音响外壳注塑模具设计说明书 包装设计专业

摘要本论文的题目为音响外壳注塑模设计，按照给定的塑料零件的结构特色、精度水平和材料对塑料零件进行分析，了解音响外壳的基本用途，进行工艺性分析，音响外壳的材质为PC，音响外壳的外形以中心面对称，两侧均有筋板，根据塑件的尺寸大小选择了一模二腔的排列方式，侧浇口进行浇注，对浇注量进行计算，注塑模型使用海天HTF80XB设计的冷却系统，和脱模手段进行了比较和选取，对模具结构进行检查，并对完整的模型进行模流分析，采用NXUG6.0软件用于完成模具的整体设计和完成零件图的绘制，并完成设计规范的编写。关键词：机械设计；模型设计；CAD绘制二维图；注射机ABStractThetopicofthisthesisisthedesignofinjectionmoldingmoldforacousticshell.Accordingtothestructuralcharacteristics,accuracylevelandmaterialsofagivenplasticpart,theplasticpartisanalyzed,thebasicpurposeoftheacousticshellisunderstood,andtheprocessanalysisiscarriedout.ThematerialoftheacousticshellisPC.Theshapeoftheacousticshellissymmetricalinthecenter,withribsonbothsides.Accordingtothesizeoftheplasticpart,amodeofarrangementwithtwocavitiesisselected.Thesidegateispoured,thepouringamountiscalculated,andtheinjectionmodelisused.ThecoolingsystemdesignedbyHaitianHTF80XB,Comparedandselectedwiththedemouldingmethod,thediestructurewaschecked,andthecompletemodelwasmodeled.TheNXUG6.0softwarewasusedtocompletetheoveralldesignofthemoldandcompletethedrawingofthepartdiagram,andthedesignspecificationwascompleted.Keywords:mechanicaldesign;diedesign;CADdrawingtwo-dimensionalmap;injectionmachine目录摘要 I第1章绪论 1第2章塑料材料分析 42．1塑料材料的基本特性 42．2塑件材料成型性能 4第3章塑件的工艺分析 63．1塑件的结构设计 63．2塑件尺寸及精度 73．3塑件表面粗糙度 73．4塑件的体积和质量 7第4章注射成型工艺及模具结构确定 84．1、注射成型工艺过程分析[5] 84．2浇口种类的确定 84．3型腔数目的确定 94．4注射机的选择和校核 94.4.1注射量的校核 104.4.2锁模力的校核 114.4.3模具与注射机安装校核 11第5章注射模具结构设计 135．1分型面的设计 135．2型腔的布局 135．3浇注系统的设计 145．3．1浇注系统组成 155．3．2确定浇注系统的原则 155．3．3主流道的设计 155．3．4分流道的设计 175．3．5浇口的设计 185．4注射模成型零部件的设计[7] 185．4．1成型零部件结构设计 18（1）、凹模宽度尺寸的计算 19（2）、凹模长度尺寸的计算 20（3）、凹模高度尺寸的计算 20（4）、凸模宽度尺寸的计算 20（5）、凸模长度的计算 20（6）、凸模高度尺寸的计算 205．4．2成型零部件计算 225．