XX瑞管理咨询有限公司精益生产

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何为精益生产方式

精益生产的由来精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组为日本汽车工业的生产方式所起的名称.

精益生产可以达成的效果生产人员减半,生产场地减半,生产资金减半,生产周期减半,研发时间减半以及极少的库存便能生产高品质,低成本的产品.

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精益生产方式的起源

精益生产方式起源于日本丰田汽车公司.

其基础思想起源于丰田佐吉的自动织布机.最初的社长丰田喜一郎以高效化为基础作为创社初期的基本理念.以大野耐一为代表的现场改善先驱们

开创和丰富了精益生产的内涵.

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精益生产的实质

精益生产的实质是一种生产管理技术.它能最大限度

减少闲置时间.作业切换时间.库存.低劣品质.不合格供应商.产品开发设计周期及不合格的绩效.它是继大批量生产方式之后对人类社会和人们的生活方式以及世界制造业产生

巨大影响的新型生产方式.

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精益生产方式的目的

降低成本,创造利益(利润)----第一目标的实现将彻底

除去一切不合理的因素而提高生产性.

减少在库量使所有问题显现化-----通过在库减少改善活动发现问题,从而使制造原价下降.

数量管理,品质保证,能力开发-----满足

顾客,提供合格品,员工技能向上.

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精益生产的基本思想

精益生产的基本思想其实用一句话便可概括,就是

在制造业广为流传的JUSTINTIME(JIT)-------

“只在需要的时候,按照需要的数量,生产所需要的产品”.

其核心点:

1.零库存的目标2.快速对应市场

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精益生产方式的特征

精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的

浪费.

浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造

不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费,最

终压迫企业的经营.

高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只

有减少浪费,改善制造方法来赢取利益.

A.BRAINCONSULTING精益生产的两大支柱准时化(JUSTINTIME)自働化(防止误操作)

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精益生产方式的两大支柱

准时化(JUSTINTIME)

为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的

时候收到所提供的必要量的必要物品.

正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线)

组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报

(看板)只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产

变为现实.

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自働化

在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦

异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止.

这时候,机器可以判定好坏,使一人多机

(多能工)成为可能,同时也使生产效率大大提高.人不仅仅是操纵机器,更重要是发现异常并解决.

