预应力施工技术交底

三级技术交底记录表记录号:使用编号时间924项目名称：预应力施工技术交底交接地点施工现场年月日交底单位接受单位主讲人（签字）主持人接受人（签字）：见附后签到表一、适用范围本技术交底适用连续梁预应力施工二、预应力张拉示意图回線三、预应力施工工艺流程图L工具夹片时间924项目名称：预应力施工技术交底交接地点施工现场年月日交底单位接受单位主讲人（签字）主持人接受人（签字）：见附后签到表一、适用范围本技术交底适用连续梁预应力施工二、预应力张拉示意图回線三、预应力施工工艺流程图L工具夹片2王具锚环&工作夹片7•工作锚环3过渡套4■千斤顶5■限位板圧锚垫板9螺旋筋10一波纹管预应力施工工艺流程图四、张拉准备1、 施工前检查（1） 砼已达到设计张拉强度，梁体检查合格。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。按设计施工图纸，采用设计数据。（2） 准备好张拉过程中所用的各种机具设备。（3） 将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。（4） 预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。2、 钢绞线的下料成束（1） 下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端用扎丝扎紧，防止切断后散头。（2） 钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求。（3） 为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1〜1.5m用一道扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘。（4） 钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。（5） 穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。（6） 钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力。3、安装工作锚（1） 安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；（2） 安装夹片：将夹片敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。张拉设备定位（1） 安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配，安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；（2） 安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；（3） 安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；（4） 注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出3〜5cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。五、 张拉程序（按初应力为0.1ctcon考虑）预应力束张拉程序为：0—O.locon（作伸长量标记）0—0.2ocon（作伸长量标记）一0con（静停5分钟）一补拉Ocon—锚固测定回缩量。六、 预应力张拉1、 张拉顺序及张拉方法预应力筋张拉顺序应按照先纵向、在横向顺序进行预应力筋张拉，张拉时先张拉通长束在张拉短束先张拉腹板束在张拉顶板束。2、 张拉工艺流程及控制要点张拉作业梁体预应力张拉必须在混凝土强度、龄期及弹性模量均达设计要求后方可进行，张拉顺序按按设计图纸，以张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控原则进行。检查油管连接后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力(0.1O〜0.2o)后停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。然后张拉至2倍初始应力后con con停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉力值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢铰线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在规定值以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min,测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力(应力)作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在±6%范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。预应力张拉质量控制要点、预应力管道质量控制在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。、摩阻测试为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。、张拉控制建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位(施工、监理、设计等)的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉常见问题及处理措施(1)、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。处治方法：另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。、滑丝与断丝现象：锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。原因分析：锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。、张拉钢绞线延伸率偏差过大现象：张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。原因分析：钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。防治措施：每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。、预应力损失过大现象：预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。原因分析：锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际张拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。防治措施：检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。（3）张拉注意事项1） 张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的90%、龄期不小于5天时进行，且按照设计图纸要求的顺序进行预应力筋张拉。2） 纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。3） 千斤顶应采用优质矿物油，油内不含水及其它混合物，在通常温度下不分解不变质，油液应严格保持清洁，经常精细过滤，定期更换。4） 油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净，严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶，同时尽量减少拆装次数，新油管第一次使用时切勿直接和千斤顶油嘴连接，应预先清洗或经油泵输出的油液冲洗干净后方可使用。