5排气结构设计 225．7脱模机构的设计 225．7．1脱模机构的选用原则 235．7．2脱模机构类型的选择 235．7．3推杆机构具体设计 235．8注射模温度调节系统 235．8．1温度对塑件的影响 245．8．2冷却系统之设计规则 245．9模架及标准件的选用 255．9．1模架的选用 25第6章模具材料的选用 266．1成型零件材料选用 266．2注射模用钢种 26总结 27致谢 31参考文献 32第1章绪论1.1塑料简介塑料是高分子聚合物材料，核心的化学成分是树脂，是有机的聚合物，它的特色是可以在一定的温度和压力下流动，可以任意地形成不同形状和大小的结构，塑料零件形成之后，形状不会发生改变。和金属相比较而言，塑料有许多特别的特性。首先，它的密度相比比金属而言低很多，这会致使质量降低，并且因为塑料不可以导电，所以可以隔热绝缘。并且有机化合物具有化学稳定性高、表面硬度好、耐腐蚀、振动小等特点。大多数塑料还具有防水、防辐射等优点。塑料能够代替无机材料，如金属和木料，收到许多的青睐。在这个时代的工业的发展中，塑料已成为不可或缺的，尤其在塑料磨具工业中，塑料的材质种类繁多。在注塑成型设计过程中，有必要使用CAD软件进行设计，并且还需要利用分析软件进行分析，这是模具发展至今不可避免经历的阶段，注塑模具包含了开发以及生产的过程，开发过程通常是研究和设计，生产过程包含原材料的购买、测试和制作。传统的注塑成型手段是在开始生产前对磨具进行测试，来防止大量生产后被报废，只根据设计师的经验很难找到问题的存在的根源，这需要不断的调整过程，这将大大增大产品的产量以及成本。通过运用有限元的分析手段，可以在不需要磨具的情况下进行磨具试验，并在模具制造前利用软件先进行仿真分析，使磨具得到良好的填充。1.2塑料成型工艺简介尽管塑料这个行业在全球范围内也仅存在了一百多年，但根据数据显示，2011年全球塑料的生产值是2.8亿吨，增长了百分之六，其中中国的塑料生产值是0.6亿吨，和2010年相比较而言，增长了百分之三。加工成本少的优点，在部分方面慢慢取代了现有材料的位置，致使塑料工业迅速发展。但毕竟由于我国生产历史短，经验不足等原因，与其他发达国家相比，在许多方面都存在着很大的差距。所以，为了改变我国塑料工业的落后状况，让我国的塑料工业超过国外的，很有必要把重点放在塑料成型技术的发展上。塑料成型，是把塑料熔体按照所需要的形态，精准度，性能质量等，进行冷却后支撑塑料零件的过程。所以，我们应该研究塑料成型技术和用于加工的机器，致使塑料成型技术可以更好地满足人们的生活要求。但对于细长的关键来说，为了确保结构的完整性，还应当应采用必要的方法。注塑模具结构合理，才可以确保使用时间和性能。1.3国内外塑料成型模具发展概况目前，机械制造业的快速发展，都是因为模具的制造技术，模具制造业在每个行业都有着非常重要的地位，比如说轻工业，电子业，汽车业和航空航天等行业。尤其是电视机、电冰箱、洗衣机等电器行业的需求量在逐渐增多，家电模具市场有着很大的发展空间。1.4本课题来源本课题是根据一般的音箱的外壳作为研究和设计的基础，研究塑件的材料性能，详细结构，应用范围，查阅文献、调研，了解注塑件的制造方法；撰写开题报告。完成注塑模具设计设计。音箱的外壳一般有格栅，用于通过声音传递，而且需要有一定的造型和美感。根据这个安全气囊的位置，结合实际的结构，我们设计和建模音响外壳的造型如下图1。图1音响外壳三维在后续的设计工作中，我们将围绕音响外壳展开。在分析塑件的基本结构以后，可以得出，塑料零件部分的中间的波浪形条纹，矩形外壳的整体形状，可以安装喇叭和电池在里面，浇口可以在侧面的底部，安装以后以后把叫浇口痕迹遮挡起来。在设计模具时，我准备使用在侧面用浇口浇注的系统，这种结构加工简单，维修方便，经济成本低，此音响外壳不是特殊性塑料，价格不贵，塑件和模具的尺寸不大，如果按照一般20万次模具寿命来计算，设计和制造热流道浇注系统的成本，会超过冷流道浇注系统的成本，热流道浇注系统在制造的价格上面实在是太贵了，有时候甚至天价，所以一般来说，除非是特别的贵的材料，或者是特别大型的模具中，才会使用这样子昂贵的热流道。