A.BRAINCONSULTING精益生产方方式体系构构筑顾客满意社会满意精益工厂员工满意品种质量成本纳期库存意识六大效果两大基础彻底的6S活动全员参与的的改善提案案活动准时化自働化两大支柱柔性生产.U型线.多能工平均化与平平准化物品放置场场.容器.位置.标准作业与与少人化.看板运营生产量管理理.品质改善设备管理.一个流生产产(目视化化)小LOT化化.交替搬搬运改善.A.BRAINCONSULTING精益成本的的导入销售成本开发生产成本的概念念A.BRAINCONSULTING成本的表面面化和潜在在化人们经常说说这样一句句话:我的太太很很能干.这是因为为一般人不能区区分动作与与工作的概概念生产现场里里的搬运部部品,装载载变更,找找东西等这这些行为是不能提高附附加价值的无效的动作比比有效的工作作在企业里要要多A.BRAINCONSULTING成本倒流为我我们带来的启启发[成本决定售售价]------利润掌握在在制造商手里里[售价决定成成本]------利润掌握在在顾客手里你想过吗？A.BRAINCONSULTING精益成本的概概念售价=成本+利润（计划划经济）售价-成本=利润(市场场经济)售价-利润=成本(精精益成本)成本的降低决决定于制造方方法的改善这是精益成本本的核心所在在.A.BRAINCONSULTING精益生产与现现场改善精益生产与5S活动提升员工素养养、导入精益益生产的基础础管理A.BRAINCONSULTING精益生产与设设备管理全面开展TPM活动，强强化自主维护护，追求设备备效率的最大化，用用以改善企业业的体制。A.BRAINCONSULTING精益生产与物物流改善准时化的生产产，情报信息息与实物传送送的高效管理理，使连续流的生产产成为现实。。A.BRAINCONSULTING精益生产与作作业改善一个流的生产产，柔性生产产线的打造、、员工的多技技能化平准化生产以以及作业的标标准化管理。。A.BRAINCONSULTING精益生产与设设备布局“U””型型线线的的生生产产布布局局设设置置，，搬搬运运方方式式的的改改善善，，以以设设备备为中中心心的的少少批批量量、、多多品品种种的的生生产产方方式式。。A.BRAINCONSULTING精益生产产与物料料管理直纳方式式的改进进，容器器标准化化管理，，合理的的设置放放置场所，构构筑情报报——物物流的看看板系统统。A.BRAINCONSULTING看板运营营系统外协业业体半成品品仓库库store部品加加工线线外协品品仓库库store部品store制品store组装线线成品库库生产指指示看看板接收制制品看看板部品加加工看看板在工信信号看看板部品纳纳入看看板看板管管理精益生生产改改善事事例A.BRAINCONSULTING精益生生产与与改善善提案案活动动全员参参与，，人人人改善善，创创新改改变了了人的的思维维和意意识。。员工改改善能能力的的提升升加速速了精精益生生产的的推进进。A.BRAINCONSULTING精益生生产与与效率率管理理时间别别生产产的管管理、、生产产线的的平衡衡效率率管理理、少少人化化改善、、L/T缩缩短。。A.BRAINCONSULTING精益生生产与与品质质改善善品质改改善活活动与与制造造成本本的节节减，，品质质成本本的管管理，，现场品质质体系的的建立A.BRAINCONSULTING精益思想想的特征征：彻底的除除去浪费费A.BRAINCONSULTING造成成本本上升的的最大原原因------浪费费过剩生产产的浪费费等待的浪浪费搬运的浪浪费加工本身身的浪费费组装不良良品的浪浪费动作的浪浪费在库的浪浪费A.BRAINCONSULTING过剩生产产是浪费费的根源源过剩生产产是最大大的浪费费。然而而，很多多时候这这种浪费往往往不被现现场监督督者所重重视，有有时甚至至受到赞扬。。A.BRAINCONSULTING快速组装装有时也也是浪费费尽管按照照生产量量来组装装生产，，但是没没有遵守守组装的节拍（（TACKTIME），，快速组组装破坏坏了生产产的平衡，，造成工工程间的的等待浪浪费。A.BRAINCONSULTING生产现场场最常见见的浪费费---等待所谓等待待的浪费费是指不不直接参参与加工工生产的的人的动作。在在日本被被称为““手在等等待的浪浪费”。。设备故障障以及生生产线的的平衡效效率有差差因等待材材料或作作业而待待机在机器旁旁守机器器机种切换换A.BRAINCONSULTING搬运真得得是浪费费吗？很多现场场监督者者似乎都都在问这这个问题题，现在在我们应该断言言：搬运运肯定是是浪费。。前工程程与后工工程能否减少搬搬运，没没有搬运运比减少少搬运更更好，这这是我们考虑的的问题。。