DAC360数控液压剪板机使用说明书

.PAGE....jfyVR系列数控液压闸式剪板机培训手册DAC360系统金方圆2015-2-19XX金方圆数控机床培训中心目录第一章VR系列数控液压闸式剪板机-1-1.VR系列数控液压闸式剪板机技术参数-1-2.VR系列数控液压闸式剪板机主要用途、性能和特点-2-3.机床的使用环境-4-第二章机床操作-5-1.开机前的准备-5-2.机床操作-6-3.系统操作-9-第三章机床机械部分的维护与调整-16-1.后挡料驱动带张力的调整〔图一-16-2.侧支撑臂的调整〔图二-17-3.前支撑臂〔图三-17-4.前挡块的调整〔图四-17-5.滑块导轨间隙调整〔图五-18-6.刀片的拆装〔图六-19-7.刀片刃口间隙调整<图七、图八、图九>-20-8.后挡料板的调节〔图十229.机床日常维护保养23第四章机床液压部分工作原理311.液压系统工作状态322.液压系统工作原理〔图十三、图十四32第五章机床常见故障及排除方法391.机床故障原因分析与处理方法392.PLC信号对照表42第一章VR系列数控液压闸式剪板机1.VR系列数控液压闸式剪板机技术参数规格6*25006*30008*300010*30006*40008*400010*4000剪切厚度mm低碳钢钢板=450Mpa0.5-60.5-60.5-80.8-100.5-60.8-80.8-10不锈钢板=600Mpa0.5-40.5-40.5-50.8-70.5-40.8-50.8-6铝板=300Mpa0.5-80.5-80.5-100.8-120.5-80.8-100.8-12剪切长度<mm>2500307030703070407040704070上刀片剪切角0°30'-2°0°30'-2°1°-2.5°1º-2.5°1º-2.5°1º-2.5°1º-2.5°后挡料行程<mm>5－10005－10005－10005-10005-10005-10005-1000后挡料速度<mm/s>300300300300300300300后挡料精度<mm>+0.1+0.1+0.1+0.1+0.1+0.1+0.1伺服电机功率<kW>1.01.01.01.01.01.01.0行程次数18~4818~4815~3515~3515~3515~3515~35油箱容积〔升230230230230300300300夹紧器数量12141414181818主电机功率〔KW11111522111522数控系统荷兰DELEM公司DAC350或DAC360系统控制后挡料,控制上刀倾角、上下刀片间隙及剪切行程。支撑臂数量及长度〔mm3*15003*15003*15003*15004*15004*15004*1500外形尺寸长度〔mm3110361036403720461046404720宽度〔mm3000300030003040300030003040高度〔mm1705170517551880170517051880机床净重〔Kg554061508250105001000011000128002.VR系列数控液压闸式剪板机主要用途、性能和特点数控液压闸式剪板机是一种由计算机控制的高效、精密板料剪切设备,它广泛应用于电器开关、机械电子、仪器电表、计算机、纺织机械、办公机械等行业,是锻压机械行业中数控化速度发展较快的产品。为了使用户对数控液压闸式剪板机有一个总体认识,下面就它的工艺性能和特点作一一概述本机采用钢板焊接结构,液压主传动,选用荷兰DELEM公司的控制系统,能精确控制后挡料行程、剪切行程、剪切角度、上下刀刃间隙、加工件计数以及不同工步的自动。