第2章塑料材料分析2．1塑料材料的基本特性聚碳酸酯(简称PC)；双酚A和碳酸二苯酯反应原理：聚碳酸酯（PC）是碳酸的聚酯类，稳定性能相对较好。彩色分子结构图根据醇结构的不相同性，能够把聚碳酸酯分为脂族和芳族两种类型。PC材料具有组织燃烧的性能，耐磨性好，抗氧化性强。物理密度：1.18－1.22g/cm^3线膨胀率：3.8×10^-5cm/°C热变形温度：135°C低温-45°C。\o"聚碳酸酯管"2．2塑件材料成型性能聚碳酸酯其生产工艺流程如下：配料→干燥→注射→修整→抛光→热处理→制品。2．3塑件材料主要用途PC材料的用途很广泛，可用于做外壳类的部件，也能使用于家用电器，玩具，办公设备，工业设备，装饰品上面，这个小型电子产品上面，是很实用的。

第3章塑件的工艺分析产品外观在中心是对称的，这个构件表面的形态和整体的结构都十分简单，有凸台和筋板，塑料零件的重要大小精确度达到5级,外露表面粗糙程度是Ra0.8μm。音响外壳如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，精度要求高。图（1）三维视图3．1塑件的结构设计（1）脱模斜度为便于塑料制品的脱壳，防止模具顶部脱壳时对零件表面产生摩擦，应将模具腔和关键部位放置脱壳角。主要的模具大小取决于声壳塑料的收缩、声壳产品的形状和壁厚以及结构部件。综上为了音响外壳顺利脱模，在模具上采取0.5°脱模角度。（2）塑件的壁厚本塑件才软件中，采用壁厚分析功能可以的得出结果，塑件的壁厚在1-3mm之间，壁厚均匀，成型条件满足要求。（3）塑件的圆角音响外壳在转角处的部分劲量的采取圆弧过渡。采取圆弧能过的良好的避免应力集中，提高音响外壳的强度，音响外壳的模具脱模。（4）孔在音响外壳这个塑件的表面，有几个小孔，对整体的结构影响不大。3．2塑件尺寸及精度按照我国当今的成型水平，塑料零件的大小公差可以参考文献[2]表3-2塑料零件的大小和公关关系（SJ1372-1978）由塑料零件的公差数值标准来确定；3．3塑件表面粗糙度由于塑件的外露表面粗糙度为Ra0.8μm，表面精度很高，成型表面需要进行抛光提高表面质量。3．4塑件的体积和质量我们可以通过三维软件，在软件里面测量音响外壳的三维模型，通过测量，可以得出体积，输入材料密度（PC的密度为1.2），就能够得到我们需要的音响外壳的重量为83.23克。第4章注射成型工艺及模具结构确定4．1、注射成型工艺过程分析[5]第一步：准备好模具，准备要对应牌号的PC材料，准备好相关调机人员。（1）成型之前对原材料的预处理PC材料一般保存好的情况下，如果没有水蒸气进入材料里面的话，就不再当成PC材料的干燥处置了。如果有必要的话，可在七十到八十摄氏度下干燥二到四小时。（2）料筒的清洗每次进行注塑生产的时候，如果上次生产的材料与这次生产的材料不同，那么我们就需要清洗或者替换注塑机的筒体。由于螺杆泵筒体内储存了很多的物料，旋转困难，因此柱塞注射成型机的气缸清洗困难。（3）脱模剂的选用脱模剂容易使得我们设计的这个产品更加容易的脱模，提高生产的效率。一般模具可以使用。第二步:注射成型过程一般这个过程有注塑机注射，然后型腔充填，然后成型，冷却，顶出产品。第三步：制件的后处理有时候还需要对塑件进行放置一段时间的处理，或者采用其他工艺等处理，用来改善塑件的变形或者翘曲等不良现象。4．2浇口种类的确定在浇注系统的设计中，应该参考产品的造型特点、型腔的布局、产品的外观质量和冷却塑料。讨论了以下几个方面。（1）塑料成型特性：浇注系统能够保证模具系统中的塑件能够成型，保证塑件的这个系统能够让所有的系统都可以成型，这样塑料的质量就可以得到保证了。（2）合理的设计浇口有利于保证塑料产品的外观。（3）塑件大小及形状：由于音响外壳的尺寸不是很大，而且壁厚也不厚，按照加工工艺的要求，可按要求进行成型。