A.BRAINCONSULTING加工本身身的浪费费为了想出出一个好好的办法法，最好好先看一一下这个个加工工工程这样的加加工办法法是不是是最好的的？改善完毕毕的还有有没有浪浪费？方法不会会只有一一种发现加工工浪费的的提示好的加工工办法是是什么？？A.BRAINCONSULTING最恶的浪浪费------过多多在库的的浪费大量的在在库既掩掩盖着各各种问题题点，同同时也使使潜潜在浪费费不易发发现浪费的现现显化------让让问题一一一暴露露出来没有危险险的减少少在库在库是衡衡量企业业经营力力的尺子子A.BRAINCONSULTING库存是百百害之首首库存的危危害增加利息息负担占用场地地、厂房房管理人员员增加出、入库库的搬运运除锈、失失效等浪浪费最大的问问题：完全掩盖盖了工厂厂里的问题点点A.BRAINCONSULTING精益思想想对库存存的认识识隐藏的问问题点供应商问问题、停停机、质质量问题题切换问题题、生产产效率问问题、工工艺问题、生生产线平平衡问题题、团队队等库存水平平A.BRAINCONSULTING最没有价价值的工工作------动作作的浪费费你能分辨辨出动作作和工作作的差异异吗？如果能的的话，那那就可以以看到到到处存在在的浪费费动作.时间是动动作的结结果------快与与慢的分分析.运用动作作的经济济性原则则可以改改善成本本.学会最省省力的工工作方法法需要锻锻炼.A.BRAINCONSULTING最无效的的工作------制制造不良良品制造不良良品是品品质成本本意识的的问题返工就是是浪费检查与检检验品质管理理的五““W”发现不良良和即时时对策------时时间改善善A.BRAINCONSULTING企业到处处都是浪浪费工作:创创造造附加价价值的活活动干活:不不创创造附加加价值,但现在在需要.浪费:不不创创造附加加价值也也不需要要.A.BRAINCONSULTING工作干活浪费你能知道道有多少少浪费吗吗？除去浪费A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法稼动率与与可动率率无论何时时我们都都不应该该片面地地追求时时间别里里机器能能够加工多少少产品(稼动率)而是当我我们需要要一定数数量的产产品时,机器能能够准时时启动加工(可动率)就像我们们随时乘乘辆没有有故障的的车去购购物而不不是去兜兜风A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法单能工与与多能工工一个作业业者只能能管理一一个工程程的工作作，而当当外界条条件发生变化化时，他他只能充充当不可可更换者者的角色色而许多工工程都可可以操作作的多能能工在很很大程度度上解决决了上述的问问题多技能的的成本意意识得到到体现A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法“积载效效率”与与“共同同搬运”搬运时总总是在考考虑有可可能的话话装满可可积载的的量，这这样即可以运运送更多多，又可可以省钱钱但是应该该考虑搬搬运的目目的是为为了把必必要的东东西按照照必要的数量量，在必必要的时时间送到到目的地地，这就就需要采采用混载运输输式的““共同搬搬运”方方法无目的地地运输也也是浪费费A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法省力化与与省人化化尽管实施施了自动动化，但但从某种种意义上上来讲并并没有节节省人力。机机器代替替了人的的简单工工作，但但是判断断不了故故障和所制造造的不良良品。机器可以以自己判判断异常常情况，，并能自自动停止止，而不不需要人来管管理，这这就是带带人字旁旁的自働働化。只只有这样样的自働化才才能达到到省人化化。A.BRAINCONSULTING精益生产产的目标标只制造能能够销售售出去的的产品.只制造高高品质的的产品.只用低成成本制造造产品.A.BRAINCONSULTING组立生产产线成本本上升的的原因作业者手手上的的的无效工工作（浪浪费）部品品切切.纳期期延迟.计划变变更因品质不不良而造造成的浪浪费操作不良良.检出出力低下下.部品品不良.设计不不良生产现场场实现降降低成本本的关键键A.BRAINCONSULTING半成成品品在在工工.成成品品在在库库存存量量过过多多作业业计计划划的的不不确确定定性性.信信息息情情报报失失误误.因因部部品品.质质量量技术术等等原原因因造造成成的的过过量量在在工工.在在库库大量量的的无无效效搬搬运运充充斥斥着着现现场场作业业工工程程安安排排不不当当.作作业业者者对对组组立立作作业业内内容容不不明明放置置场场设设计计不不合合理理.