采用德国力士乐公司的集成式液压系统,该液压系统减少了管路安装,克服了漏油现象,提高了机床的工作稳定性,并使机床的外形美观简洁。通过编程可自动地调整机床剪切角度,以减少因剪切产生的工件扭曲变形,较摆式剪板机领先一步。滑块的行程能自动调整,实现对短小工件的快速精确剪切,提高生产效率。根据不同板厚、不同材料,系统自动调整上下刀口间隙,提高剪切件质量。采用四面刃的剪切刀片,提高了刀片的使用寿命,比摆式剪板机更胜一筹。采用直线导轨、滚珠丝杠传动的高速、大行程后挡料,速度可达300mm/s,最大后挡料行程可达1000mm。配有气动后托料,提高薄板和大规格板料的剪切精度。可选配由CNC控制夹钳式前送料装置,能方便的将板料送至设定尺寸,减少了工人的劳动强度。可选配由CNC控制的前挡料装置,能方便的将板料送至设定尺寸。可选配输送式后托料装置,能方便的将工件输送到合适位置,以便工件转入下道工序。3.机床的使用环境安装机床的基础地面的混凝土层厚度一般不得少于150mm。机床工作环境温度为5ºC-40ºC。机床工作环境的湿度在20ºC时为90%。机床的工作环境应整洁,无污染。机床操作区的地面应采取防滑措施,以防操作人员操作机床时滑倒。机床的工作环境应明亮,亮度≥300Lux,如亮度达不到,需增加照明。第二章机床操作1.开机前的准备根据VR使用说明书做好以下工作:〔1.机床进厂前十天,做好地基.有气动托料的,要备好气源.<机床需气压在0.3~0.5MP>〔2.机床进厂,吊运时注意机床重心较高.且前轻后重,应防止倾倒.还必须通过起吊孔起吊.〔3.初步安装后,先进行机床清理,再加油,然后调整水平,最后接主电源线.〔根据如下表,选择合适的电源线〔4.通电〔5、调整水平设备的水平调整是通过调整地脚调节螺钉来实现的.粗水平调整：将水平仪横放在机床工作台中间的两条凸起的加工表面上,用机床前面的左右两个调节螺钉来调节机床横向水平,然后将水平仪纵放,用后边的的左右两个调节螺钉来调节机床的纵向水平。精确的水平调整：待机床电气部分全部连接好后,仍按上述办法重新检查机床的横向与纵向水平,横向与纵向水平均为1000:0.2mm,检查合格后将锁紧螺母锁紧。由于地基的松软程度不同,设备使用30-50小时后,机床的水平应重新复查一次。 注：机床的调节螺钉必须用钢板支撑后再调节。2.机床操作2.1操作单元：在机床控制电柜上有七个控制开关电源开关〔电柜后面：可从主电源上断开电源,顺时针方向可连接电源,电源接上后处于"1"〔ON位置。主压力选择开关〔电柜后面：主压力和夹紧压力的调整,分为"1,2,3"档,"1"挡压力最小,"3挡压力最高"。电源指示：主电源接通后此灯亮油泵起动：按下绿色按钮可启动主电机,电机启动后按钮灯亮。托料选择<选用件>：若配置托料的机床,可在工作时将开关拨到"1"位置,后托料升起工作,不需要时则开关拨到"O"。单次连续开关：选择单次运行或连续运行。紧急停止：紧急按钮按下,机床主电机和后挡料电源全被切断,顺时针方向转动急停开关可松开锁定。油泵启动按钮电源指示灯急停开关托料选择开关油泵启动按钮电源指示灯急停开关托料选择开关2.1机床开机安全要求机床开机前,应确保机床启动不会产生任何危险。机床所有保护性设施和安全保护装置必须完好,能正常运行。避免任何可能带来的危险。