同时，还必须考虑到堆芯上不平衡的外力会产生很多的细节，这些细节都需要通过寻找有效的手段来处理或进行维护。（4）塑料零件外观：为设计浇注系统，必须先对材料进行修补或去除，以便于材料进入，不影响产品外观。（5）冷料：在注射的过程中，会有一段时间停留，在此期间，冷料会粘在喷嘴上。4．3型腔数目的确定音响外壳的外形尺寸比较大，根据音响外壳的结构选用侧浇口，同时为了保证模具能够一次成型，减少失败率，而且还要考虑模具生产的经济型要素，尽可能的降低生产成本提高注塑的效率，本设计根据所选的注塑机确定音响外壳的型腔数量为1个，就是采取一模二腔的布局手段进行加工处理。下面对型腔数目进行验证，通常按照模具的注射量来进行计算:==5.54式中：N型腔数S注射机的注射量（g）W浇浇注系统的重量（g）W件塑件重量（g）因为，N=5.54>2所以，前面确定的音响外壳注塑模具型腔为一模二腔的结构合理。4．4注射机的选择和校核根据音响外壳的产品结构，需要多个方面的抽芯机构才可以实现，因此我们模具上面制作了一模二腔的结构。需要最少的注射量是33.6克，音响外壳的浇注系统废料的质量为6g，产品和浇注系统的质量加起来达到了39.6g，结合考虑了各个方面的问题。选取注射机的型号是海天80XB。

海天HTF80XB注塑机参数表型号单位80×A80×B80×C参数螺杆直径mm343640理论注射容量cm3111124153注射重量ABSg101113139注射压力Mpa206183149注射行程mm122螺杆转速r/min0~220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平×垂直)mm365×365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长×宽×高)m4.3×1.25×1.8机器重量t3.22最小模具尺寸(长×宽)mm240×2404.4.1注射量的校核每种规格的注塑机都有一个最大注塑量，为了保证注塑量要大于塑件的体积或者它的质量，这样可以保证在注塑的过程中能够一次成型，通常的实际注塑量为最大注塑量的0.8，因此选择注塑机应该需要满足的条件如下：式中--型腔数量--单个塑件的重量--浇注系统所需塑料的重量本设计中：n=216.8g=6gM=16.8+6=39.6g注塑机额定注塑量为124g注射量符合要求4.4.2锁模力的校核必须满足以下关系。式中n--型腔数目--单个塑件在模具分型面上的投影面积--浇注系统的投影面积n=2=3850=500=2x3850+500=8200进入型腔的熔融状态的凝料的投影面积，必须小于注塑机的额定投影面积的锁模力。即：（）P<F式中：P—塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F—注射机额定锁模力（N）其它意义同上按照教科书表5-1上所示，型腔内一般是20-40MPa，通常制品是24-34MPa，精密制品是39-44MP（）P=8200X30x1.1x0.001=270.6KN<800KN锁模力符合要求4.4.3模具与注射机安装校核（1）模具厚度（闭合高度）模具闭合高度必须满足以下公式式中--注射机允许的最大模厚--注射机允许的最小模厚本设计中模具厚度为290mm150<H<360，符合要求（2）开模行程（S）的校核为了拆卸模具零件，需要充足的开口距离，开模行程是表示模具固定板的移动距离和动态模具过程。Smax＞S=H1+H2+H3+C式中H1--模具厚度H2--顶出行程H3--包括浇注系统凝料在内的塑件高度C–安全距离本设计中的=670=290mm=25mmH3=102mmC取30mm总的开模距离需要是在S=447mm之上.经过计算，满足要求。经计算，符合要要求。（3）顶出装置的校核在脱模结构的设计里，首先是要检查出顶注的顶面形式，作为双盖注射机，应注意顶出模两侧推板的面积。注塑机确保从模具塑料中挤出最大喷射距离。第5章注射模具结构设计5．