时涂涂装，涂装时时应予留焊接接区域。（上上翼板顶面不不予油漆）涂涂装后，在加加工过程中应应妥善保护底底漆，避免沾沾上油污和损损伤底漆。在顶板和底板上划划出装配线，然然后进行梁组组装，组装时时必须仔细核核对材料的规规格和拼缝的的位置。焊接接,探伤合格后后进行矫正。装配加劲板前，加加劲板须除锈锈，涂装底漆漆。在主梁上上划出加劲板板的装配线。水水平加劲板与与腹板拼缝相相交处割出R30mm的锁口，垂垂直加劲板装装配时须考虑虑焊接收缩量量（约1/20000）。焊接，矫矫正，检验。（6）焊接工艺针对构件结构类型型和焊缝类型型不同，对焊焊缝采用不同同的焊接设备备、焊接材料料以及焊接工工艺方法施工工。长大构件的主要角角焊缝的焊接接在龙门式自自动焊上进行行，由于双焊焊炬平角焊完完全对称的焊焊接参数相互互抵消了材料料内部的焊接接应力，使成成品在矫正前前已经具有良良好的平直度度。厚14mm以上钢板板对接焊缝选选用MZ-12250埋弧焊机焊焊接，其他较较薄钢板对接接宜采用COO2气体保护护焊焊接。构构件的隔板、肋肋板等较短且且操作不便的的焊缝宜采用用ZX5－500硅整流焊机机手工电弧焊焊。焊接参数数如下：①手工电弧焊——焊焊条：SH.J5507.011、焊条直径：φ3..2、φ4.0电流：170-1880A焊速：1500mm/miin②CO2气体保护焊焊——焊丝：TWE－711焊丝直径：Φ1..2mm电流：填充层2880-3200A；盖面层250-2990A电压：29-344V焊丝伸出长度：220mm左右气体流量：20--80mmm/min③自动埋弧焊——焊焊剂：H10Mnn2G＋HJ3311焊丝直径：Φ4..0mm焊接电流：600-6440A电弧电压：30-311V焊接速度：：30cm/mmin（7）焊接检验、修整整焊缝完全冷却后方方可进行检验验，外观检查查要求：焊缝缝饱满、匀顺顺，没有咬边边、气孔、夹夹渣、裂纹等等产生，焊缝缝余高满足要要求。在外观观检查合格的的基础上进行行超声波探伤伤检查，所有有焊缝均要进进行。探伤方方法及缺陷分分级应符合（GB113345）检验标准准。当有超标标缺陷时应对对该部位进行行碳弧气刨清清根，并将坡坡口磨成斜坡坡状，预热至至150℃用Φ3.2mm的E5017焊条薄层补补满，冷却48小时后再对对该部位进行行超探检查。构件的尺寸检验首首先是外形尺尺寸的检查，外外形尺寸合格格后检查焊接接后的变形情情况。（8）端面加工本工程各构件的精精度要求均较较高，特别对对螺栓孔位置置精度要求很很高，因此在在加工孔之前前应对孔的加加工基准进行行必要的精细细加工。构件件端面加工采采用铣销加工工的方式，在在DX12115端面铣床上上加工，该机机可以有效保保证端面与构构件中心线的的垂直度，并并能将加工精精度控制在0.1mm范围内。（9）钻孔加工高精度的孔位尺寸寸是顺利安装装的有效保证证，因此为了了能加工高精精度的螺栓孔孔，本工程杆杆件连接螺栓栓孔将全部在在数控平面钻钻床上进行。为减少编程次数，将将同一种类型型的构件同一一批加工。加加工时，在工工作平台上设设好定位基准准，将构件仔仔细夹紧在平平台上，减少少定位误差，然然后输入孔位位数据，编制制加工程序，数数控平面钻将将加工出精度度很高的螺栓栓孔。（10）预拼装构件钻孔完成后，将将在厂内进行行预拼装工作作。拼装前所所有钢构件应应全部制作完完成，并给厂厂质检部门和和监理验收合合格。对吊装装设备进行全全面检修和保保养；对索具具、吊耳进行行检查，保证证合格后方能能进行。