打开电源之前应检查周围环境是否符合安全标准要求2.2机床开机操作流程首先将电源开关打"1”<ON>位置,电源指示灯亮,释放急停开关,起动油泵,按手动或自动模式设定好程序,将开关打在单次一边,按启动键,这时X轴回参考点,并移动到设定位置,模拟轴也移动到设定位置。X轴回参考点的过程是后挡料缓缓向后移动,直到参考点感应开关感应到感应片,后挡料移至编程位置,这时模拟轴刀口间隙和剪切角也移至编程位置,系统状态显示为S2,表示各轴都已到位,机床可以工作。2.3机床停止顺序系统处于轴停止状态,关闭急停,将电源开关打到"O"<OFF>位置。2.3.1机床关机操作流程3.系统操作3.1、数控系统是数控机床的核心,应根据数控机床的功能和性能要求配置相应的数控系统。数控系统不同,其指令代码也有差别,因此编程时因按照所使用的数控系统代码的编程规则进行编程,数控系统的功能越强大,操作越复杂。我公司数控液压闸式剪板机的数控系统主要选用荷兰DELEM公司生产的数控系统,目前我公司选用的DAC360系统为通用剪板机可编程控制系统,该数控系统操作模式有自动模式、手动模式、手动移轴模式、编程常量和程序选择模式,能精确的控制后挡料行程、剪切行程、剪切角度、上下刀片刃口间隙和剪切计算功能〔详见DAC-360通用剪板机控制系统操作手册V1。3.2操作模式a.用向上的光标键移到顶部,用左右光标选定操作模式b.在当前的操作模式下,用光标键进行全屏编辑,移到相应的参数输入区,输入设定值,按回车键确认.3.2.1自动模式该模式可编程并执行程序在数据输入区输入设定值,当通用参数输入后,一些参数会自动设定：剪切角、间隙、行程,所有的参数都可以手动重新设定,如所编程参数比较多,一屏显示不下,这时在参数图标的末行会显示一小图标,用光标键延该方向移动,会显示更多参数添加一程序步,将光标移到最后程序步第一列按下回车键,最后一步程序将被复制一新程序步,一个程序最多可编25步。删除一步或多步：将光标移到需保留的程序步的第一列〔程序步号,按下清除键,在该程序步后的所有程序步将被删除。第一步不能删除,整个程序删除可以在程序选择页面进行。通用参数：材料序号：板材的材质,系统提供4种材料类型：1、普通钢板；2、铝；3、锌板；4、不锈钢厚度：板材厚度X轴校正：如编程值200mm,实际值202mm,该值为-2板材位置：板料在剪板机工作台上的位置〔功能打开时有效剪切计数：加工工件计数。如果编成0,系统增计数,如果非0,则系统减计数,减到0后系统停止。系统每次启动时,该计数将复位为初始编程值。退让：X轴的退让距离在屏幕的下部,将显示剪切程序步,每行对应一步,第一列为程序步号,每一步编程参数如下：X轴位置：编程该步X轴位置,正值为绝对编程,负值为相对编程,参见第七章编程常量的连接模式剪切宽度：剪切板料的宽度.剪切角：剪切角度,该角度根据材质和板厚自动计算,也可手动修改间隙：刀口间隙:刀口间隙根据材质和板厚自动计算,也可手动修改。剪切行程,根据系统的配置,可编程一行程距离或最大行程的百分比。该值根据板材位置、剪切角和剪切板材宽度自动计算,也可手动修改。X轴速度：X轴的移动速度,该值为最大速度的百分比。重复次数：该程序步的重复执行次数.功能输出：二进制编程,该值依赖于系统的内部设定。3.2.2手动模式在该模式下,设定通用参数可以进行单次剪切在该模式下,可编辑并执行一单步程序。该程序与程序库中已有的程序无关,与自动模式下的编程相似,但只能编一单步程序。同样,编程界面分为三个区：1、实际值区；2、,通用参数；3、单步程序参数在该模式下,可编辑并执行一单步程序。I编辑结束后,按下系统启动键开始执行程序。按下停止键,系统停止。