1分型面的设计分型面是判断一个模具结构的关键因素，分型面是根据产品将模具分为不同体积的表面。动模和定模完全闭合时，可以触碰到重叠的那个面，在选择分型面时，还应考虑许多要素。分型面的选择直接决定了模具的结构和产品的质量。可以选择一个或多个分型面。为了确保产品可以全部根据要求成形，有必要选择一个良好的分型面，选择分型面时，关键是考虑下面的几个方面：1）查看产品的外观选择塑件的平面最大的地方；2）选择在打开模具后产品停在动模上面的那个面；3）分型面在产品成型之后会留下印记，此分型面在一定程度上不会影响产品的外观构成；4）在设计浇注系统的时候一定要合理考虑好浇口的位置；5）推杆的痕迹不能出现在分型面的外表面上；6）所选的分型面要使产品容易脱模。根据上述的要求，根据音响外壳的外形特点，选择的分型面应该选择音响外壳的最大表面，因此合理的分型面应选择在音响外壳的最大上表面上.分型面的选择5．2型腔的布局型腔的布局通常分成圆形布局、H型布局、线性布局和复合型布局。设计时应遵守下面四个原则：在产品布局上，应尽量采取对称布局，以确保产品质量的稳定性和统一性；（2）当产品结构相对简单时，应尽量布局紧凑，使模具结构和形状简单；（3）分流器的长度在设计时应尽可能的小，分流器的长度关键受到模具型腔的布局和浇口位置的影响；（4）为了避免模具上的不均匀载荷引起的溢流，浇口的开启位置应该和型腔对称分布。由于音响外壳的生产类型为大批量生产，而且音响外壳的尺寸不是很大，但是对音响外壳的精度和表面质量要求都比较高，通过上节的计算，考虑到模具的生产效率和模具生产成本这些要素，选择一模二腔的布置方式进行分布，如下图4.2所示为音响外壳的型腔排列方式。。图（4）型腔布局方式5．3浇注系统的设计塑料件浇注后的外表面应该是光滑的，没有材料的伤痕。全方面考虑后，外表面不能设置浇口。通过以上分析，模具的结构选用侧浇口，同时将分流槽设置在阀腔的分型位置，当流道有材料时，容易取出，侧浇口的位置也放在底部，由底部进入型腔。5．3．1浇注系统组成普通流道浇注系统的组成通成包含了下面几个部分。5．3．2确定浇注系统的原则在浇注系统的设计中，应考虑产品的造型特点、型腔的布局、产品的外形质量和冷却塑料。讨论了以下几个方面。（1）塑料成型特性：浇注系统可以确保模具系统中的塑件成形，塑件系统能使所有系统成形，从而确保塑件的质量。（2）型腔数量必须满足模具结构合理。（3）塑件大小及形状：由于音响外壳的尺寸不是很大，而且壁厚也不厚，按照加工工艺的要求，可根据要求进行成型。同时，还必须考虑到堆芯上不平衡的外力会产生许多细节，这些细节需要通过寻找有效的手段来解决或保持。（4）塑料零件外观：为设计浇注系统，必须先对材料进行修补或去除，以便于材料进入，不影响产品外观。（5）冷料：在注射过程中，会有一段时间的停留，在这个期间里，冷料会粘在喷嘴上。5．3．3主流道的设计（1）、主流道的尺寸喷嘴前端孔径：d0=φ3mm；喷嘴前端球面半径：R0＝10mm；浇口衬套的顶端小孔直径D一般情况下要比注射喷嘴直径d要大一点点。D＝d+(0.5－1)mm=φ3+0.5＝φ3.5mm浇注系统的大头直径d=9.45mm，浇注系统表面粗糙度Ra取0.8。浇注系统定位环与浇口衬套（2）、主流道衬套的形式浇口衬套和定模板的配合采用。主流道衬套及其固定形式（3）、主流道衬套的固定采用M6X20的螺丝固定。5．3．4分流道的设计保证流道里的塑料填充量能够连续不间断，由于前面选择的浇口形式为侧浇口，因此音响外壳在排布的时候需要紧凑排列。分流器按截面形状可分为圆形、梯形和U形。分流器的直径通常在3-10毫米之间。高粘度塑料件的直径可以是12-16毫米。分流器的三种形状如图6.1所示：圆形流道梯形流道U形流道分流道的形状类型分流器的截面的大小应该按照制件所使用的材料、加工出产品的质量、产品的壁厚和分流器的长短来进行选择。（1）分流器修正直径为D=D’XfL修正系数（2）在零件厚度小于三毫米,零件的重量小于二百克时，可以按照经验公式进行分流器直径的选择。