容容器器不不规规范范A.BRAINCONSULTING作业业方方法法的的不不良良导导致致生生产产性性下下降降造造成成浪浪费费工程程编编成成的的不不合合理理作业业效效率率缺缺乏乏严严谨谨的的管管理理生产产的的平平准准化化控控制制不不好好生产产线线平平衡衡效效率率差差设备备的的效效率率管管理理出出现现偏偏差差等等等等A.BRAINCONSULTING生产产现现场场除除去去浪浪费费的的关关键键点点强化化购购买买的的货货期期管管理理遵循循QCD购购买买原原则则实施施准准时时化化购购买买.减减少少不不必必要要的的浪浪费费有效效的的处处置置故故障障并并明明确确方方法法和和责责任任合理理分分析析.准准确确树树立立改改善善对对策策.避避免免重重复复发发生生同同类类故障障A.BRAINCONSULTING在工工与与在在库库量量的的管管理理明明确确合理理在在工工的的设设置置与与标标准准手手持持以销销定定产产的的情情报报流流与与实实物物流流工程程编编成成的的改改善善标准准作作业业表表的的使使用用,LOB平平衡衡效效率率的的活活用用少人人化化.瓶瓶颈颈工工程程等等效效率率改改善善A.BRAINCONSULTING生产产现现场场彻彻底底的的““6S””活活动动“6S””是是最最好好的的减减少少浪浪费费的的改改善善活活动动通过过整整理理.整整顿顿清清除除不不用用品品,规规范范物物品品的的拿拿取取方方法法减少找.等.不不能用等等浪费搬运改善善专业化化标准容器器.放置置场.各各类STORE等A.BRAINCONSULTING生产现场的的浪费之改改善真正的了解解浪费转换一下思思考方式，，便可以发发现在我们们的身边有有许许多多的的浪费现象象。学会观察，，发现七大大浪费现象象真正的把握握造成浪费费的原因A.BRAINCONSULTING教给你如下下最有效的的改善方法法:运营拉动式式看板，可可以避免过过剩生产遵守TACKTIME，消消除快速生生产造成的的浪费强化标准手手持（一个个流），减减少生产线线在工实施正确的的作业顺序序，防止动动作浪费和和误操作使用LOB效率平衡衡，合理安安排人力A.BRAINCONSULTING建立“U””型生产线线，投入产产出一人化化确保先入入先出培养多能工工，一人多多机作业，，少人化生生产变坐姿为站站立式作业业，减少疲疲劳带来的的作业损失失小LOT生生产活用化化，避免意意外损失学会停线，，杜绝带着着问题生产产缩短交替作作业时间的的改善A.BRAINCONSULTING实施IE工工程改善,消除一切切不合理的的动作浪费费现场最好使使用混栽运运送车,减减少往返运运送定量不定时时的改善减减少过多投投入减少机械等等候,部品品品切这些些等待的浪浪费去除毛刺,机械再次次使用的断断电等加工工的浪费明确检查与与检验的关关系,检查查先于检验验,减少不不良浪费A.BRAINCONSULTING运输距离,搬运移动动堆放的改改善可减少少搬运浪费费重体力作业业造成的肌肌肉疲劳的的改善纠正不自然然.不合理理的作业姿姿势,减少少体力疲劳劳精神疲劳造造成的浪费费不可忽视视遵循“三现现原则”活用“5W”等等------A.BRAINCONSULTING精益生产的的品质改善善是自働化化的延续生产现场的的品质改善善活动变更点（4M）管理理人员变更的的操作差异异会导致作作业不良时时时发生，，因而造成浪费费。设备变更是是容易忽略略的一环。。部品（零件件）变更的的目视化管管理。作业方法的的变更是影影响品质的的重要因素素。A.BRAINCONSULTING工程诊断经经常化“千里之堤堤，潰与蚁蚁穴”。工程诊断的的目的就是是为了防止止不良和故故障发生，，通过事先对于于生产现场场的制造条条件、生产产要素的具具备与否等现象象的判定及及诊断以此此达到消除除不良的目目的。工程诊断担担当者应该该是管理者者。诊断内容：：人、机、、料、法、、环等。A.BRAINCONSULTING建立基础技技能认证制制度做自己最熟熟悉的工程程，往往可可以避免操操作不良的的浪费。你能掌握基基本工程技技能吗？定定期认证的的方法活用用（操作与理理论）特殊工程技技能的认证证应随时随随地的在生生产现场进进行，以保证证关键工序序的操作质质量。A.BRAINCONSULTING强化化多多技技能能培培训训少人人化化作作业业编编成成中中不不可可缺缺少少的的一一种种改改善善工工具具，，高高效效熟练练的的操操作作可可提提高高效效率率，，减减少少不不良良。。有效的减少因因变更点带来来的作业不良良。管理者不再为为重新安排工工程而发生的的作业不良伤伤脑筋，人力安排排柔性化。作业者的作业业熟练度的提提高加强了企企业的竞争力力A.BRAINCONSULTING运营LINE—STOP制度“不会停线的的生产线决不不是好的生产产线”精益思思想带给我们的启发发不要等不良品品（作业）堆堆积起来盲目生产，尤尤其是带着问问题盲目生产产，最终结果果只能是制造不良良品停止的目的是是为了更快的的前进`（效效率）A.BRAINCONSULTING核心管理项目目与“亡”字字管理“亡“字管理理---通常常我们把使企企业倒闭或无无法生存直至死亡的品质质管理点称之之为“亡”字字管理。