系统只有在机器准备好才可启动。手动移轴模式：该模式在安装调试时用的,对于操作人员来说,一般不会用到。在该模式下可通过光标键手动移动当前轴,该操作只能在停止模式下进行,用向下的光标键选所需移动轴,用左右光标键移动该轴。编程常量：在该页面,可通过左右光标键或直接输入参数来对系统一些参数进行设定。按向上光标键回到顶行工作模式或按停止键退出该页面。软件版本：软件的版本号,该参数为只读,不可以更改。语言：选择操作语言,系统提供以下种类语言:0=英语；1=德语；2=丹麦语；3=法语；4=意大利语；5=荷兰语；6=捷克语；7=西班牙语；8=芬兰语9=葡萄牙语；10=波兰语11=土耳其语；12=中文；13=中文繁体；14=韩语公英制选择:0=毫米；1=英寸压力单位：选择压力单位:0=千牛；1=吨链接方式：设定X轴需要的链接方式,0:X轴编程为相对编程；1:X轴编程为绝对值编程。在编程时,相对编程相当于输入负数值第三章机床机械部分的维护与调整1.后挡料驱动带张力的调整〔图一机床长时间工作后,后挡料同步带有时会出现松驰现象,表现为同步带在工作过程中上下摆动的幅度较大,这时先将固定电机支架3xM16的螺母松开,调整伺服电机座上的M8螺钉使同步带张紧力适中,然后将锁紧螺母M8锁紧,再将3xM16螺母拧紧。2.侧支撑臂的调整〔图二侧臂正常装配在机床的前左侧,在侧臂下方方槽的两侧各装有一个紧定螺钉,若靠侧臂定位板定位剪下的板料不成90°角,此时应对侧臂进行调整,首先松开侧臂下方方槽两侧的两个锁紧螺钉,再将侧臂与机床工作台连接的二个M10螺钉稍微松开〔使侧臂手推能微动。调整侧臂下方方槽两侧的两个锁紧螺钉直至侧定位板与剪板机下刀片垂直,然后再将与工作台连接的两个M10螺钉和侧支撑臂两侧的两个锁紧螺母拧紧。3.前支撑臂〔图三VR6*3000剪板机配二根前支撑臂,VR6*4000剪板机配三根前支撑臂,通过2xM10螺钉与机床固定。4.前挡块的调整〔图四本机床的侧支撑臂,前支撑臂都通过两个M10螺钉与机床前工作台联接,每根支撑臂上部配有一个前挡块,用于剪板前定位,调节螺钉M5用于调整挡块前面与支撑臂上平面的垂直度,挡块调整后,根据剪板宽度和装在侧支撑臂上的标尺确定挡块定位面与下刀口的距离,距离确定后,拧紧挡料座上的止推螺钉M8,使挡料座与支撑臂固定,通过试剪,测量板料剪切尺寸,若板料实际剪切尺寸与设定尺寸有误差,请继续按上述办法调整,直至板料尺寸符合工艺要求。5.滑块导轨间隙调整〔图五为保证刀片间隙设定正确,须使主导轨与滑块可调导轨板的间隙为零,滑块导轨间隙在机床出厂前均已按要求调节合格,当机床长期使用后,机床主导轨会有磨损,此时主导轨与滑块可调导轨板之间存在一定的间隙,需要进行调节。调节时,先松开M16螺母,将M16*50的紧定螺钉拧紧后,用内六角扳手将M16螺钉固定,不允许转动,再将M16螺母拧紧,如此紧固所有紧定螺钉.调节好后,导轨的前下方应没有间隙,此时可通过手动来调节节流阀,使滑块自动下降,如果导轨不能自动下降,那么导轨连接就太紧了,须稍松开一点,待滑块导轨间隙调好后再通过调节调节杆调整刀片刃口间隙,其调整方法见第七节刀片刃口间隙调整。6.刀片的拆装〔图六a.刀片拆除拆下前工作台板,前支撑臂,前护罩及下垫板,由于刀片较重并刃口较为锋利,应戴上工作手套后再操作,先拆下刀片,操作时应关掉油泵电机,松下并去除刀片安装螺钉M12x60〔仅在两端各留一螺钉,再从机床的后边用2xM12x60的螺钉拧在刀片上,用手抓住这两个M12的螺钉后拆除两端备留的一颗螺钉,将刀片轻轻地取下。