设备的合理使用和维护保养

会计学1设备的合理使用和维护保养本次培训的主题设备的合理使用和维护保养第1页/共58页一、设备基础知识：

设备组成：动力系统、传动系统、执行系统、控制系统、冷却系统、润滑系统、排屑装置。第2页/共58页（一）机床的传动类型

大连组合机床采用的是液压传动方式。机床典型的传动类型有：1、机械传动2、液压传动3、气动传动4、电气传动。第3页/共58页

液压控制阀的作用是用来控制系统压力、流量及液流方向，满足执行元件工作需求，可分为液压控制阀、流量控制阀和方向控制阀。（二）液压控制阀的作用是什么？方向控制阀流量控制阀第4页/共58页（三）、行程开关的作用是；

机床在工作时，行程开关用来控制机床的零位（原位）及进给深度。其主要作用就是给机床传递指命。行程开关感应块第5页/共58页

急停开关的作用是什么？

操作面板上的红色按钮为急停开关，它的作用是当设备出现异常或故障时，拍下此开关可以断开电源，保护设备和操作者不受到伤害。注意：急停开关是在紧急情况下使用的，机床正常工作时不得随意操纵此按钮。急停开关第6页/共58页

二、设备的操作知识第7页/共58页（一）设备操作的'五项原则'1、必须凭操作证使用设备，严格遵守安全技术操

作规程和工艺文件。2、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做

到不搞好润滑工作不开车，不搞好清洁工作不

下班。第8页/共58页3、认真执行交接班制度，填写好交接班及各项录4、管好工具和附件，不得遗失

5、不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停机，自己不能处理的，应及时上报班组，通知维修工人检修第9页/共58页查记录点检、更换刀具首检合格后正常工作自检、互检设备、刀具末检工作结束后5S

检查、记录工作流程第10页/共58页（二）、工作中，‘四检’指的是：

1、首检；指的是换刀、换班、更换毛坯、设备维修、以及更换操作者后，所生产的第一件产品。

2、自检；指的是工艺范围内所加工的所有尺寸，依据检验频次要求，对产品进行检测

3、互检；指的是对上一工序所加工产品的尺寸、外观等进行检测。（主要检测有无漏工序加工、外观有无缺陷、碰伤、拉伤及表面粗糙度等）

4、末检（终检）；指的是工作结束前所加工的最后一件产品。（它包括工艺要求范围内所加工的所有尺寸、及刀具、设备等）其主要目的就是不把质量、刀具及设备的隐患带入下一班次，回家能好好休息。第11页/共58页（三）、刀具的更换：

拆下旧刀具，换取相同型号的新刀具，检查新刀具是否有崩刃缺损现象，并在装上刀具之前再次确认其型号规格是否合格，按原尺寸基准进行安装。注；如刀具是异常磨损须填写刀具异常磨损联络单。第12页/共58页（四）、接杆的更换：

更换相同型号规格的接杆，更换时应注意检查

接杆锥孔与锥柄插口是否垂直，刀具装上后能否把刀具锁紧，会不会打滑。第13页/共58页（五）、导套的更换：

换取相同型号的导套，更换时需用钻头或铰刀往导套内塞试几下，如果间隙太小（紧）或太大这类导套就不要装配。注意:间隙太小；加工时会把钻头或铰刀卡住，导致刀具断裂或使机床主轴心杆折断，损坏设备。

间隙太大；会影响加工精度，使产品孔径或位置超差。第14页/共58页（六）、设备安全操作小常识：1、自动线开动前应先鸣笛再启动。2、更换刀具是螺丝要拧紧。3、更换下来的刀具要随手拿走。4、动力头上不要放置杂物。（有应及时清理干净）5、不翻越滚道。6、不在工作场所聊天和追逐打闹。7、调整机床、更换刀具时要停机8、机床运转时不要用手去触摸旋转的零件。9、随时与本岗位的其他操作者保持沟通和协作。第15页/共58页

三、设备保养知识第16页/共58页（一）‘三好’、‘四会’的基本内容第17页/共58页1、

自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设

备，别人的设备如无操作证，就不应使用。工具

及附件要放置整齐并保管好，不使损坏和丢失。

设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证

完整而可靠。管好三好第18页/共58页2、

严格遵守操作规程和维护保养制度，对设备超载使用、不带病运转、不在设备运转中变速和装工件，精心操作，力求防止事故发生。

用好第19页/共58页3、

在维修工人帮助下，逐步掌握一般修理技术，能独立排除设备的小故障，参加设备的二级保养及大修总装和试车验收工作。修好第20页/共58页1、

熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。会使用四会第21页/共58页2、

正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通和油线、油毡、滤油器清洁。认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢，无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，认真做好日常保养，定期进行一级保养。会保养第22页/共58页3、