许多应引起注注意的品质管管理项目均可可列入核心管管理项目。核心管理项目目与“亡”字字管理的区别别。活用目视化管管理的改善方方法A.BRAINCONSULTINGQ—MAP管管理不接受不良，，不制造不良良，不传递不不良的法则本本身就是节减成本本。准确性和持久久性的操作检检查效果。活用性和适宜宜性相结合。。管理者的确认认往往是很重重要的环节。。问题是明天还还会不会发生生？A.BRAINCONSULTING现场的“5S”改善活动动不良的发生往往往是生产现现场的“5S”做的不好好。许多品质问题题点被脏，乱乱，差，污，，等现象掩盖盖起来。整理，整顿------实际上是在在清除浪费清扫，清除------实际上是在在建立节减减成本的标标准作业者的习惯惯改善A.BRAINCONSULTING事先预防体系系建立着眼于问题点点还没有发生生的管理。观察与思考。。了解掌握即将将发生不良的的预警信号。。是否经常反复复发生人为误误差？是初次发生，，还是有再发发的危险？构筑F/P防防错体系A.BRAINCONSULTING防止再发生对对策树立周密的防止再再发生对策的的树立能起到到事半功倍的的效果。给问题点建立立病历。作业者和管理理者者都在想想的是：“今今后怎么办-----””改善对策要有有对应性向后计划是否否确立A.BRAINCONSULTING目视管理---用眼睛来来管理的方法法视觉化——大大家都看得见见公开化——自自主管理，控控制普通化——员员工领导相互互交流目视管理的特特点A.BRAINCONSULTING目视管理的作作用迅速快捷地传传递信息形象直观地暴暴露问题客观透明便于于管理企业文化形成成和建立管理者在精益益生产中所处处的地位管理者的介入入管理者对精益益思想的理解和认识识是导入关键键所在管理者的介入入对于活动的的各项投入(人物财财)给予支持管理者对活动动充满信心会会直接影响到到下属员工管理者保持着着长期参与的的热情也是活活动能否取得得成功的关键管理者的参与与对活动的目目标性实施施性方向性性效果性能给给予正确的评评价定位把把握领导的意识对于活动的展展开推进实实施等过程程给予领导支支持自始至终把自自己放在带头头人的位置上上观念的转变从从领导做起“有我没我无所所谓”“参与不参与没没关系”的想法从领导这里取取缔信心+决心+恒心最先体现在领领导者的身上上丢掉“试试看”“看(干)一段段再说”的想法A.BRAINCONSULTING让我们永远记记住马克.吐吐温的一句话话“当我们的面面前还有一个个敌人的话------那就是我我们自己”欢迎您走近爱爱波瑞谢谢大大家ThankYou9、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。1月-231月-23Thursday,January5,202310、雨中黄叶叶树，灯下下白头人。。。01:35:1701:35:1701:351/5/20231:35:17AM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。1月月-2301:35:1701:35Jan-2305-Jan-2312、故人江江海别，，几度隔隔山川。。。01:35:1701:35:1701:35Thursday,January5,202313、乍乍见见翻翻疑疑梦梦，，相相悲悲各各问问年年。。。。1月月-231月月-2301:35:1701:35:17January5,202314、他乡生白发发，旧国见青青山。。05一月20231:35:17上午01:35:171月-2315、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。。。一月231:35上上午午1月-2301:35January5,202316、行动出成果果，工作出财财富。。2023/1/51:35:1701:35:1705January202317、做前，能能够环视四四周；做时时，你只能能或者最好好沿着以脚脚为起点的的射线向前前。。1:35:17上上午1:35上上午01:35:171月-239、没有有失败败，只只有暂暂时停停止成成功！！。1月-231月-23Thursday,January5,202310、很多多事情情努力力了未未必有有结果果，但但是不不努力力却什什么改改变也也没有有。。。01:35:1701:35:1701:351/5/20231:35:17AM11、成功就是是