拆上刀片前,先把滑块落到下死点,首先将固定上刀片的左右两端的螺钉先取下,然后启动油泵,使滑块处于上死点,用木板垫在工作台与上刀片之间,关掉油泵电机,松开并拆除上刀片的所有安装螺钉,再轻轻取下刀片。b.刀片的安装安装刀片的步序与拆除刀片的步序相反,首先装上刀片,用M12x60的螺钉拧上上刀片,两端的螺钉暂不上,用木棒顶住上刀片,使上刀片的上平面与滑块的接触面充分贴紧后依次拧紧已装上的M12x60螺钉,落下滑块至下死点,关掉油泵电机,再装上上刀片的左右两端的M12x45螺钉,并拧紧,刀片螺钉的紧固力矩为35N/M。下刀片的安装,首先起动油泵,使滑块升至上死点,关掉油泵后,装入下刀片,拧上M12x60内六角螺钉〔暂时不要拧得太紧,用木棒压住下刀片,使之下刀片与工作台上的下刀片接合面充分贴紧,按要求依次拧紧M12x60螺钉即可。7.刀片刃口间隙调整<图七、图八、图九>刀片间隙直接影响板料剪切面的质量以及刀片的使用寿命。如果刀片刃口间隙过大,则板料剪切面毛刺大；反之间隙过小也会影响刀片的使用寿命。在机床经过长时间使用以后,需要对刀片刃口的间隙进行调整。本公司生产的VR6-8系列剪扳机的下刀片是固定的,刀片刃口间隙调整只能以下刀片为基准来调整上刀片,以获得理想的刀片间隙。最小间隙应调整在0.05–0.1mm之间,其刀片刃口间隙均匀要求见表二。在调整间隙前应将上下刀片整体间隙调大,并按5节中滑块导轨间隙调节的要求先调整好机床主导轨与滑块可调导板之间的间隙,其整体间隙调整是通过DAC360来调节的。方法是系统在手动移动模式,使光标至图标""位置,按动左右光标键来调整〔此时需将电器箱中QF1断开,再起动油泵。刀片刃口间隙调整,首先把上刀片的剪切角调为0°,要获得剪切角为0°的操作方法如下：起动油泵,在编程常量页面光标至语言,输入"741”确认,确认进入诊断程序页面,光标至11或12,当11=1时,12=0时,剪切角变大,当11=0,12=1时,剪切角变小,11或12输为0或1,是通过按""键相互转换。当需要剪切角变小时,则选择12＝1,当需剪切角大时,则选择11=1,按""确认并目测剪切角变化情况,当达到所需要的剪切角时再按""即停。通过调整,使剪切角为0后,关闭油泵,然后手动调整截止阀,使滑块慢慢下降,到上下刀片重叠1–2mm即关闭截止阀。然后可通过DAC360手动模式将上下刀片之间的刃口间隙调至最小,再用塞尺检测上下刀片刃口之间的实际间隙,并用笔作好记录。如刀片两端的刃口间隙不等,可通过调节图九上的调节杆,〔松下调节杆上下端的锁紧螺母,转动调节杆直到上下刀片两端间隙相等,拧紧锁紧螺母即可,如上下刀片刃口中间的间隙不符合要求,可按图七通过调节内六角紧定螺钉M20x55和内六角螺钉M16x65来依次调节刀片刃口中间间隙,使整个上下刀片刃口的间隙误差控制在0.05mm之内即可。当然要得到理想的刀片间隙必须反复调整M16x65内六角螺钉和M20*55内六角紧定螺钉。在机床上下刀片刃口间隙确认调好以后,关机并重新起动机床,此时将机床的剪切角人为设定为1.5°,间隙设定为0.1mm,然后再关闭油泵,用截止阀将滑块慢慢下降,分段检查各段的刀片刃口间隙是否在0.05mm～0.1mm之间,如不相符,同样可以通过调节图九上的调节杆和图七上的调节螺钉M20x55和内六角螺钉M16x65来实现全长刀片刃口的间隙要求。本公司生产的VR10及以上系列剪扳机刀片刃口间隙的调整方法与VR6-8系列剪扳机刀间的调整方法大致相同,所不同是VR10以上系列剪扳机是以上刀片为基准,通过调节下刀片以获的理想的刀片刃口间隙<图八>。