5S5S活动推行办法

{5S6S现场管理}5S5S活动推行办法5S活动推行办法引言丰田式生产管理是以及时化与自动化为两大支柱，其最基本的精神则是不断的发掘问题并加以改进以提升生产效率，从而达到消除浪费并且能够符合市场的生产方式。为了要不断的改进并且尊重人性，必须采取小集团的活动来达成，经由小集团的活动，不只生产问题的以改进，而且可以增进员工的技能、团队精神与士气。而主要的小集团活动则包括品管圈与5S能力，所以工厂管理的5S是相当重要的，但5S活动的目的并不只是表面的整理、整顿，而是要对于品质的提升、安全维护、生产力与设备都要有具体，且量化的明确目标。在现场合理化（Rationalization）的进行过程中，5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）是最起码、最基础的条5S活动可以达成提升P,Q,C,D,S,M工作管理的基准，亦即生产效率的提升（P,productivity）、确保工作与产品的品质（Q,quality）、降低现场不必要的成本浪费（C,cost）、交期能够掌握（D,delivery）、维持工作流程的安全（S,safety）进而使员工保持高昂的工作士气（M,morale）。公司要持续推动5S5S活动的意义，5S活动推行之效用与推动方法能够落实。一、5S活动推动模式5S拟订策略与执行之组织，工具面则强调窗体、标示与看板之5S阶段，塑造企业推动5S的活动气氛，以利后续5S的顺利推5S工具的运用，最后阶段则是5S诊断与竞赛活动，并进行检讨与改善矫正，各阶段的工作重点如下。一、启蒙期（一）5S5S推行委员会，目的在于企业推动5S的意义是整体与全员共同参与。成员包括主阶主管担任。推动委员会工作职责则是拟订5S改善活动的方针与原则，并定期与不定期召开5S检讨会，以期充分掌握5S活动之现况。若是企业内部已有品质运作体系，如全面品质管理推动委员会，则可成立5S项目小组专责全公司的5S推动，避免资源的重复使用。（二）教育训练：推动5S必须藉由教育训练来培养改善功半的效果。教育训练内容应有以下的主题：1.5S的意义。实施5S的必要性。2.说明5S对于企业的生产力、品质、成本、交期、安全与士气所带来之影响与效益。3.推行5S之成功之条件。4.5S的推动技巧。5.5S运动实施之步骤，即5S推行步骤流程。（三）5S5S管理办法主要订定企业内部5S视需要可包括：推行5S目的、5S的意义、推行组织、推行方式、追踪考核方式、提案改善、总经理诊断等。二、导入期5S活动开始导入时，首先进行全体的布达仪式，主要目的在于高阶主管向全体员工宣誓推动5S将5S运动带入高潮。（二）大扫除：推行委员会依公司平面图，预先规划各单位大扫除责任区，进行全公司环境5S员会准备盘点表(内容含项目、编号、数量、保存期限、负责单位、负责人、备注等)分发给各单位，各单位再依据其责任区进行不要项目的盘点，工厂厂区以设备、物料为主；办公室以文件、资料、书籍与窗体为主。各单位将完成之不要项目盘点表送缴总干事汇整后，呈报5S推行委员会审核裁决。（三）5S5S运动推动展开之初，委员会必须着手规划5S阶1.阶段性目标。2.执行进度表。3.改善重点筛选。三、实践期（一）宣导与实施：决定改善的阶段性目标与重点以后，推行委员会必须向各5S推动组宣导5S的推动，并且订下5S诊断与竞赛的日期。5S诊断小组进行5S诊断。目的是了解5S推动小组执行状况以及问题之发掘。诊断小组采定期不定期现场诊断，进行步骤一般采取三阶段的方式亦就是先诊断行前说明，再进行现场诊断以及诊断后检讨会，并依据诊断小组之诊断报告评定5S提与经验交流。5S活动主要精神是在进行工作改善，因此推行委员会定期召开5S检讨会，以期了解5S执行运作状况。对于5S运动的执行状况、诊断小组运作的缺失进行检讨与改善。二、推动方案探讨******为配合美国总部全球「**2000」的项目，毅然决5S推动委员5S方针与5S则为5S5S的执行与任务分配并将执行进度回报事务局，以作为考核的依据。虽然实务运作采取四阶段的组织架构推动方式，但因为在5S可以得到印证。5S推动委员会，委过共同讨论，建立5S方5S都有共同的认知，并且预定以5个月取得福特认证。依照5S实践期），而本个案则分成四个时期（规划期、导入期、执行期、考核期），但启蒙期的重点如组织行动展开、教育训练与布达仪式，在个案的规划期与导入期都有加以应用。由本个案亦可以的得知，推动模式只是原则，在实施过程尚必须考虑组织现况，作弹性调整。本个案各阶段的实施重点如下：一、规划期5S3梯次9小时的教育训练课程、规5S能够5S由于设计完整，及格率达到100%，已为后续的5S的活动奠定展开基础。二、导入期为贯彻5S澄清湖青年活动中心举办5S5S活动已进入另一个执行阶段。三、执行期实施全厂的照片作战与红单作战，整理出各单位不要的5S了达到互相观摩的效果，采取各单位互评的方式，并由三位执行组长进行交叉点检，使缺点的发现能够做到公平合理。四、考核期5S5S教养形成之后则进行到第三阶段，每月评比一次，为了使绩效有所表现，周冠军或者月冠军颁发奖金，而奖金来源来自于最后二名者。三、结论与建议由本个案厂商推动5S活动的经验，能够掌握5S活动推**总公司5S其成功的关键因素，则有下列的意义。一、5S活动明确化：由于本个案厂商推动5S的目的，就是**的5S目标明确，故能形成全员的共识。