拼装后主要检查各各拼节点坐标标位置及螺栓栓孔、节点板板连接情况，并并对上述各项项数据做好详详细记录。拼拼装中如发现现误差超出允允许范围的节节点，应认真真查找原因、采采取整修措施施，并将上述述情况如实记记录。为能很很好完成拼装装工作，在拼拼装过程中应应注意接点中中心的控制，防防止因误差积积累而造成后后面节点位置置不正确。拼拼装完成并自自检合格后报报监理工程师师验收。（11）涂装及防护叠合拱钢结构外露露面均要按设设计要求进行行涂装及防护护。主要工艺艺技术措施如如下：①拱肋内表面处理对于弦杆、腹杆钢钢管在订货时时要求厂家在在卷管前，其其钢板内表面面均进行油渍渍等污物的清清除，在运输输及加工过程程中采用保护护措施避免被被污染或被锈锈蚀。对于横横撑管（无缝缝钢管）加工工及运输过程程中要采取有有力的防污、防防锈措施。②钢结构外表面所有钢结构外露面面需先喷砂处处理，喷砂处处理后的基材材表面尽快喷喷涂底漆，其其间隔时间越越短越好，首首层底漆应在在4～8小时内完成成，视相对湿湿度而定。③涂漆方式涂漆采用无气喷涂涂的方式组织织施工，损坏坏处或拼接处处的修补，采采用手工刷涂涂。施工时，当当天使用的涂涂料在当天配配置，不得随随意添加稀释释剂；并要求求必须等下一一层漆干透后后，方可涂次次一层漆。涂装时的环境湿度度和相对湿度度应符合涂料料产品说明书书的要求，当当说明书无要要求时，环境境温度宜在5℃～35℃之间，相对对湿度不宜大大于85%，构件表面面有结露时不不得涂装，涂涂装后4小时不得淋淋雨。当大风风、雨天、浓浓雾及温度在在5℃以下或35℃以上，相对对湿度在85%以上时，要要采取保证涂涂漆质量的措措施，施工时时不宜强烈日日光下进行。施工图注明不涂装装的部位不得得涂装，安装装焊缝处留出出30～50mm暂不涂装。涂涂装要均匀，无无明显起皱、流流挂、附着力力良好。底漆要求平整、均均匀，漆膜无无泡、裂纹、无无严重流挂、脱脱落、漏涂等等缺陷。面漆除达到以上要要求外，其颜颜色与比色卡卡一致。涂装装完毕后，应应在构件上挂挂牌标明原编编号，大型构构件应注明重重量，标明重重心位置等。9.5.2.2钢构件存放放与运输叠合拱按照设计要要求在工厂内内加工制作完完毕，经过预预拼装矫正及及检验合格后后，长途运输输至24#墩至30#墩之间相应应起吊位置。根根据拼装施工工进度需要，按按安装顺序由由吊机先后将将拼装节段吊吊装至相应安安装位置,并准确对位位固定焊接。叠合拱自工厂发运运至工地。为为防止运输过过程中拱段产产生变形，对对拱段进行临临时性加固，并并合理设置支支架。由于叠合拱节段较较长，重量较较大，妥善存存放与安全运运输应高度重重视。存放及及运输时应搁搁置于垫木上上，稳定固定定。各支撑点点设在构件在在自重力作用用下不致使其其发生永久变变形的位置，并并将构件刚度度较大的一面面竖直放置。在在搬运吊装时时应慢起、轻轻放，严防撞撞击碰伤。在在吊装过程中中应加强防护护措施，不得得使千斤绳直直接接触钢构构件。运输时时应用钢丝绳绳、倒链滑车车和撑木等将将叠合拱节段段牢固固定在在运输台车上上，防止在运运输途中滑移移。9.5.2.3叠合拱拖拉拉架设（1）主梁拼装支架在24#墩～32##墩之间搭设设膺架，膺架架上设拖拉滑滑道，桥面主主梁拼装在24#墩～30#墩间膺架上上完成。叠合拱钢结构设计计重量约2383t，钢结构在在拼装焊接和和拖拉时要求求支架具有较较高的强度、刚刚度和稳定性性，对膺架要要求严格，施施工时应进行行专项设计。