调整刀片刃口间隙时先将上下刀片安装好,然后调节图九上的调节杆使下刀片两端与上刀片两端保持相等,最后通过反复调节图八中的紧定螺钉<4>、〔6和螺钉〔5来实现上下刀片全长上的刀片刃口间隙要求。..8.后挡料板的调节〔图十后挡料板的角度必须与滑块运动的角度相同,否则在倾角改变时,切削尺寸就会发生误差。后挡板的挡料面与滑块运动方向的平行度的调整方法采用在机床左右侧板内侧各置一只百分表,使百分表的触头同时对准挡料板的挡料面离下边边缘5mm处,然后关闭油泵,调整节止阀,使滑块慢慢下降,若读数变动大于0.05mm时,应通过调节图十中的锁紧螺母M8及锁紧螺钉M8,直至两端百分表上的读数变化≤0.05mm为止。通过试剪板料来检验挡料板与下刀片的平行度误差,在挡板调节前可先用直尺测量后挡料板的挡料面与下刀刃左右两端的距离,如误差太大,须先松开同步带,用手转动其中一根滚珠丝杠杆,使挡料板的挡料面与下刀刃两端距离大致相等,然后将同步带张紧即可。根据板料下料后两端尺寸的误差,任选一端作为基准来调整另一端,如挡料板与下刀片之间的距离要缩小,则松开该端的挡料座上的螺母"G1"和螺母M16,顺时方向转动"G1"螺杆〔调节螺杆每转动一圈,挡料板向前或向后移动2.3mm,直至板料下料尺寸两端宽度相等,〔误差不大于0.1mm/1000mm为止。调整结束后,拧紧紧定螺母"G1"和螺母M16即可,再通过剪板来检验调节精度,直至试件合格为止。9.机床日常维护保养机床的日常维护保养包括日常润滑、油箱清洁及保持机床清洁。9.1安全说明：在机床上进行任何维护保养时,必须保证机床处于断电状态。断电必须20秒钟后才能再进行重新开机,使电容器及伺服放大器放电完全。当液压件工作时,滑块可能会移动,必须注意：不得将四肢放在上下刀片之间；在拆除阀之前关闭油泵降低滑块到油缸内无油如果不能降低滑块,则用木块垫住,注意由于滑块移动以及由于阀卸去时产生系统内压力对没有完善安全保护的机床不得进行操作9.2润滑说明<图十二>本机床采用周<或每隔40工作小时>润滑,选用钙基润滑脂,用黄油枪注入到各润滑点,各润滑点见下表,润滑点位置见〔图十二序号润滑部位润滑脂1滚珠螺杆,螺母及螺杆两端轴承钙基润滑脂2导轨及滑动导轨座钙基润滑脂3滑块导轨〔左右钙基润滑脂4左右侧板导轨及间隙调整用的螺杆及螺母钙基润滑脂9.3液压油本机床建议使用如下液压油制造商液压油ESSONUTOH46SHELLTELLUS46BPHLP46MOBILOILMOBILDTE25CALTEXAW46#图一 后挡料同步带张紧图二 侧支撑臂图三前支撑臂图四 前挡块图五 滑块导轨间隙调整图六 刀片的拆装图七 VR6-8系列刀片间隙的调节图八 VR10系列刀片间隙的调节图九 导轨座连接图十 后挡料板调节图十二 润滑说明第四章机床液压部分工作原理1.液压系统工作状态本机床液压系统的工作状态主要有三种：滑块上下动作剪切角大小调节动作。夹紧器的工作2.液压系统工作原理〔图十三、图十四起动电机,其旋向应符合电机风扇罩壳上的转向标志,带动齿轮泵将液压油经过过滤器从油箱中吸入主油路,系统压力由S1阀控制,夹紧压力由控制阀S10控制,其压力变化可通过减压阀S9来调节。<1>．滑块上下动作当主油路的油液进入三位四通换向阀S6时,S6Y1A得电,油液经S6P口进入S6B口,顶开单向阀S8,油液进入右油缸的下腔<因左右油缸是串联连接>,使右油缸上腔的油液流入左油缸的下腔,左油缸上腔的油液通过S6A口,进入S6T口,即可以使滑块作上升动作。