了解设备的精度标准和加工规范，会检查与加工工艺有关的设备异常状态。会检查第23页/共58页

4、

能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备的异常状态，能采取措施，排除一般故障。参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。会排除一般故障第24页/共58页

（二）设备保养的“4项要求”第25页/共58页1、整齐：1）、工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。2）、机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。3）、各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠第26页/共58页2、清洁：1）、内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。2）、各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。3）、机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。第27页/共58页3、润滑：1）、熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。2）、油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。3）、油壶、油枪、油毡应保持齐全、清洁,油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。第28页/共58页4、安全：1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。2）凭操作证操作设备第29页/共58页3）遵守设备操作的“五项原则”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。第30页/共58页（三）、设备的保养设备的日常保养，也称例行保养。日常保养，可归纳为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”十个字，即通常所说的“十字作业”法。(1)清洁设备的内外要清洁，各润滑面，如导轨、丝杆、光杆等处无油污，无碰伤，各部位不漏油、漏水、漏汽(气)，切屑、垃圾打扫干净。(2)润滑设备的润滑面、润滑点按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油杯、油枪齐全，油毡、油线清洁，油窗、油标醒目，油路畅通。(3)调整设备各运动部位、配合部位经常调整，使设备各零件、部位之间配合合理，不松不旷，符合设备原来规定的配合精度和安装标准。(4)紧固设备中需要紧固连接的部位，经常进行检查，发现松动，及时扭紧，确保设备安全运行。(5)防腐设备外部及内部与各种化学介质接触的部位，应经常进行防腐处理，如除锈、喷漆等，以提高设备的抗腐蚀能力，提高设备的使用寿命。

第31页/共58页一级保养（一保）：以操作工为主，维修工人为辅导，按计划对设备进行局部和重点部位拆卸检查，彻底清洗外表和内脏，疏通油路，清洗和更换油毡、油线、滤油器、调整各部位配合间隙，紧固各部件。电气部分的保养工作由维修电工负责。一保完成后要记录，并注明尚未清除的缺陷，车间设备管理员要进行验收，一保周期按二班制计算，每运转二个月至三个月进行一次，按实际开动台时500小时进行一次，保养时间平均停台时间一般为4~8小时，精大稀设备可以根据设备复杂系数适当增加。总的要求“拆卸、清洗、检查、调整、紧固，达到漆见本色、铁见光、渍路通、油窗亮、操作灵活、运转正常”。典型一级保养步骤：1、切断电源，清除机床上所有的杂物。2、清洗设备外露表面及外露零部件、去垢、去黄袍、去锈、去灰、补齐螺钉等外表零件3、对运动部件进行必要的润滑。4、擦净过滤油杯、油管、油箱等外表，要求油路畅通，油窗明亮。5、清洁电动机外壳，清除电器仪表箱外灰尘。6、附近保持完整无缺，擦拭干净，摆放整齐。7、设备无明显漏油，漏水，漏气现象。8、工作场地进行环境清扫。

第32页/共58页（四）、设备二级保养

二级保养（二保）：

包括一级保养的所有内容，以检查、调整为中心，保持机械各总成、机构、零件具有良好的工作性能。以维修工人为主，操作工人参加，设备每运转一年或运转台时2500~2800小时，进行一次保养，需进行机电检修、换磨损另件、部分括研、机械换油、电机加油等第33页/共58页

1、润滑油的作用：

润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。（五）润滑知识第34页/共58页2、设备润滑'五定'的内容是：（1）、定人：

确定各润滑部位加油换料的负责人。（2）、定期：确定各润滑部位加换油周期和时间。（3）、定质：确定各润滑部位所用润滑油的品种、牌号和质量。（4）、定量：确定各润滑部位加换油料的数量。（5）、定点：确定设备上润滑部位和润滑点。第35页/共58页

3、设备润滑用油应注意的事项：

设备润滑一般采用机油、齿轮油、及油脂，汽油、柴油、煤油在机械加工行业内严禁当润滑油使用，因为这三种油料的机械性能达不到润滑用油的性能指标。第36页/共58页4、设备导轨面拉研识别及修复

如发现设备导轨面有明显的拉伤痕迹，用手触摸时有明显的凹凸不平现象，这说明导轨已拉研，修复时可用油石或金相砂纸修理，在修磨中必须加机油，直至导轨面没有毛刺为止，并经清洗干净后再开动设备。注：导轨出现拉研时，严禁用锉刀和一般的砂纸修理第37页/共58页5、这样识别设备漏油；（1）什么叫漏油：油迹明显有的形成油滴，油迹或油滴被擦净后5分钟内出现油迹或油滴者视为漏油。（2）、什么叫漏油点：有一条明显的油迹或一个漏油点，为漏油点。（3）什么叫漏油设备：凡有漏油现象而不够严重的漏油设备者为漏油设备。（4）什么叫严重漏油设备：一个漏油点一分钟滴油数超过3滴者，均为严重漏油设备。第38页/共58页