二、5S活动形成组织文化，每周定期亲自带领5S的不良点当场指出并予以纠正，除了能够立即解决问5S组织文化。三、5S推动委员会所制定推动计画，形成各单位的活动标竿，并且依规划期、导入期、执行期与考核期四阶段顺序展开。四、5S的伦理架构一、5S定义5S面品质管理等方法，到目前不但是大企业，甚至于连中小企5S则是生产现场改善的基础，所谓5S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（SeisoSeiketsuShitsuke5个日文的罗马拼音字，并取其第一个字母「S」加以简称，5S可以说是教育、启发、养成良好「人性习惯」，以获致高品质工作环境、工作成果的最有效的方法。5S可，依其内容说明可以整理成5S的架构图（如表1）：表15S的定义架构整理：整顿：随时保持立刻将要与不要的东西能够取出想要物品的分类；状态不要的东西予以丢教养：管养成确实遵守已决定

清扫：之工作习惯工作场所定期清扫，使工作场所明朗化清洁：扫无无污染的状态二、5S活动工具在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工5S的活动。因此，推行5S并不是随便地口头上说一说「整理」、「整顿」、「清扫」、「清洁」、「教养」，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工「容易了解」「合情合理」5S活动，则有下列的手法工具。（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什幺东西是必须品，什幺东西是多余的。（三）看板作战（VisibleManagement）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什幺东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于瞭解，以进行必要的作业。（四）颜色管理（ColorManagementMethod）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问虽然5S对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。5S简介5S定义及注意事项：一、整理(SEIRI)：把要与不要用的物品分开，不要用的立刻处理，以免增加管理上的负担。整理分类注意事项：需要用的物品：经常使用：尽可能放在近处偶而使用：可放在稍远之处几乎不使用却不得丢弃：明确场所另行收藏不需要用的物品可立即丢弃：立刻处理考虑出售：期望多卖点钱视处理方式而定：尽可能选择不花钱的方法整理范围：室外：停车库、花圃、空台车作业区：信道、地面、机台、工作桌、私人工具、公用工具、夹治具、刀模、零件柜(架)、原料暂存、半成品暂存区废料、不良品、滞销成品、休息区设计单位办公室：资料柜、桌面、抽屉、文件、书籍、档案、公布栏、标示、看板、椅子间接部门：原料仓库、物料仓库、成品仓库、工具室、警卫室、餐厅、抽烟区、动力来源、空气压缩机二、整顿(SEITOH)：要用的物品在使用时，能简单的立刻拿出。整顿范围：个人工具、公用工具、量测工具、工机、夹具、刀具、电源、气管、搬运工具、流动性工具(焊接机、乙炔筒)、清洁工具。办公用品：文具、档案、书籍。三、清扫(SEISO)：清除工作场所的杂物及污垢并维护与保持机器之精密度。清扫范围：机器设备、空压系统、油管系统、工作台死角、地面。机台清扫步骤：扫除→擦拭→检查→修理→刷洗→抹面→涂漆→保养。(注：扫除及擦拭时可以小组方式来处理单一柜台)。四、清洁(SEIKETU)：整理、整顿、清扫的维持并时时保持工作环境的干净。清洁范围：机台、地面、环境、穿著(制服)。五、修身(SHITHUKE)：正确遵守既定之制度，养成实行4S之习惯。5S诊断评价表地面：1.地面是否有油渍及切削屑?2.地面是否有灰尘及其它部品?3.地面是否有放置不良品?4.地面是否会脏?5.地面是否遭破坏及油漆脱落之情形?6.区域线定位区是否会脏及损坏?台车：7.台车及手推车是否有管理者标识?8.台车及手推车是否有损坏未修理现象?9.台车及手推车是否清洁及轮子是否正常?10.台车及手推车是否有固定放置区?流动容器：11.流动容器是否有固定放置区且排放整齐?12.流动容器排放是否倾斜?放置高度是否有规定?13.流动容器是否有破损的地方?14.流动容器是否有灰尘及切削屑附着?机械管理：15.机械是否有机型番号及重量标识?16.机械外观是否有被乱涂之现象?17.机械上及场所是否有其它杂物?18.机械上是否有不相关之标识?19.机械之危险警示是否有标识?20.机械工程上是否有愚巧法之指示?测定仪器：21.测定仪器是否有脏及生锈之现象?22.测定仪器金属部份是否有防止碰撞之装置?23.测定仪器是否有固定放置区且有无遵守?24.测定仪器是否有定期检定标示及是否过期?各类机器：25.转动方向是否有标识?及损坏?26.刀具是否有定期点检之表示?27.刀具名称、番号是否有标识?28.刀具、工具是否有规定放置区?且遵守之?29.有无防止切削屑及油渍进入限制开关之对策?表器类：30.各压力计、油压计、电压计等是否脏污?31.各项表类是否标示使用范围?不良品管理：32.不良品放置区是否有规定?33.作业员是否知道不良品处理程序?工作台管理：34.配管、油压管、空