如果S6Y1B得电,则油液由S6P口进入S6A口,进入左油缸上腔,左油缸下腔的油液进入右油缸的上腔,右油缸下腔的油克服背压阀S7的压力,通过S6B口进入S6T口回油箱,即形成滑块下行动作。〔主压力和夹紧压力调整,可通过调节装在电气柜后侧的压力调整开关来调整,压力分为"1,2,3"档,"1"档压力最小,"3"档压力最大。<2>.剪切角大小调节动作如果在机床剪切角没有到设定值时,机床滑块不能上下运行,因而必须使剪切角处于系统设定的剪切角,剪切角的调整如下：当油液通过S2三位四通换向阀,且Y2A得电,那么油液由S2P口进入S2B口,顶开液控单向阀S3进入左油缸的下腔和右油缸的上腔,因为左油缸的上腔不能形成回路,因而左油缸不动作,而右油缸下腔的油液经过背压阀S7,由阀S6B口进S6T口回油箱,则剪切角度变小。反之,如果Y2B得电,那么油液由S2P口进入S2A口,顶开单向阀S4进入右油缸的下腔,右油缸上腔的油只能进入液控单向阀S3〔此时S3阀处于开启状态,油液经S2B口进入S2T口,则剪切角变大。<3>.夹紧器的工作当控制阀S10得电,主油路中的油液经过减压阀S9<其最大设定压力可通过调节减压阀S9来控制>进入控制阀S10,则油液经S10P口进入S10A口,进入夹紧器上腔,使夹紧器活塞向下运动形成压紧,当S10失电则通过夹紧器的内置弹簧,将夹紧器的活塞向上顶,迫使夹紧器缸体上腔的油经S10阀A口进入S10T口,即夹紧器复位。图十八 限位开关位置图二十 上死点限位开关注：此视图于油箱座板与滑块之间从右向左看图二十一 下死点限位开关注：此视图于面板与滑块之间从左向右看、第五章机床常见故障及排除方法1.机床故障原因分析与处理方法序号问题原因分析解决方案A01主电机不能起动1、主电机起动电路故障,如：未释放急停按钮、电缆接线松动、24V控制电源等；2、主电机启动部分的相关元器件故障,如：热继电器、断路器、交流接触器等过载保护或已损坏；3、电源问题；4、电机一启动,就是闷车的声音,原因压力阀一直工作；1、检查主电机启动电路是否有急停未释放、接线松动,24V控制电源；2、检查主电机启动电路部分的元器件是否有过载保护,若有需分析原因,检查有无元件损坏；3、检查三相电源是否正常；4、检查压力阀有信号的原因,主要有以下几方面：线路、继电器故障,上死点开关损坏,直线电位器损坏,滑块严重歪斜；A02滑块不能下行1、系统状态不是"S2"；2、滑块不在上死点,或者上死点开关安装不正确、损坏；3、下死点开关损坏,给PLC发出错误信号；4、直线电位器损坏,给系统发出错误信号；5、控制比例压力阀、滑块控制换向阀的PLC接口、继电器、线路出故障；6、压力部分出故障,没有压力；1、检查X轴、剪切角、刀口间隙是否在设定位置,滑块是否在上死点,如果不在分析原因；2、检查滑块不在上死点的原因,检查上死点开关；3、检查下死点开关安装及信号；4、检查直线电位器信号；5、检查PLC输入/输出信号,检查压力阀、滑块控制换向阀的信号,并检查线路；6、液压系统无压力输出,检查比例压力阀、油泵等；A03滑块不能回程1、没有回程条件,如：剪程到位、滑块到下死点、松开脚踏开关；2、线路故障,如：比例压力阀、滑块控制换向阀的PLC接口、继电器、线路出故障；3、机械故障,如：发生夹板,主要由于刀钝、实际间隙大于理论值、导轨松等原因引起；1、根据PLC信号表检查回程条件,并分析原因,如直线电位器、下死点开关、脚踏开关是否正常；2、检