膺膺架采用八三三式军用杆件件支墩，贝雷雷梁纵梁，基基础采用打入入PHC-5500B管桩，C20混凝土承台台。拼装膺架和下滑道道示意图（2）滚移和拖拉设施施①下滑道下滑道采用复式坐坐轮，安装在在墩顶及两墩墩之间的贝雷雷架支墩上，共共计使用坐轮轮21组。根据滑滑道的承载力力大小和尺寸寸要求，由工工厂进行设计计和制造。设设计时考虑将将滚轮座中央央支托在带有有中心轴的支支座上，以使使其在平面内内略作转动。滑滑道的安装采采用精密水准准仪控制标高高。②牵引设施钢梁拖拉设备采用用慢速卷扬机机及滑轮组牵牵引。牵引设设备根据拖拉拉钢梁重量及及导梁重量确确定，拖拉重重量约为130t。采用2台JM30卷扬机牵引引，卷扬机设设置于32#墩位置。制制动装置采用用两台人工绞绞磨设于24#墩位置。③导梁拼装本方案在高速公路路上不加临时时支墩，钢梁梁最大悬臂长长度30m，考虑到钢钢梁本身安全全，经比较在在钢梁前端设设15m导梁，导梁梁采用N型万能杆件件拼装，导梁梁与钢梁的连连接在钢梁上上钻孔通过拼拼接板与杆件件节点板栓接接。（3）桥面主箱梁拼装装钢梁安装之前，墩墩中线、水平平和跨度，在在墩顶标示出出钢梁安装控控制线，同时时在钢梁上标标示出中线。钢梁采用两台500t履带吊分段段吊装，膺架架逐段搭建成型。吊吊机就位后，在在钢梁上栓好好钢丝绳，检检查无误后缓缓慢起吊。钢钢梁离开运梁梁车，暂停起起吊，全面检检查钢梁吊环环、起重钢丝丝绳、吊机支支垫等关键部部位，确认无无误后继续起起吊。钢梁到到位后，缓慢慢落梁，由梁梁上及墩上控控制线调整梁梁体，精确对对中后落梁。工地焊接施工前进进行焊接工艺艺性能实验和和工艺评定，并并以此为依据据，结合实际际情况，编制制焊接工艺指指导书。焊缝缝采用手工电电弧焊及CO2气体保护焊焊，焊机用直直流焊机，焊焊条采用CHE5006，焊丝采用CHW-550C8。对每一焊焊接点均按焊焊接工艺要求求进行焊接，对对厚板若气温温较低采取预预热，后热保保温等措施。工地焊缝连接应按按设计规定的的顺序进行。纵纵向焊缝宜从从跨中向两端端施焊，横向向焊缝宜从中中线向两侧对对称施焊。（4）拱肋拼装拱肋安装施工顺序序为：主梁上上搭设拱肋拼拼装用支架→每一拱段按按照设计要求求起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→拱段逐一永永久性固定拼拼焊→跨中合拢。①支架施工拱肋拼装在已完的的桥面主箱梁梁上进行。钢钢管拱肋的拼拼装支架要承承担很大的重重量，属重要要、关键受力力结构，必须须经过计算设设置，确保其其强度、刚度度和稳定性，能能可靠地承受受施工过程中中可能产生的的各项荷载，以以保证结构物物的形状、尺尺寸准确。支架由万能杆件组组拼而成，并并与箱梁顶面面临时固结，支支架顶面安装装型钢梁及钢钢管拱肋调整整设施，形成成上层操作平平台，以方便便拱肋拼装。②拱肋吊装前的准备备工作a.检查起吊设备、被被吊装吊点构构造构件等是是否满足要求求，检查支架架和临横向稳稳定保证措施施是否满足要要求。b.检查拱座的高程、跨跨距，其偏差差不能超过有有关规定，否否则安装前应应采取相应措措施。c.核对施工程序，使使安装作业严严格按照经过过审查的施工工组织设计进进行，确保施施工有条不紊紊、安全稳妥妥地进行。d.清除拱肋表面及管管内的杂物并并安装好有关关测量和监控控标志、仪器器等。e.提前掌握桥址处历历史气象资料料和近期天气气预报资料，避避开可能发生生的灾害性天天气，并采取取必要的措施施保证施工过过程的安全。③拱肋安装顺序a.各半跨拱肋安装顺顺序为从拱脚脚至拱顶。