Chap精益生产与准时制生产

第11章精益生产与准时制生产主讲：李彩凤精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)一、精益生产方式产生的背景1、提法的出处

85年，MIT的一个研究组织五年间花费500万美元，日美欧50多位专家，17个国家，90个汽车制造厂进行调研。90年，D.ROOS等三人发表了“改变世界的机器”。

JITBigJITLittleJIT书名：改变世界的机器

作者：［美］丹尼尔．鲁斯［英］丹尼尔．Ｔ．琼斯［美］詹姆斯．Ｐ．沃麦克著

沈希瑾李京生周亿俭张文杰等译

出版：商务印书馆1999年11月出版

内容简介：本书介绍了将在世界范围内取代大量生产方式的精益生产方式的由来、具体应用及其将对世界政治、经济产生的深远影响。书中以汽车工业为例，说明世界并不是面临供大于求的危机，而是面临严重缺乏具有竞争力的精益生产方式的生产能力的危机。在各工业界普遍采用精益生产方式后，将会带来消费者的选择、工作的涵义、公司的命运、世界的经济等诸多方面的重大变化。书中提出的重大战略性挑战，值得工业界和经济界人士认真研究。

精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产方式产生的背景1990年由美国麻省理工学院在“国际汽车计划（IMVP）研究报告”中提出丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）精益生产（LeanProduction）精，少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。准时化生产方式（JustInTime）精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)美国日本反对浪费（不增加价值的任何事情视为浪费）库存浪费空间捆死有价值的原料降低库存甚至零库存…………宽广的空间和广泛的原材料供应不以日本的方式看待浪费但JIT的内涵使世界各地公司都可使用。在此基础上改进生产与服务产品的缺陷与返修是浪费

努力完善产品质量2、JIT的背景

50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察，他意识到

美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争力的生产方式。

EijiToyoda(1913~)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)1950年，丰田和大野考察了福特。当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多丰田进行探索，根据日本有严格的上下级关系、团队工作精神，建立了一整套新的生产管理体制。精益生产避免了单件生产的高费用和大批量生产的高刚性。大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；精益生产追求完美性.丰田的精益生产背景精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)[美]詹姆斯.P.沃麦克[英]丹尼尔.T.琼斯LEANTHINKING精益思想商务印书馆消灭浪费，创造财富BANISHWASTEANDCREATEWEALTHINYOURCORPORATION3.发展精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)从精益生产到精益思想《改造世界的机器》《精益思想》

注意的是总过程－产品开发，销售和生产，而不是普遍的原则。精益生产处于有实践和成就，但缺少理论根基的不成熟时期。1996年精益生产方式由经验变为理论，新的生产方式正式诞生。精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益思想：时间与影响原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求

生产传统做法根据预测

生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品二、JIT生产方式的目标及其体系(一)、目标（不带来任何附加值的诸因素）人力、物力、资金、空间、时间等（设备连续生产、库存、人员增加等）获取利润降低成本彻底清除浪费获取利润降低成本大批量生产精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)（1）Correction

返工（2）Overproduction

过量生产（3）Conveyance

搬运（4）Motion

多余动作（5）Waiting

等待（6）Inventory

库存（7）Processing

低效率不当消除浪费,降低成本（1）只生产当时需要的东西（2）通过平衡负荷和协调物流减少等待（3）减少或消除物料搬运（4）消除所有不必要的生产步骤（5）减少调整准备时间，提高生产速率（6）消除不必要的人的动作（7）消除缺陷和检查消除制造过程中的浪费(一)、目标(二)、实现目标的手段1、适时适量(JustinTimeandQuantity)

20世纪70年代美国汽车工业WIP(Work-in-Process)每年周转10次日本汽车工业WIP每年周转50-200次1982年丰田WIP每年周转次数>300次2、弹性配置人数3、质量保证

设备自动检测不良品

工人发现有质量问题有权自行停止生产精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产的基本目标零库存高柔性组织的柔性劳动力的柔性设备的柔性库存水平机器故障缺勤设备能力不平衡出废品调整时间太长采购周期长备件供应不上技术服务不及时工人技能差后勤服务差库存水平高掩盖的管理问题多零缺陷精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)(二)、实现目标的手段1、适时适量(JustinTimeandQuantity)20世纪70年代美国汽车工业WIP(Work-in-Process)每年周转10次日本汽车工业WIP每年周转50-200次1982年丰田WIP每年周转次数>300次2、弹性配置人数3、质量保证