指预防性检查．它是利用人的＂五感＂（视、听、嗅、味、触）和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查，找出设备的隐患和潜在缺陷，掌握故障的初期信息及时采取对策将故障消灭于萌芽状态的一种科学的检查方法．（六）、设备点检及其目的1、点检的概念：第39页/共58页2、设备的劣化设备在使用过程中，将发生状态的劣化。劣化客观上是不可避免的，但是可以通过我们合理的检修来进行抑制和减轻劣化的发生。

劣化分两种：自然劣化和强制劣化。

什么是自然劣化？自然劣化是设备结构和部件不可避免的性能变坏的趋势。如正常的磨损、材料的老化等。自然劣化只和产品品质有关系，如设备精度、材料材质、加工质量等。一般认为自然劣化从设备一进厂起，就已经决定了，使用过程很难干预。第40页/共58页什么是强制劣化？强制劣化是由于使用条件不合理，造成设备结构和部件的加速损坏现象。强制劣化和使用方法、使用环境不正确有关。如野蛮操作、不正确的维修、润滑不良、温度不适合等，都将造成设备劣化的加快。第41页/共58页3、点检的目的：保证设备系统安全稳定运行

提高生产效率实现设备零故障

延长设备使用寿命第42页/共58页要有效组织点检，必须运用PDCA的工作方法。大致分为如下步骤：

１、查找设备潜在的问题点，确认检查部位。

２、制定点检标准。

３、针对复杂过程，制定点检作业指导书。

４、组织和实施点检。即开展专业点检和自主点检。

５、对点检结果做出真实记录。

６、班组长、技术员的核查和抽查。

７、根据点检结果，指导和修正检修计划。

８、效果分析，不断改善。4、点检的组织第43页/共58页点检的8个步骤——1、确认检查部位2、制定点检标准3、作业指导书4、实施点检5、点检记录6、核查与抽查７、指导检修计划８、效果分析PDA不好好C第44页/共58页点检的12个环节第45页/共58页1、定点：

科学的确定设备的维护点的数量。一般包括六个部位：滑动，转动，传动，与原材料接触部位，负荷支撑部位，易腐蚀部位。有计划的对每个维护点进行点检可以及时发现故障。2、定标：

针对每个维护点制定点检标准，尽可能采用量化标准，如间隙，温度，压力，流量等。第46页/共58页3、定期：

确定检查周期。指多长时间检查一次。4、定项：

明确维护点的检查项目。5、定人：

由谁进行检查，是生产工人、检修人员还是专职点检员或技术人员，应根据检查的部位和技术精度要求，落实到人。

6、定法：

明确检查方法。如人工观察还是用工具测量。第47页/共58页7、检查：

指检查环境。明确点检时是否停机检查，是否解体检查。8、记录：

按照规定格式详细记录，包括检查数据、判定印象处理意见、签名及检查时间。9、处理：

检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果做好记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。第48页/共58页10、分析：

定期对检查记录、处理记录进行系统分析针对故障率高的维护点提出处理意见。11、改进：

对检查及记录分析暴露出来的问题要加以改进，以彻底消除薄弱环节。12、评价：

任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，然后再不断完善，如此循环往复地进行，设备管理的基础就会牢固。第49页/共58页5、点检的实施（1）、日常点检：

日常点检是在日常工作中持续对设备进行常规检查，完成状态数据的采集和分析，是精密点检工作开展的基础，主要由岗位操作工或岗位维修工承担第50页/共58页（2）、精密点检：

精密点检是对已出现问题的设备作出精细的调

查、测定、分析。它是日常点检工作的延伸，用于专业解决设备故障产生的对策，主要由设备维修人员负责，操作者协助实施。第51页/共58页点检一定不能做花样文章，我们的目的不是为了应付体系检查，而是扎扎实实做好基础工作，真正最大限度地控制故障的发生。为此要注意如下要点：

１）点检部位必须强调针对性，明确为什么要做。

２）点检量要考虑人员能力，不求多，只求把工作做实。

哪怕只做实3-5项，也不追求形式上的3-50项，甚至数百项。

３）一定要实现“四定”：定人、定机、定时间、定线路。只有这样，才能逐步达到习惯的养成。

４）标准和记录力求量化，这样才能消除形式化的点检。

５）班组长、技术员必须进行核查和抽查，并把结果纳入考核。

６）设备工装系统也要定期对各单位进行检查，纳入评价和公司业绩考核体系。＊＊难点对策——点检的实施要点＊＊第52页/共58页（1）自觉点检

点检应该成为一种完全自觉的、熟练的日常保全活动。通过这种活动，随时进行设备的状态控制和复原。

其目标是故障为“零”。

为此，需要具备如下前提：

1）操作者自觉点检的自控意识。

２）进行教育训练，使员工熟练