b.拱肋安装完毕后，按按相应顺序安安装横撑。c.在跨中进行合拢。钢管拱肋安装合拢拢的精度(施工时按设设计要求执行行)拱肋高程（该阶段段的设计值）偏偏差：(＋10mm，-0mm)。对称点高差：不大大于20mm。拱肋大段接头接缝缝错台：不大大于0.2倍壁厚。拱轴线长度误差：：Δ≤20mm。拱肋横向偏位：拱拱顶≤16mm；L/4处≤15mm。④拱肋节段吊装按施工顺序安装拱拱肋节段，钢钢管拱肋吊装装接头由工厂厂设计并安装装。钢管拱肋肋由工厂运至至工地，拼装装时运输至24#墩至30#墩之间相应应起吊位置。根根据拼装施工工的进度需要要，按安装顺顺序由桥面上上的起吊设备备将边拱拱段段吊至安装位位置,调整好角角度，逐渐下下放拱肋，使使顶端安放在在支架上，底底端与拱座连连接，通过起起吊设备调整整拱肋标高，达达到施工设计计安装精度后后锁定，防止止移动，同时时每个点都要要抄垫密实牢牢固，各点受受力均匀。边段拱肋安安装固定好后后，用起吊设设备依次安装装其余拱段。⑤拱肋节段连接半跨的拱段全部就就位后，对各各拱段桁架线线形进行精确确调整，使节节点处缝隙、纵纵横位移、高高差等均控制制在允许的范范围之内。临临时固定各段段拱肋桁架、横横撑，待半跨跨拱段桁架构构件全部安装装完毕，再次次检查线形，合合格后逐一将将临时固定焊焊接成永久固固定(严格按设计计要求施工)。钢管拱拱段的焊接接应在确保环环境温度和湿湿度符合焊接接条件下尽快快完成。接头头施焊上、下下游桁应对称称进行，避免免拱肋移位或或变形。当湿度大于80%%、或风力大大于四级、或或雨雪天气、或或环境温度低低于5℃又无保护措措施时，不得得进行焊接，若若不得已而必必须焊接时，应应将焊缝两侧侧150mm范围内预热热，并应加防防风防雨遮挡挡，焊条应烘烘箱内随取随随用等多项备备用措施。所有钢管构件必须须在焊缝检查查后才能按设设计要求进行行防腐蚀处理理。（5）吊杆安装及张拉拉主桥吊杆设计为柔柔性结构，在在拖拉过程中中吊杆采用刚刚性结构临时时加固，在拖拖拉就位后更更换为设计柔柔性结构，以以保证结构在在拖拉过程中中始终为轻质质高强结构。吊吊杆的安装及及张拉将严格格按设计要求求执行。吊杆杆防护采用外外套复合不锈锈钢管。（6）叠合拱拖拉钢梁拖拉行程为1184m。拖拉开始始前，检查钢钢梁拖拉的牵牵引设备和滑滑轮组钢丝绳绳等是否安全全可靠，确认认无误后方可可拖拉。2台JM30卷扬机牵引引，拖拉速度度控制在1.5～2.0m//min，叠合拱尾尾部人工绞磨磨随时保证可可处于制动状状态。钢梁拖拉过程中，设设专人监控钢钢梁的中线、水水平及挠度，并并随时汇报指指挥系统予以以处理。采用复式坐轮会使使钢梁作蛇行行运动，必须须随时纠正使使其偏移量在在一定范围内内。（7）落梁就位2-90m叠合拱结结构狭长、柔柔性大，落梁梁过程中必须须保证各支点点同步工作，误误差控制在允允许范围内。落落梁采用8台400t千斤顶，顶顶升千斤顶拆拆除梁底一层层硬杂木，落落梁后重新安安设千斤顶，再再拆除一层硬硬杂木。逐层层拆除直至将将钢梁落于支支座上。9.5.3连续续梁悬臂浇注注施工本特大桥跨1044国道处连续续梁采用三角角挂篮悬臂浇浇筑施工。0#块采用支撑于承台台上墩旁支架架方案。