（3）对于粘度较高的制件，比如PVC材质，这种材质比较硬，在计算分流道直径时需要将计算后的直径再放大1.2-1.25倍。根据上述的计算公式以及分流道的选取方法，本设计根据制件的尺寸采用宽度8mm的圆形分流道。如图所示。主流道和浇口的位置5．3．5浇口的设计主干道末端需设置冷却孔。过去，产品中出现了凝结水凝固现象。因为第一次塑性流动由于接触低温模具和材料而需要去除，而且不能进入型腔。5．4注射模成型零部件的设计[7]通常我们所说的，就是注塑成型系统零件。5．4．1成型零部件结构设计型腔的概念是指模具在进行关闭后在产品成型后放置的那个部位，组成型腔部分的零件都被称为成型零件，成型零件一般都有型腔、型芯以及镶块等零件，成型零件是要经常和注塑成型所用的塑料进行接触，塑件会受到成型零部件的挤压作用。因此产品的加工的形状和尺寸精度都受到成型零部件的影响，所以成型零件的设计对注射模具起到了很关键的作用。对于塑件的外形已经成型的条件下产品还是要受到模具内部的温度以及压力和熔体的摩擦作用，在长期的作用下会对成型部件产生一定的磨损量，严重的话导致模具不能正常使用，因此在设计成型零部件的时候不仅要考虑到结构方面，而且还要考虑好它的选材以及尺寸公差一定要精确，首先要保证的就是模具的强度和刚度都要达到设计标准，表面质量要求具有很好的耐磨性。在设计成型零件时候还要考虑成型零部件是否加工便利，容易进行组装装配，使用便利，维修也简单[7]：EQ1.成形收缩率：塑件大小的变化值是=(Smax-Smin)Ls式中：是塑件收缩波动误差（mm）；Smax为塑料的最大收缩率（%）；Smin为塑料的最小收缩率（%）；为塑件尺寸（mm）。表塑件公差表公差范围塑件公差Δs8~24mm0.24mm80~100mm1.0mm100~1201.14mm140~160mm1.44mm200~225mm1.92mm280~315mm2.5mm315~355mm2.8mm公式如以下：（1）、凹模宽度尺寸的计算（2）、凹模长度尺寸的计算（3）、凹模高度尺寸的计算（4）、凸模宽度尺寸的计算（5）、凸模长度的计算（6）、凸模高度尺寸的计算为了确保塑料零件的加工、配置、使用和维修等质量要求，还必须考虑成形件的结构设计。1）凹模的设计型腔的主要功能是为了确定塑料件的外部形状。型腔的结构决定了产品的形状和尺寸。确定了产品的生产方式和模具选择的加工手段。空腔结构有四种结构。根据不同的产品，选择不同的结构形式，通常来说有整体式、嵌入式、镶嵌式和阀门组合式等。由于型芯选用的是嵌入式，为了与型芯配合使用，型腔也选取采用了嵌入式，嵌入式结构具有结构简单、结构是一个整体、结构牢固、加工产品表面没有痕迹等特点。产品的外观整体来说不错，同时结构也十分紧凑。缺点是加工比较复杂，缺点是处理更复杂。因为模具是精密的零件，通用机床很难满足要求，因此通常选用电火花数控加工。但由于模具加工难度大，需要数控或电火花加工。型腔3D图2）凸模的设计上段所选的型腔布局为四型腔模具，因为音响外壳的结构不是十分复杂，并且高度也不是很高，全方面考虑后，采取音响外壳嵌入到型芯里，这样的嵌入手段可以确保芯的加工更加容易，便于后期模具的维修。型芯和动模板的配合公差通常选取的是H7/P6。型芯3D图5．4．2成型零部件计算选定PC材料的平均收缩率为0.6%，计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：式中A—模具成型零部件在常温下的尺寸B—塑件在常温下实际尺寸5．5排气结构设计因为这次设计中模具大小不是很大，这个设计中使用间隙排气的手段，而不另外设置排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，它的数值和塑料熔体的粘度有一定的关系。5．7脱模机构的设计把我们设计的产品，从模具的动模部分分离的机构，可以统称为脱模机构。