5） 油管在使用前应检有无裂纹，接头是否牢靠，接头螺纹的规格是否一致，以防止在使用中发生意外事故。6） 新的或久置后的千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时活塞可能出现微小的突跳现象，可将千斤顶空载往复运行二、三次，以排除内腔的空气。7） 千斤顶在工作过程中，加、卸荷应力求平稳，避免冲击。8） 工具锚夹片外壁和锥孔内表面用前涂蜡，以便退锚灵活。9） 千斤顶带压工作或试验时，操作人员应站在两侧，端面方面禁止站人，危险地段应设防护装置，以防万一，千斤顶带有压力时，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。10） 千斤顶的外露工作表面要经常擦拭，保持清洁，工作完毕后应将活塞回到底，闲置时应加罩防尘放于室内；室外临时放置时，应做到防尘、防雨、防晒、搬运进程中，应小心轻放，防止碰撞。七、钢绞线伸长值的计算钢绞线的测量采用尺量法进行测量，以千斤顶油缸的伸长量来标记钢绞线的伸长量。1）预应力筋伸长值计算预应力筋张拉时，一般分两步进行：先进行初始应力张拉（一般按10%〜20%张拉控制应力）使松紧及弯直程度不一定相同的预应力筋调整一致，然后在按张拉控制应力进行锚固张拉。初始应力张拉时预应力筋伸长值，因预先制作的预应力筋束的松紧及弯曲程度不一致，不宜采用测量方法测定，而采用由10%〜20%张拉控制应力级推算伸长值计入预应力筋实际伸长值，其计算公式如下：△LA=AL1+AL2-^；△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；△L2—初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值；△—伸长量修正值；预应力张拉时由于钢绞线的长度不同，而采用不同的伸长值计算方法。通常情况下钢绞线的长度不同，其张拉时的初应力也不相同，以下按初始预应力为10%Ocon为例介绍几种不同情况下预应力筋伸长值的计算方法。1、 一顶张拉到位钢绞线线伸长值的计算预应力束较短，预应力束张拉到控制力，千斤顶活塞行程大于钢绞线的，千斤顶在初应力10%Ocon时活塞外露量L1，工具夹片的外漏值为L4,20%ocon时活塞外露量L2,100%ocon时活塞外露量L3,工具夹片的外漏值为L5,则单端预应力束伸长值有效值为：△L1=(L3-L2)+(L2-L1)；△L2=L2-L1；△=L4-L5△LA=AL1+AL2-^=2X(L2-L1)+(L3-L2)-△；2、 两顶张拉到位钢绞线伸长值的计算预应力束较长，千斤顶一次活塞行程不满足预应力束总伸长值要求，需反复退顶张拉。假设分两次张拉到设计锚下控制应力Ocon，0〜60%Ocon为第一顶(千斤顶活塞行程由0至最大行程)，60%Ocon〜100%Ocon为第二顶。第一顶在初应力10%Ocon时活塞外露量L1，工具夹片的外漏值L6,20%Ocon时活塞外露量L2，60%Ocon时活塞外露量L3；第二顶初应力为60%Ocon时活塞初始读数为L4，100%Ocon时活塞外露量L5，工具夹片的外漏值为L7,则单端预应力束伸长值有效值为：△L1=(L3-L2)+(L2-L1)+(L5-L4)；△L2=L2-L1；△=L6-L7；△LA=AL1+AL2-△=[2X(L2—L1)+(L3—L2)]+(L5—L4)-△；八、预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。孔道压浆应在预应力筋终张拉24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。同一孔道压浆，应连续进行一次完成压浆。因故中断压浆不能连续施工时，采用高压水冲洗干净后重新进行压浆施工。压浆作业时1、机具设备的要求1、 搅拌机的转速不低于1000r/min,浆叶的最高线速度在15m/s以内。浆叶的形状与转速相匹配，并能满足在规定时间内搅拌均匀的要求。2、 压浆机采用连续式压浆泵。压力的最小分度值不能大于O.IMpa，最大量程应与实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。2、施工工艺1、 浆体搅拌搅拌前须先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格为3mmX3mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%〜90%,开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%〜20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，应进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其出机流动度为18±4s。流动度测试合格后，浆体可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中须继续搅拌，以保证浆体的流动性。不得在施工过程中由于流动度不够额外加水。2、 压浆压浆前，检查压浆管和排气管是否通畅；清除梁体孔道内杂物和积水。用高强度水泥浆封闭锚具孔隙，覆盖层厚度不应小于15mm。孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。管道压浆须按先下后上的顺序进行，每个管道的压浆须一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不得超过40min。浆体压入梁体孔道之前，须先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。纵向管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前在管道一端采用真空泵进行抽真空，使孔道的真空度稳定在-0.06〜-0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，进行压浆，当孔道较长或采用1次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。当抽真空端的透明胶管内有水泥浆流出时，关闭抽真空阀及真空泵，打开排浆阀继续压浆，待出浆口流出的浆体稠度与压入端一致时，关闭出浆口阀门，应保持0.5—0.6MPa且不少于3min的稳压期，然后关闭压浆口阀门，使管道内维持正压力直至水泥浆凝固。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力须增加0.1MPa，但最长不得超过40m。压浆过程中，每次压浆制作3组标准养护试(40X40X160mm)，进行抗压强度和抗折强度试验，和1组同条件养护试件(40X40X160mm)并对压浆进行记录。记录项目须包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间，出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、现场压浆负责人、监理工程师等。3、封锚封锚处混凝土表面凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。封锚前对锚具与锚垫板表面及外露预应力筋按设计要求进行防水处理，采用液态阻锈剂涂刷锚头。锚穴内按设计要求设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉，将钢筋网与锚垫板连接。封锚混凝土采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土。封端混凝土填充分两步进行，即先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶2cm左右，并捣固密实，然后再用正常稠度混凝土填满抹平。封端混凝土养护结束后，混凝土表面采取涂刷防水材料进行防水处理。封端混凝土自然养护时应采用