严格格控制支架变变形，并采用用1.2倍配重预压压的方法消除除支架的非弹弹性变形，同同时测出其弹弹性变形，为为立模预抛高高提供依据；；使用受力明明确、传力直直接的三角形形挂篮施工1#～N#梁段，0#段施工完毕毕后，拼装挂挂篮，等载预预压，并测量量挂篮变形（弹弹性变形、非非弹性变形），梁梁段悬灌中应应平衡对称施施工，以保持持“T”构处于平衡衡状态；为确确保梁体线型型应严格控制制挂篮变形，并并不断调整模模型预抛高值值；施工中严严格控制预应应力管道定位位精度，采用用内衬管工艺艺保证管道畅畅通，预应力力张拉采用应应力、应变双双控；体系转转换是连续梁梁施工的关键键工序，边跨跨合拢后，同同步对称解除除墩梁固结，完完成体系转换换，采用刚性性支撑和临时时预应力的方方法锁定龙口口，预压配重重并随砼的灌灌注同步减少少配重的方法法施工中跨合合拢段。9.5.3.1连续梁施工工工艺流程连续梁施工工艺流流程见下图。连续梁施工工艺流流程图9.5.3.2连续梁0#块施工①0#块托架0#块托架是0#块箱箱梁砼现浇的的主要承重结结构，要求其其具有足够的的强度和刚度度。因主墩墩墩身最高为119.0m，搭搭设落地支架架相对方便，拟拟采用军用支支墩搭设，支支撑于承台顶顶面，支架上上部扩展为三三角形托架，托托架纵横梁均均采用2[30槽钢，托架架顶横桥向设设置横向分配配梁作为箱梁梁底模、侧模模的支撑结构构。0#块托架结构构见下图。连续梁0#块托架架结构示意图图0#块托架拼装完毕进进，采用0#块梁自重1.2倍重量预压压，用砂袋作作压重荷载，由由于0#块托架承受受整个0#块砼的重量量，在预压前前计算出不同同单位横断面面上荷载分布布情况，其中中顶板砼重量量直接传送到到底板上。腹腹板和隔墙处处荷载比较集集中，砂袋堆堆放时要按照照单位横断面面荷载分布情情况进行堆放放，以便能真真正模拟砼荷荷载，达到预预压的目的。预压前在托架底设设沉降观测点点，不少于4个横断面，每每个横断面不不少于3个观测点，预预压前测出沉沉降观点标高高，砂袋堆放放完后，测出出沉降观点的的标高，隔一一天再测一次次；测出托架架的变形量，以此计算算托架弹性变变形和非弹性性变形，托架架弹性变形量量可作为模板板预抛高值。②临时支座和临时锚锚固连续梁在采用分段段悬臂浇筑过过程中，永久久支座不能承承受施工中产产生的力和不不平衡力矩。采采用设置临时时支座承受施施工中产生的的力，施工中中需采取临时时锚固措施，以以抵抗施工中中产生的各种种不平衡力矩矩，保证“T”构平衡。本本项目设计采采用在主墩两两侧设置临时时竖向预应力力锚固的方式式，对墩梁进进行临时固结结。连续梁0#块托架架预压示意图图临时支座采用C440的混凝土浇浇筑，临时支支座与永久支支座同高，中中间设5cm厚的硫磺砂砂浆层，硫磺磺砂浆层中夹夹电阻丝，便便于临时支座座的拆除。临临时锚固采用用直径为φ32的精扎螺纹纹钢筋进行锚锚固，0＃块施工完完毕开始浇筑筑1＃块前张拉拉，将墩梁临临时锁定。临临时支座结构构见下图。临时支座设置图③模板安装挂篮底模及侧模均均已考虑0#块施工需要要而设计。吊吊底模就位，并并调整好底模模标高及位置置，与托架顶顶支承纵梁点点焊定位，接接着吊装侧模模，侧模上下下端采用钢丝丝绳及倒链临临时与托架连连结，由于侧侧模长度的限限制，两侧模模之间设一块块专用侧模，以以满足0#块施工要求求，模板之间间用螺栓连成成整体。待另另一侧模板临临时固定后，侧侧模上下端安安好支撑杆及及拉杆，拆除除临时固定钢钢丝绳及倒链链。再绑扎底底腹板隔板钢钢筋，安装底底板及竖向预预应力系统，检检查合格后吊吊装内模和隔隔板模，内模模采用底模上上搭设钢管脚脚手架固定位位置，隔板模模设拉杆。④钢筋及预应力管道道安装0#块钢筋种类、数量量大，构造复复杂。施工前前对所有的钢钢筋大样进行行复核使之与与箱梁的尺寸寸相对应