设备自动检测不良品

工人发现有质量问题有权自行停止生产精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)丰田的两大支柱自动化(带人字的自动化）质量贯穿全部工序不让次品流入下一道工序顾客至上准时生产对必要的产品在必要的时间内生产必要的的数量关爱人类，以人为本福利车型（柔性、技术)座椅移动轻松座椅（工人发明）装配线上汽车各不相同处处体现环保的理念工人的小发明4、减少调整时间

Q=2KN

H丰田在过去几十年间，把调整时间缩短到原来的1/10-1/1570年，丰田生产车罩调整时间为10分钟

美国6小时德国4小时调整时间分为内部调整外部调整减少调整时间的方法：把调整活动分解成内部和外部把内部转换为外部尽量使内部调整时间降低5、成组技术(GroupTechnology)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产方式的特点

——精益生产与其他生产方式的比较通用弗雷明汉厂丰田高冈厂每车总装工时40.718.0修正后的每车总装工时3116每百辆车总装缺陷数13045每车占总装面积8.14.8平均零件库存2周2小时日本生产厂美国生产厂欧洲大批量生产厂欧洲特种轿车生产厂每种新车平均工程工时（百万）1.73.12.93.1每种新车平均开发时间(月)46.260.457.359.9项目团队人员数485903904每种新车的车身型式数2.31.72.71.3平均通用件比例18%38%28%30%协作件厂工程比例51%14%37%32%产品工程修改成本占模具总成本比例10-20%30-50%10-30%进度拖延的产品比例1/61/21/3模具开发时间(月)13.825.028样车制造先导时间(月)6.212.410.9投产至第一辆销售时间(月)142新车型投产后恢复到正常生产率时间(月)4512新车型投产后恢复到正常品质时间(月)1.41112精益生产方式的特点

——精益生产与其他生产方式的比较出版上的准时生产

——亚马逊的“即需即印”亚马逊用“即需即印”来补足存货这种准时生产方式的潜力并不局限于零星印刷的图书。对于大量印刷的“热门”书籍同样会带来利益。

出版商的最大成本为退货成本，若可即需即印，书商不用超量订货，从而不会发生退货成本。存货减少再次印刷准备成本降低，每次印刷批量下降接近单次印刷三、实现JIT生产的重要手段——看板管理

(KanbanManagement)1、工作原理2、看板的机能

生产及运送的工作指令(Workorder)防止过量生产(Over-production)和过量运送(Over-transportation)进行“目视管理”(VisualManagement)的工具改善的工具精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)Thereisproduct-relatedinformationonKanbanDuringtheprecedingprocesstoretrieveparts,Kanbanisusedtocommunicatewhatpartshavebeenused.KanbanSign

KanbanSystem实物看板IA第I工序IBIIA第II工序IIBIIIA第III工序用户需求作业计划原材料精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)3、看板的种类及用途

生产看板(ProductionKanban)

一般生产看板批量生产看板

基准数=提前期x后工序需求速度

取货看板(WithdrawalKanban)

厂内取货看板外协厂取货看板

临时看板(TemporaryKanban)4、两种看板系统(KanbanSystem)双卡单卡(只用取货看板)

精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)看板管理看板管理是一种生产运作现场物流控制系统，是实现准时生产的管理工具和手段。原料库在制品在制品零件加工A零件加工B使用原材料补充零件使用零件补充零件使用零件生产看板生产看板购买原材料总装线

KanbanSystem实例1：成批生产线内看板的运行某冲压生产线，线内看板包含生产看板:冲压看板、下料看板;传送看板:领料看板、领工装看板。设A零件批量=5000件（5天的储存量)，每箱装1000件，一共5箱，存入成品库。每批生产周期5天。其中投料剪切需2天（5000件）,冲压3天。精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)材料库工具库成品库冲压看板下料看板看板物流剪床冲床精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)四、JIT系统的计划特点——均衡生产(LevelSchedule)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)小批量(SmallLotSize)投产有利于均衡负荷

如:

A：t1=6t2=3B：t1=3，t2=5当大批量投产时每天投入A为80件,每天投入B为96件;而每天同时投A,B,可安排53套。均衡有利于快速随市场变化而调整

精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)零件A工序2工序13min6min零件B工序2工序15min480min80件480min96件6min3min6min3min5min5min3min精益生产和准时生产制(LeanProductionandJIT)A、B同时生产工序2工序13min6min3min480min6min5min3min3min3min5min6min477min53套零件A零件B成本增加的“丰田逻辑”2005年财务报表销量与销售额增长纯利润与利润率下降成本增加的“丰田逻辑”哪些环节导致成本上升？研发营销、形象费用混合动力车雷克萨斯F1车队增加雷克萨斯广告推广的投入在美国2005年10月份刚刚起动了一个百万美元的混合动力车推广计划每年在F1上的投入超过3亿欧元04财年研发成