脱模装置有很多装置可以实现，按照动力的分类能够分成手动脱模、机械脱模、液压脱模和气动脱模，如果根据推出手段进行分类的话能够分成推杆推出脱模、套管脱模、板脱模和推块脱模，对于已经成型的产品还可以采用侧抽芯的方法。5．7．1脱模机构的选用原则使塑件脱模时不发生变形；推力分布大小要合理安排；推杆的受力不能过大，防止顶白塑件；推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；推杆位置痕迹须不影响塑件外观；5．7．2脱模机构类型的选择这个设计中使用推杆推出机构使塑料制件成功脱模。5．7．3推杆机构具体设计（1）推杆布置该塑件共采用四根推管推出机构,其分布情况是分布在音响外壳的四根螺丝柱上面，如下图所示。推杆布置（2）推杆的设计[7]从上图可以看到，我所采用的推杆是圆形截面的推杆。5．8注射模温度调节系统塑件在注塑过程中，模具的温度控制程度直接决定了塑件的注塑品质，因此需要增加温度调节装置进行控制好温度，便于成型。注塑模内部的温度都很高，因为需要将原料进行融化，在取出塑件时要求比模内的温度要低很多。5．8．1温度对塑件的影响注射模温度对塑料熔体的充型流量、固化过程、生产效率和成品的形状大小精度都有一定的影响。对于任何一个塑料制品来说，模具的温度波动太大都是不可取的。模具温度过高会使塑件在脱模之后发生形变，如果增加冷却时间又会导致生产率降低。模具温度低会降低塑料的流动性，使其难以填充，增加产品的内应力和明显的焊缝等缺陷。模具冷却水路图5．8．2冷却系统之设计规则1、由于选择的是水冷却，因此冷却水的孔的数目要尽可能的多，直径也选择大点。2、冷却水孔和型腔的表面的距离是一样的，这样有利于同一时间冷却，水孔与型腔的边距大于10mm，一般在12-15mm范围内。3、入水口和出水口的温度应该尽量的靠近，避免塑件发生形变。4、水道的开设便于加工和清理，水道便于水流和清理，水道的直径一般在6-10mm范围内。5、采取并流流向，加强浇口处的冷却。冷却孔道直径一般是6~16毫米（15/64~5/8英吋），这里选取十毫米。5．9模架及标准件的选用5．9．1模架的选用1、确定模具的基本类型本次设计采用的是两板模，CI型号的标准型号。模架的选择本次设计采用了CI型号的标准模架系统，其基本结构如下：模架是整个模具的骨架，模架都是标准件，需要根据不同的制件和生产方式进行选用，模架的生产厂家也不一样，有国内的也有国外的，模架是根据制件的大小和结构所决定，在保证模具的强度的要求下，模架选用尽量结构紧凑，不仅可以满足生产的需求并且节省成本增加生产效率。在这个设计中，选用龙记的CI2535标准模架，以上所描述所选用的模架的型号是：LKMCI-2535-A90-B80-C90。第6章模具材料的选用模具材料对整个模具设计来讲，是非常重要的，这个材料关系到模具的生产寿命，和产品的表面质量。6．1成型零件材料选用成型零件材料选用的要求如下：（1）、机械加工性能良好（2）、抛光性能良好（3）、耐磨性和抗疲劳好（4）、具有耐腐蚀性能6．2注射模用钢种我们设计的注塑模，在刚才的选择上面，我选择了一般注塑模具钢材，也就是718H型号的钢材，这种钢材出厂的时候，本身就进行了预硬处理，预硬硬度达到48-52HRC。而且这种材料的抛光性能和加工切削性能，都非常的好，很适合我们这个产品的生产。

总结这次的毕业设计使用的主要软件是CAD和NXUG6.0软件。CAD涉及二维图纸和模具装配图的设计，NXUG6.0涉及三维模具设计。通过这次设计，不难看出，与传统设计相比较而言，计算机软件设计在设计的分型面等方面省下了设计的成本和设计的时间。NXUG6.0三维设计有助于磨具零件的设计，同时NXUG6.可以涉及模具的脱模检测和模具的直接检验，这也是检测成功模具设计是否正确的一种手段。如果在相应的模具设计过程中出现错误不能作为一种开放模式，那么设计本身就是不正确的，对于传统的设计来说，它还大大减少了设计时间和降低了成本。注射模是我的一个新领域，我从未接触过任何新事物，注塑成型隔音罩的设计使我受益匪浅。首先，通过对注塑模