查PLC输入/输出信号,检查压力阀、滑块控制换向阀的信号,并检查线路；3、关闭油泵,将间隙调至最大,再重新启动油泵,滑块应该自动回程,若还不能回程,可借助千斤顶等工具将滑块升上去,然后检查机床,分析夹板原因；序号问题原因分析解决方案A04板料剪切时滑块振动大1、滑块与油缸连接松动；2、刀口磨损；3、背压设置偏高,滑块空载时抖动；1、检查滑块连接,找出松动位置；2、检查刀口磨损程度；3、按标准调整背压；A05剪切时上刀切到板料后不能下行1、操作原因,a、压力选择不对,与实际操作不对应；b、所剪板料厚度超出机床的允许范围；c、实际剪切板厚与所编程序不一致,剪切角偏小导致；2、液压原因,压力不够,比例压力阀、主减压阀、滤芯、油泵等出故障；1、a、检查电柜上压力选择开关的档位是否与所剪板料相符；b、核对所剪板料是否在机床参数范围；c、检查实际板厚、程序、剪切角与板厚是否相对应；2、利用压力表检查主压力,压力选择开关"3"时最高压力为28MPa,如不能达到先检查比例压力阀、主减压阀,再检查滤芯、液压油,最后检查油泵及其联轴器；A06剪切时上刀不动,夹紧器缓慢向下,但不能夹紧板料没有主压力,压力部分出故障；先检查比例压力阀型号是否正常,再逐步检查液压部分,分析原因；A07夹紧器不能下行,其余动作正常1、夹紧阀控制部分故障,控制夹紧阀的PLC输出点、继电器出故障；2、夹紧阀故障；1、检查相应的PLC输出信号、继电器,并检查线路；2、清洗控制夹紧的阀；A08剪切角增大或减小不能调整1、剪切角控制阀的控制部分出故障,相应的PLC输出点、继电器出故障；2、剪切角控制阀故障1、检查相应的PLC输出信号、继电器,并检查线路；2、清洗剪切角控制阀；A09后托料不能动作或动作缓慢1、气阀的控制部分出故障,相应的PLC输出点、继电器出故障；2、气阀被卡住,主要与气源有关；3、气压太小；4、节流阀调的太小；5、气缸内部锁紧螺母脱落,导致不能动作1、检查相应的PLC输出信号、继电器,并检查线路；2、检查清洗气阀,检查气源清洁度,检查油水分离器油罐中有没有油；3、检查气压是否达到0.4MPa；4、检查是否气缸上的节流阀调的太小；5、检查气缸；序号问题原因分析解决方案A10滑块严重倾斜1、主油缸在最低位置,副油缸在最高位置,与直线电位器信号有关；2、主油缸在最高位置,副油缸在最低位置,与直线电位器信号有关；3、主油缸在最低位置,副油缸在正常位置,主油缸内泄漏；1、检查直线电位器及信号,确认正常后,用铁片靠近上死点接近开关,使其动作,然后启动油泵,在系统手动调整界面,使剪切角调到最小,拿掉铁片,机床会恢复正常状态,试机并再次确认；2、检查直线电位器及信号,确认正常后,启动油泵,在系统手动调整界面,调整剪切角调到1°左右,机床会恢复正常状态,试机并再次确认；3、拆下主油缸,查看主油缸受损部位及程度,再决定换密封件还是缸筒,并分析原因,检查油液的污染程度；A11滑块自动下滑1、背压阀、节流截止阀、液控单向阀被卡住或损坏；2、背压调节偏小；3、副油缸内泄漏；1、逐一清洗背压阀、节流截止阀、液控单向阀,清洗无效则需更换；2、根据标准重新调整背压阀压力；3、检查油缸受损部位及程度,再决定换密封件还是缸筒,并分析原因,检查油液的污染程度；A12滑块在最低位置,油泵启动后,滑块不能自动回程1、节流截止阀处于打开状态；2、无主压力；1、检查节流截止阀状态；2、检查主压力,并分析原因；A13有时主电机自动停止,热继、断路器保护1、比例压力阀、主减压阀被卡住,机床一直在加压